螺纹配合件设计及数控加工（全套含CAD图纸）
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1目录绪言11数控机床概述211数控机床的组成212数控机床的分类2121按工艺用途分类2122按数控机床的运动轨迹分类3123按伺服系统的控制方式分类3124按数控装置分类52数控加工工艺分析521加工方法和加工方案的选择522加工顺序的安排623加工顺序的确定63螺纹配合（件一）731零件工艺分析732确定装夹方案733确定工步顺序、进给路线和所用刀具8331粗车外表面8332精车外表面9333切槽9334切螺纹9335切断934确定切削用量1035填写工艺文件114螺纹配合（件二）1341零件工艺性分析1342确定装夹方案1343确定工步顺序、进给路线和所用刀具14431钻内孔14432粗车内孔14433精车内孔15434切内螺纹退刀槽15435车内螺纹15436调头切断16437粗加工内圆弧16438精加工内圆弧162439粗加工外圆弧174310精加工外圆弧1744确定切削用量1845填写工艺文件195程序编制2251螺纹配合零件一程序编制2252螺纹配合（件二）内轮廓程序2353螺纹配合（件二）外轮廓加工程序256结果分析2661零件的精度与尺寸检验2662产生误差的主要因素26结论27致谢28参考文献293螺纹配合件设计与加工摘要随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业的到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势。自从我国加入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件是一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效的把我们三年所学的各类知识综合在一起运用。我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具、夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅助设计与辅助制造CAD/CAM、数控加工工艺、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。关键词工艺分析；螺纹配合精度；刀具选择；数控加工4绪言近年来数控加工技术的应用呈突飞猛进之势，包括以组合机床为主的大量生产方式都向以数控设备为主的生产方式转变，社会上对掌握数控技术的人才需求量越来越大，特别是对数控加工技术的人才需求量更大。而数控设备的高精度、高效率决定了发展数控设备是当前我国机械制造业的基础，也是未来工厂自动化的基础。本课题主要是螺纹配合的设计与加工（内螺纹和外螺纹的配合）。是根据仔细查阅相关文献及网上查阅资料进行设计，利用手工编制零件程序，在CJK6132A数控机床进行零件车削加工。对零件尺寸和形状进行设计时，考虑到是一组配合件，要求精巧，配合的精度高，外形美观，尺寸设计较大，选择钢件作为加工材料。要求对零件图形进行工艺分析，选择机床、刀具、确定加工方案。涉及到内螺纹与外螺纹轴的配合，尺寸设计较大，加工起来在进给量、转速、背吃刀量等有一定的加工难度，所以要合理选择。虽然两个零件选择的是数控机床进行加工，但是切削用量的选择原则与通用机床加工相似。螺纹配合轴零件加工的切削用量的选择是按零件材料和刀具材料及实践加工经验等确定的。还得分析进给速度的选择，应与主轴转速和背吃刀量相适应。本设计说明书是对我所学知识的应用，它涉及到我在大专三年所学的全部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了我们综合运用各方面知识的能力。在程序的调试、零件的加工中运用到了我们所学的AUTOCAD、CAXA电子图版、机械制图、机床操作、刀具的选择、零件的工艺分析、数学处理等一系列的内容。这将我所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实践的有机结合。51数控机床概述11数控机床的组成数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体组成。图11的实线所示为开环控制的数控机床框图。控制介质伺服系统数控装置测量装置机床图11数控机床的组成12数控机床的分类121按工艺用途分类1一般数控机床与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。2数控加工中心数控机床在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。3特种数控机床除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床6等。122按数控机床的运动轨迹分类1点位控制数控机床位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。2点位直线控制数控机床点位直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。3轮廓控制数控机床轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。轮廓控制系统的结构要比点位/直线控系统更为复杂，在加工过程中需要不断进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制。现在计算机数控装置的控制功能均由软件实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。因此，除少数专用控制系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。7123按伺服系统的控制方式分类1开环控制数控机床这类控制的数控机床是其控制系统没有位置检测元件，伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机。数控系统每发出一个进给指令，经驱动电路功率放大后，驱动步进电机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转，通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。此类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，所以称为开环控制数控机床。开环控制系统的数控机床结构简单，成本较低。但是，系统对移动部件的实际位移量不进行监测，也不能进行误差校正。因此，步进电动机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。开环控制系统仅适用于加工精度要求不很高的中小型数控机床，特别是简易经济型数控机床。2闭环控制数控机床接对工作台的实际位移进行检测，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用差值对机床进行控制，使移动部件按照实际需要的位移量运动，最终实现移动部件的精确运动和定位。从理论上讲，闭环系统的运动精度主要取决于检测装置的检测精度，也与传动链的误差无关，因此其控制精度高。图13所示的为闭环控制数控机床的系统框图。图中A为速度传感器、C为直线位移传感器。当位移指令值发送到位置比较电路时，若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值使得伺服电动机转动，通过A将速度反馈信号送到速度控制电路，通过C将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与位移指令值相比较，用比较后得到的差值进行位置控制，直至差值为零时为止。这类控制的数控机床，因把机床工作台纳入了控制环节，故称为闭环控制数控机床。闭环控制数控机床的定位精度高，但调试和维修都较困难，系统复杂，成本高。3半闭环控制数控机床半闭环控制数控机床是在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置（如光电编码器等），通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移，然后反馈到数控装置中去，并对误差进行修正。通过测速元件A和光电编码盘B可间接检测出伺服电动机的转速，从而推算出工作台的实际位移量，将此值与指令值进行8比较，用差值来实现控制。由于工作台没有包括在控制回路中，因而称为半闭环控制数控机床。半闭环控制数控系统的调试比较方便，并且具有很好的稳定性。目前大多将角度检测装置和伺服电动机设计成一体，这样，使结构更加紧凑。124按数控装置分类数控机床若按其实现数控逻辑功能控制的数控装置来分，有硬线数控和软线数控两种。1硬线数控（又称普通数控，即NC）。这类数控系统的输入、插补运算、控制等功能均由集成电路或分离元件等器件实现。一般来说，数控机床不同，其控制电路也不同，因此系统的通用性较差，因其全部由硬件组成，所以功能和灵活性比较差。这类系统在70年代以前应用得比较广泛。2软线数控（又称计算机数控或微机数控，即CNC或MNC）。这类系统中、大规模及超大规模集成电路组成CNC装置。2数控加工工艺分析21加工方法和加工方案的选择在选择加工表面的加工方法和加工方案时，应考虑下列因素（1）加工表面的技术要求这些技术要求主要是零件图上规定的要求，但有时由于工艺上的原因，会在一些地方提出一些更高的要求，当明确了一个加工表面的技术要求后，即可根据这些要求按经济精度和表面粗超度选择最合适的加工方法和加工方案。（2）工件材料的性质（3）工件的形状和尺寸工件的形状和加工表面的大小不同，采用的加工方法和加工方案往往也不同。（4）生产类型所选择的加工方法要与生产类型相符合，大批量生产要选用生产率高和质量稳定的加工方法，单件小批量生产应选择设备和工艺装备易于调整，准备量小，工人便于操作的加工方法。（5）具体生产条件9应充分利用现有的设备和工艺手段，发挥群众的创造性，挖掘企业潜力，重视新技术，新工艺，不断提高工艺水平。22加工顺序的安排零件表面的加工方法和加工方案确定之后，就要安排加工工序，即确定哪些表面先加工，哪些表面后加工，同时要考虑热处理等工序在工艺过程中的顺序。零件加工工序是否合理，对加工质量、生产率和经济性都有较大影响。加工阶段的划分当零件的加工质量要求比较高时，往往不可能在一道工序中完成全部加工内容，而必须分几个阶段来进行加工。（1）加工阶段整个工艺过程一般要划分如下几个阶段粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段光整加工阶段（2）划分加工阶段的原因有利于保证加工精度合理使用设备便于安排热处理便于及时发现毛坯缺陷23加工顺序的确定复杂零件的机械加工工艺路线要经过一系列切削加工、热处理和辅助工序。因此，在制定工艺路线时，工艺人员要全方面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。一般应遵循以下原则（1）切削加工工序的安排原则先粗后精先主后次先面后孔基面先行先近后远10内外交叉安排加工顺序时要考虑车间设备布置情况（2）热处理工序的安排原则为了消除内应力、改善切削性能而进行的预先热处理工序，对于精度要求较高的零件有时要在粗加工之后，甚至半精加工后还要安排一次时效处理。退火与正火；对高碳刚零件用退火降低其硬度，对低碳刚零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，退火与正火安排在机械加工之前进行。调质；一般安排在粗加工之后进行。对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。淬火；渗碳淬火和渗氮淬火，常安排在粗加工之前进行。（3）辅助工序的安排原则辅助工序包括工件的检查、去毛刺、清洗和防锈处理等，它对于保证产品质量有极其重要的作用。辅助工序一般应安排在粗加工全部结束后，精加工之前；工件从一个车间转向另一个车间前后；重要工序加工前后；零件全部加工结束之后。加工顺序的安排是一个比较复杂的问题，影响的因素也比较多，不是一成不变的，应全面、灵活掌握以上的原则，并注意生产实践积累。3螺纹配合（件一）31零件工艺分析该零件如图31所示，零件是86MM60MM（件一）所以，经过考虑，最终选择的零件毛坯为160MM62MM（件一）的45钢，选长160MM的原因是因为件一和件二用同一根棒料。它是由圆弧、圆柱面、螺纹、退刀槽、锥面、圆弧、端面相连组成，结构形状复杂，加工部位多，对槽的右端外螺纹尺寸精度、位置精度和形状精度要求高，表面粗糙度RA16。这类零件有一定的加工难度，非常适合数控车床加工。32确定装夹方案这个零件从图纸上可以看出，对于加工装夹上还是比较好进行装夹的，为了使工序基准与定位基准重合，便于加工所有的需加工部位，将毛坯的任意端用三爪卡盘装11夹固定就可以，利用这样一种相对简单的装夹方法，可以限定工件的四个自由度，可以有效保证零件在加工中的定位，达到加工效果。图31（件一）的形状图33确定工步顺序、进给路线和所用刀具在这个零件的加工中，所需要的工序很少，对加工刀具形状的要求不是很高，只是在加工中注意到几个处圆弧、锥面相互夹角的处理就可以，所以选用一把刀尖角为30度的硬质合金尖刀和一把硬质合金的5MM切断刀，就可以解决零件的加工，但因加工的材料是钢件，同时也要注意刃磨刀具。根据工步顺序和切削加工进给路线的确定原则，本工序具体的工步顺序、进给路线及所用刀具确定如下331粗车外表面选用刀尖角为30度的硬质合金尖刀对外表面进行粗车，走刀路线及加工部位如图32所示。由于粗车的外表面是递增且有圆弧,加工零件的材料又是钢件，可以采用这把刀尖角为30度的硬质合金尖刀直接将工件车削成形。在编制加工程序的时候采用的是FANUC系统的G71外圆循环加工指令，所以在进行这段加工的时候，走刀路线和一般的加工不同。图32走刀路线图12加工步骤切端面切圆弧切外圆切堆面切圆弧切外圆退刀回起到点。332精车外表面选用刀尖角为30度的硬质合金尖刀对零件进行精加工，其加工步骤及走刀路线如图33所示图33走刀路线图333切槽选用刀尖宽度为5MM的切槽刀，加工部位及走刀路线如图34所示图34切槽部位走刀路线图334切螺纹选用刀尖角度为60度的硬质合金材料的螺纹刀，在编制螺纹加工的程序时，为了能使与内螺纹完整配合得当，加工时应使外螺纹小于图纸标注尺寸的01MM02MM,其加工部位及走刀路线如图35所示335切断在精车削完毕后，将进行零件的切断。选用5MM切槽刀，其走刀路线如图36所13示图35切螺纹走刀路线图36切断走刀路线图34确定切削用量数控加工的切削用量包括被吃刀量、主轴转速或切削速度、进给速度或进给量。切削用量的选择原则与普通机床加工相似，具体数值应根据数控机床使用说明书和金属切削原理中规定的方法及原则，结合实际加工经验来确定。在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的被吃刀量，以减少进给次数。光车时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。在程序设计时，必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理的确定切削用量，可以有效的提高机械加工的质量和效率。14根据加工要求确定切削用量，具体确定如下（1）粗车外表面车削端面时主轴转1000R/MIN，圆弧、直外圆面、锥面S800R/MIN,圆弧F01802MM/R直外圆面、锥面F02025MM/R。（2）精车外表面车削端面时主轴转速1500R/MIN,圆弧、直外圆面、直外圆面、端部倒角S1500R/MIN位圆弧、直外圆面、锥面F01MM/R。（3）切断主轴转速S300R/MIN,进给量F012MM/R。（4）数学计算M302螺纹计算牙深（直径）T13P13226螺纹大径D大D公称01P30012298螺纹小径D小D公称13P30132274根据牙深,螺纹分五刀加工,第一刀09MM,第二刀06MM,第三刀06MM,第四刀04MM,第五刀01MM35填写工艺文件（1）将选定的各工步所用刀具的刀具型号、刀片型号、刀片牌号及刀尖圆弧半径等填入表31数控加工刀具卡片中。（2）按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具及切削用量等填入表32数控加工工序卡片中。表31数控加工刀具卡片产品名称代号零件名称螺纹配合（件一）零件图号01程序编号O0001工步号刀具号刀具名称刀具型号刀片型号刀片牌号刀具半径/MM备注1501T01机夹可转位车刀PCGCL252509QCCMT097308GC4350402T02机夹可转位车刀PCGCL252509QCCMT097308GC4350203T03切槽刀（宽为5MM）PCGCL252509QCCMT097308GC4350204T04车螺纹PCGCL252509QCCMT097308GC43502编制指导老师审核批准共一页第一页表32数控加工工序卡片产品名称零件名称材料零件图号零件名称数控加工工艺卡片螺纹配合螺纹配合（件一）45钢01工序号程序编号夹具编号使用设备车间1O0001001（三爪卡盘）CJK6032A学院数控车削加工中心16工步号工步内容刀具号刀具规格/MM主轴转速（R/MM）进给速度（MM/MIN）背吃刀量/MM备注01粗车外表面T01080001802020251502精车削表面T0201500010103切槽T0302003000101504螺纹刀T043200400005011005切断T03020030001编制指导老师审核批准共一页共一页4螺纹配合（件二）41零件工艺性分析该零件如图41所示，经过考虑，最终选择的零件毛坯为60MM62MM件二的45钢，它是由端面、内孔、内螺纹、内圆弧、外圆弧等加工部位相连组成，在结构存在一定的复杂度，加工部位多，有一定的加工难度，非常适合数控车削加工。42确定装夹方案这个零件从图纸上可以看出，对与加工装夹上存在一定的难度，为了使工序基准17与定位基准重合，便于加工所以的需要加工部位，可用三爪卡盘在工作左端进行装夹，先加工出内孔和内螺纹，再调头装夹，满足长度45切断；然后加工右端的内圆弧，对于外圆弧加工则把件二装入件一上，再用顶针顶住所有的需加工部位，利用这样一种装夹方法就可以有效保证零件在加工中的定位，达到加工效果。图41（件二）的车削形状图43确定工步顺序、进给路线和所用刀具在这个零件的加工中，所需要的工序相对较多，对加工刀具形状的要求也很高，在加工中要注意到内孔、内螺纹、退刀槽、外圆弧的处理，所用到的刀尖角为30度的硬质合金尖刀一把、硬质合金的内孔螺纹车刀、内孔车槽刀（5MM）25的钻头和一把硬质合金的5MM外圆切断刀，就可以解决零件的加工，但因加工的材料是钢件，同时也要注意刃磨刀具。根据工步顺序和切削加工进给路线的确定原则，本工序具体的工步顺序、进给路线及所用刀具确定如下431钻内孔在车床上钻孔，工件旋转，钻头不转动，只作直线进给。当钻头偏斜时，孔的轴径无明显歪斜，但孔径发生变化（锥形或腰鼓形）。选用25的钻头进行钻内孔，其走刀路线及加工部位如图42所示18图42钻孔走刀路线图432粗车内孔内孔车削是指用内圆车刀（也称镗刀）扩大工件的孔或加工空心工件内表面，也是常用的一种车削方法之一。以下加工的内孔有台阶孔，选择的刀具故为重要，选用硬质合金焊接的内圆车刀。走刀路线及加工部位如图43所示图43粗车内孔走刀路线图433精车内孔选用的刀具与粗车一样，其走刀路线如图44所示19图44精车内孔走刀路线图434切内螺纹退刀槽选用硬质合金焊接的内槽车刀（刀宽5MM）加工内槽，加工部位及走刀路线如图45所示435车内螺纹车内螺纹M302，车内螺纹选用的刀具为硬质合金焊接内螺纹车刀，编程时使用螺纹切削循环指令，走刀路线如图46所示图45车内槽示意图图46车内螺纹走刀路线图436调头切断件二切断和（件一）一样，在满足长度45MM处切断，用宽为5MM的硬质合金刀。437粗加工内圆弧20车内圆弧选用的刀具为硬质合金焊接内粗加工车刀，走刀路线及加工部位如图47所示438精加工内圆弧车内圆弧选用的刀具为硬质合金焊接内精加工车刀，走刀路线及加工部位如图48所示图47车内圆弧粗加工走刀路线图图48内圆弧精加工走刀路线图21439粗加工外圆弧车外圆弧装夹非常困难，如图装夹方式，把件二装入件一，右边用顶针顶住，选用的刀具为硬质合金焊接内粗加工车刀，走刀路线及加工部位如图49所示4310精加工外圆弧车外圆弧选用的刀具为硬质合金焊接内精加工车刀，走刀路线及加工部位如图410所示图49车外圆弧粗加工走刀路线图图410车外圆弧精加工走刀路线图2244确定切削用量数控车削加工的切削用量包括背吃刀量、主轴转速或切削速度（用于恒线速切削）、进给速度或进给量。切削用量的选择原则与通用机床加工相似，具体数值应根据数控机床使用说明书和金属切削原理中规定的方法及原则，结合实际加工经验来确定。光车时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。需要注意的是交流调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。然而确定进给速度也有一定的原则FSF，当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高（2000MM/MIN以下）的进给速度；切断、车削深孔或精车削时，宜选择较低的进给速度；刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度，进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。根据加工要求确定切削用量，具体确定如下（1）粗车削外表面车削端面时主轴转速1000R/MIN，其余部位圆弧S900R/MIN,直外圆面、锥面S800R/MIN,其余部位贺弧F01802MM/R直外圆面、锥面F02025MM/R。（2）精车削外表面车削端面时主轴转速1500R/MIN,其余部位圆弧S1000R/MIN,直外圆面、面、端部倒角S1500R/MIN,端部倒角进给量F012MM/R,其余部位圆弧、直外圆面、锥面F01MM/R。（3）切断主轴转速S300R/MIN,进给量F012MM/R。（4）粗车削内表面车内表面时主轴转速800R/MIN，进给量F02025MM/R。（5）精车削内表面精车内表面时主轴转速1500R/MIN，进给量F01MM/R。45填写工艺文件（1）将选定的各工步所用刀具的刀具型号、刀片型号、刀片牌号、及刀尖圆弧半径等填入表41数控加工刀具卡片中。23（2）按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具及切削用量等填入表42数控加工工序卡片中。表41数控加工刀具卡片产品名称代号零件名称螺纹配合（件二）零件图号01程序编号O0002工步号刀具号刀具名称刀具型号刀片型号刀片牌号刀具半径/MM备注01T01焊接内圆粗车刀PCGCL252509QCCMT097308GC4350402T02焊接内圆精车刀PCGCL252509QCCMT097308GC4350203T03焊接内槽刀（刀宽5MM）PCGC252509QCCMT097308GC4350404T04焊接内螺纹车刀PCGCL252509QCCMT097308GC4350205T05机夹可转位粗车刀PCGCL252509QCCMT097308GC4350406T06机夹可转位精车刀PCGCL252509QCCMT097308GC4350207T07切槽刀（宽为5MM）PCGCL252509QCCMT097308GC43502编制指导老师审核批准共一页第一页表42数控加工工序卡片24产品名称零件名称材料零件图号（工厂）数控加工工艺卡片螺纹配合螺纹配合（件二）45钢01工序号程序编号夹具编号使用设备车间1O0002001（三爪卡盘）CJK6032A学院数控加工实验室工步号工步内容刀具号刀具型号主轴转速（R/MM）进给速度（MM/MIN）背吃刀量/MM备注01车右端面T01PCGCL252509Q10001001502钻孔40003粗车内轮廓T01PCGCL252509Q800150204精车内轮廓T02PCGCL252509Q1500800505切内槽T03PCGCL252509Q30060006车内螺纹T04PCGCL252509Q5001000107调头切断T07PCGCL252509Q80080008粗车内圆弧T01PCGCL252509Q800160109精车内圆弧T02PCGCL252509Q15008002510粗车外圆弧T05PCGCL252509Q800160111精车外轮廓T06PCGCL252509Q150080012切断T07PCGCL252509Q300800编制指导老师审核批准共一页共一页5程序编制51螺纹配合零件一程序编制O0001程序段程序注明N10G54G40G98选择工件坐标系N20M03S800T0101换1号刀，主轴正转，800R/MINN30G00X70Z0定位车端面N40G01X0F100车端面N41G00X100Z100退刀N50G00X65Z2定位到精加工起点N60G71U15R1精车余X05MMW02MMN70G71P80Q180U05W02F160粗车循环，背吃刀量15MM,退刀1MMN80G00X0NSN90G01Z0N100G03X24Z12N110Z30N120X30N130Z6326N140X32N150X34Z68N160G02X54Z78R10N170G01X60N180Z86NF粗车结束N190G00X100Z100换刀点N200T0202S1500换2号刀，主轴转速1500R/MINN210G00X65Z2精车定位N220G71P80Q180精车外轮廓N230G00X26Z30快速移到倒角处N240G01X30Z32倒角N250G00X100Z100回到换到点N260T0303S300换3号刀切槽（刀5MM）N270G00X35Z50定位N280G01X26加工螺纹退刀槽N290G04X4槽底停留4SN300G01X35退刀N310G00X100Z100回换刀点N320T0404换4号螺纹刀N330G00X32Z25定位N340G92X291Z48F2切螺纹第1刀N350X285切螺纹第2刀N360X279切螺纹第3刀N370X275切螺纹第4刀N380X274切螺纹第5刀N390G00X100Z100返回起刀点N400T0303S300换3号切断N410G00X65Z86定位27N420G01X0F50切断N430X65退出N440G00X100Z100回起刀点N450M05M30程序结束52螺纹配合（件二）内轮廓程序O0002序号程序注明N10G54G40G98选择工件坐标系N20M03T0101S800换1号刀，主轴正转，800R/MINN30G00X20Z5粗车定位点N40G71U15R1粗加工N50G71P60Q90U05W02F100N60G01X30F80NSN70G01Z23N80X24N90Z41NFN100G00X100Z100回换刀点N110T0202S1500换2号刀，主轴转速1500R/MINN120G00X65Z5精车定位点N130G70P60Q90精车N140G00X26Z1快速移到倒角处N150G01X32Z2F80倒角N180G00Z100返回换刀点N190X100N200T0303S300换3号切槽刀，转速300R/MINN210G00X0定位N220Z23N230G01X34切槽28N240G04X4槽底停留4SN250G01X0退刀N260G00Z100N270X100回换刀点N280T0404换4号刀N290G00X28Z5定位N300X309Z20F2切螺纹第1刀N310X315切螺纹第2刀N320X321切螺纹第3刀N330X325切螺纹第4刀N340X326切螺纹第5刀N350G00X100Z100退刀N360M05M30程序结束53螺纹配合（件二）外轮廓加工程序O0003程序段程序注明N10G54G40G98选择工件坐标系N20M03T0101S800换1号刀，主轴正转，800R/MINN30G00X65Z0粗车起点N40G73U11W11R6粗车N50G73P60Q80U02W01F80NSN60G01X40Z0N70G03X40Z45R45N80G01Z60NFN90G00X100Z100回换刀点N100T0202S1500换2号刀，转速1500R/MINN110G00X65Z1精车循环起点N120G70P60Q80精车29N130G00X100Z100回换刀点N140T0303S300换3号刀，转速300R/MINN150G00X65Z4
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