自来水管阀阀体机械加工工艺规程及两道工序的车夹具设计-[机械毕业设计论文A1082]
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自来
水管
阀体
机械
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工艺
规程
工序
夹具
设计
毕业设计
论文
a1082
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-
文档包括:
说明书一份,19页,11200字左右.
工序卡[11张].
工艺卡[1张].
翻译一份.
图纸共33张:
6道车夹具垫板-A4.dwg
6道车夹具定位杆-A4.dwg
6道车夹具定位块-A4.dwg
6道车夹具花盘-A2.dwg
6道车夹具校正丝杆-A4.dwg
6道车夹具压板-A3.dwg
6道车夹具圆柱头调节支承-A4.dwg
6道车夹具支承板-A3.dwg
6道车夹具装配图-A0.dwg
7道车夹具槽型配重块-A3.dwg
7道车夹具垫块1-A4.dwg
7道车夹具垫块2-A4.dwg
7道车夹具垫块3-A4.dwg
7道车夹具定位卡-A4.dwg
7道车夹具定向座-A3.dwg
7道车夹具盖板-A4.dwg
7道车夹具滑座-A3.dwg
7道车夹具卡座-A3.dwg
7道车夹具连接板-A4.dwg
7道车夹具螺杆-A4.dwg
7道车夹具螺纹拨块-A4.dwg
7道车夹具嵌条-A3.dwg
7道车夹具斜模-A2.dwg
7道车夹具压板1-A3.dwg
7道车夹具压板2-A3.dwg
7道车夹具压块-A4.dwg
7道车夹具异型键-A3.dwg
7道车夹具毡垫-A4.dwg
7道车夹具支座-A4.dwg
7道车夹具装配图-A0.dwg
7道车夹具左右旋螺杆-A3.dwg
A1-阀体零件图.dwg
A1-阀体毛坯图.dwg
- 内容简介：
-
南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 130 锪 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4用夹具 开 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 通径法兰反平面锪平，保证尺寸 4， 44 630 1 25s 39s 2 调头，重复以上工步。 630 1 25s 39s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 100 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4用车夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精车阀座 游标卡尺 450 13s 29s 2 精车静密封面，使其法兰平面距离 5450 24s 37s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 110 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4径螺孔钻模 开 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻通径法兰螺孔，使其尺寸为 4， 25， 145， 45 630 48s 34s 2 调夹，重复以上工步。 630 48s 34s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 120 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4法兰螺孔钻模 开 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 1 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻螺栓孔，使其尺寸为 8， 25， 160， 22 30 钻模板 630 54s 49s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 唐山学院 机电工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 2 页 0 . 7 5 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 20 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 四爪卡盘 +顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车端面，使其至中心线距离为 125 中样板 120 33s 25s 2 车凸台 112 3 45 游标卡尺、内径百分尺 120 5s 10s 3 车内止口 4 88 游标卡尺 120 6s 15s 4 车 V 型密封槽 85 12 8 板 120 10s 9s 5 车外圆 195 规或游标卡尺 120 23s 32s 6 车反平面，厚度 28 120 7s 20s 7 倒角，盖基准面印 120 6s 11s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 3 页 0 . 7 5间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 30 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4车二道夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车端面，使其总长为 251 120 33s 25s 2 车凸台 112 3 45，密封水线 3 120 5s 10s 3 车内止口 游标卡尺 120 6s 15s 4 车 V 型密封槽 样板 120 10s 9s 5 车外圆 195 规或游标卡尺 120 23s 32s 6 车反平面 90 度 28 120 7s 20s 7 倒角 120 6s 11s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 40 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4车三道车夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 1 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗车中法兰平面，使其中心高为 147 100 33s 23s 2 粗车内口，其尺寸为 6 112100 6s 10s 3 粗车 115 12 8 样板 100 7s 12s 4 粗车外圆 202 100 5s 9s 5 粗车反平面 128 28 100 6s 10s 6 倒角 100 6s 10s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 50 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4车四道车夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车通径孔 44 450 65s 43s 2 车内螺纹小径孔 65 320 0s 3 车退刀槽 3 450 11s 24s 4 螺纹小径孔俩端倒角，车内螺纹 2纹规 450 25s 33s 5 车静密封面 ,使其法兰平面距离为 91 游标卡尺 450 17s 29s 6 调头，重复以上工步，保证尺寸 450 31s 35s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 60 刨 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 牛头刨床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4导向筋夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 刨平导向筋俩顶面，保证尺寸 66 - 6s 19s 2 刨导向筋厚度 7 型刀具，导向筋卡规 - 6s 23s 3 成型刀具转 180，刨另一筋，保证尺寸 7 型刀具，导向筋卡规 - 12s 42s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件 号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 80 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4用车夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精车俩通径法兰端面 250 面粗糙度 径百分表 380 19s 26s 2 车水线 3、车凸台 112 3 45 380 10s 22s 3 车内止口 884 380 9s 15s 4 车 85 12 8 标卡尺 380 12s 36s 5 车外圆 195板 380 22s 15s 6 车反平面 94，厚 28 卡规或游标卡尺 380 9s 16s 7 倒角 45 380 6s 19s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 90 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸钢件 50 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 4用车夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精车中法兰平面，使其中心高为 145 内径百分表 200 1 20s 33s 2 精车内口，其尺寸为 115200 16s 29s 3 精车 115 12 8 板 200 17s 26s 4 精车外圆 200，表面粗糙度 200 16s 37s 5 精车反平面 126，厚 28 200 1 6s 15s 6 倒角 200 10s 22s 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 南通职业大学机械工程系 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 闸阀 零件名称 阀体 共 12 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸钢件 毛坯外形尺寸 50毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 检验 按铸件规定要求进行检验。 20 车 留余量车通径法兰外圆、端面、凸台、反平面。 金工 爪卡盘、 90车刀 100S 96S 30 车 留余量车阀体总长、法兰外圆、凸台、反平面。 金工 90车刀 100S 96S 40 车 留余量车中法兰外圆、中心高、反平面。 金工 90车、游标卡尺 61S 57S 50 车 车阀座联接孔 及静密封面。 金工 规、塞规 144S 137S 60 刨 刨阀体两导向筋。 金工 7S 24S 70 焊 加热后焊接阀座并保温、热补、打磨焊缝处、清理两通径法兰外圆、端面氧化皮。 金工 80 车 精车两通径法兰端面、凸台、车水线。 金工 90车刀 78S 73S 90 车 精车中法兰外圆、端面、车止口。 金工 90车刀 79S 75S 100 车 精车阀座密封面。 金工 规、塞规 40S 36S 110 钻 钻通径法兰螺栓孔 金工 2s 48s 120 钻 钻中法兰螺栓孔。 金工 0s 54s 130 锪 通径法兰反平面锪平。 金工 8s 25s 140 钳 清理毛刺。 金工 150 验 按图检验，合格后入库保管。 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 课题： 设计自来水管阀阀体的零件的机械加工工艺规程及 3、 4 道工序的夹具设计 系 科： 机械工程系 专 业： 机械制造及自动化 班 级： 机制 052 姓 名： 杨红印 指导教师： 完成日期： 08 年 5 月 南通职业大学机械系毕业论文 1 机械制造工艺学毕业设计任务书 题目：设计自来水管阀阀体的零件的机械加工工艺规程及 6、 7道工序的夹具设计 内容：（ 1）零件图 1张 （ 2）机械加工工艺规程卡片 1套 （ 3） 3道工序的夹具装配总图 1张 （ 4） 4道工序的夹具装配总图 1张 （ 5）夹具零件图 1套 （ 6）毕业设计说明书 1套 目 录 摘要 4 一、管阀的用途和主要性能 6 1 用途 . 2 主要性能规范 . 6 6 二、阀体零件的分析 6 1. 零件的作用 6 2. 零件的工艺分析 三、确定毛坯、画毛坯图 . 1. 确定毛坯类型以及毛坯的公差等级和余量 6 2. 画出毛坯图 . 四、工艺规程设计 . 定位基准的选择 2. 制定工艺路线 3. 选择加工设备及刀、夹、量具 4. 加工工序的设计 11 5. 确定切削用量及基本时间 13 6. 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 15 六、夹具体的设计 15 1. 对夹具体的要求 15 2. 结构工艺性、排屑以及在机床上安装的稳定可靠性 15 七、夹具设计 16 1. 确定设计方案 16 2. 计算夹紧力 17 3. 定位精度的分析 17 参考文献 19 中英文翻译 20 南通职业大学机械系毕业论文 1 中英文翻译 机器故障的检查 故障检查过程因故障类型不同而异，但大体上有下列的一些方法。 一、常规检查 1外现检查 系统发生故障后，首先进行外观检查，查找明显的故障，有针对性地检查有关元器件。在整体检查中注意空气开关、断路器、热继电器是否有跳闸现象，各熔断器是否有熔断的现象，各印刷电路板是否有元器件破损、断裂、过热现象，连接线是否有断线，插接件是否有脱落。还要检查开关的位置、电位器的设定、短路棒的选择是否与原来状态相同。并且注意观察机床在故障出现时，是否有噪声、振动、焦糊味、异常发热等 现象。另外，冷却风扇是否旋转正常等。对于故障发生时有什么异常现象，操作人员如何操作，要进行详细地询问，这对分析故障的原因是十分重要。 2连接电缆与连接线检查 针对故障有关部分，有一些简单的仪表或工具连接线是否正常，电线、电缆是否断裂，或电阻值是否增大等。尤其要注意经常活动的电缆或电线，由于受力可能断开。 3连接端及接插件的检查 针对故障有关部分，检查它的相关的接线端子、单元接插件。这些部件容易松动、发热、氧化、电化学腐蚀，而出现断线或者是接触不好。 4对在恶劣环境下工作的元器件检查 对于容易受热、受潮、受振动、粘灰尘或油污处，容易使器件出现老化或失效。对于这些地方要认真检查。特别是通风道，外表面很干净，但在通风道内，常常积存大量导电粉尘。某厂就是由于铁粉末堆积造成了整个伺服模块烧毁，损失数十万元。 5易损部位的元器件检查 元器件易损部位应按规定定期检查；直流伺服电机电枢的电刷、整流子，测速发电机电刷、整流子都易磨损，而且是容易出现各种问题的部位，甚至损害了电机。对于纸带阅读机的光电读入部件以及光学元件透明度，也要特别进 行检查。光敏元件及发光元器件的老化，都可以造成读带错误。 6应定期保养的部件及元器件的检查 这些部件、元器件应按照规定及时进行清洗与润滑。如果不进行保养是很容易出故障的。 有的电机整流子已磨成了沟，电机转子由于电刷粉的吹入，造成放电，轴承缺润滑油，这些都是没及时维护造成的；冷却风扇长期不转，甚至通风道堵塞，风扇电机转不动，结果电机烧毁；转子由于轴承没有润滑，造成上下端盖过热，最后电机抱住，甚至电机烧损。 7电源电压检查 电源电压检查是非常重要的环节。首先要 检查电源电压是否正常，这是数控机床正常工作最重要的条件，只要电压不正常，必然造成故障停机，甚至造成系统工作状态紊乱。有很多在国外试过车的机床或试验台，运到国内安装后就是不正常，也经常是电源的问题。检查时，一定不要让事故扩大，保证局部可靠地进行电源检查，譬如先拿下负载，单独测量供电电压、各控制电压值，然后一点一点扩大测量范围。 电源组件功耗大，容易出问题，而大多数情况电源故障是由负载引起的。要注意熔断器更换，因为熔断线是保护过流的，在更换新的熔丝之前一定要消除负载引起过流的因素才行。南通职业大学机械系毕业论文 2 检查电源时一方面检 查电源的供电线路，也要检查由它供电的无电源部分是否得到了正确的电压，同时，还要检查那些不该得到电的部分是否也有了电，特别还要注意到是否真的得到了该电压。某厂一设备 24V 与 5V 电压插反了，可经过实际分析， 24V 根本没有加到 5样，忙着去换板、换片子就是多余。 二、故障现象分析法 故障分析是寻找故障的特征，它所涉及的专业面很广，根据捕捉到的现象进行分析，找出故障的规律，然后分析发生的原因。 某厂加工齿轮时，表面出现刀痕，机械维修人员肯定地说是电气的问题。但看过刀痕，却找不出规律， 因此电气维作人员就主动地修电气，最后把相同的控制箱拿过来，还是出刀痕。这个问题直到对伺服系统的 弄清楚是由于主轴的震动引起刀痕， ，刀痕照样有，拆开主轴后，发现主轴前轴承破碎。还有一些过负荷报警是由于夹头不同心，造成装夹应力使工件主轴回转时阻力太大。或夹爪旋转机构失效造成干滑动磨损，从而加大了工件主轴回转时负荷扭矩等。总之，一个现象的出现，要求维修人员做出准确地判断。比如齿轮面有刀痕，我们可以切一个平面，看一看是否有刀痕，然后，再看一看刀架在 可以用磁性靠表来 试验。有刀痕，但磁性靠表一动不动，这个合成运动一个方面不动，当然是另一方面了。所以，可以肯定是由于主轴振摆引起的不规律的刀痕。这个试验是电气人员已知 要说明机械人员拆主轴而做的试验。对于电气人员来说，无 三、面板显示与指示灯分析法 面板显示提供的故障信息非常重要，自诊断系统提供了报警号及文字显示，一定要详细地分析这些信息。这些信息是通过计算机模拟系统给出的可靠的、科学的信息。面板上指示灯或印刷电路板上的指示灯只是粗线条地提供给我们一些故障的信息，但这 些信息可以使我们比较快地找到故障发生的地点。 作为维修人员一定要熟悉报警表、报警内容，当然各种维修手册中都有这些详细的内容，但由于文字翻译的原因，大多数是看不太懂，尽可能找原文来对照看，真正准确地弄懂这个报警的确切含义，这是非常重要的，然后按着这个方向去考虑问题到底出在哪里。 关于对待这些信息的态度，就是一定要认真分析得到的信息。某厂由于工人插错了 54起片子烧坏，经过现场反复试验，确认 24机器启动不起来，但从 就根据这个线索，从查找片子是否烧坏，立即转到检查 32下子就查到了第 6号脚断线，这个就是传输使能，接上后设备就正常运转。通过这个例子也可以看出，如果一下子跑到片子被烧坏这条路上去，那么解决这个问题就会十分困难。 对于报警内容要经过各种试验来确定自己要查的方向。如果方向弄错了，就无法查出故障原因，同时也浪费了大量的时间。这里，最重要的是对数控机床的结构、控制方法非常清楚，这不仅要求懂原理，还要能总结出简单的几条。所以在没有任何资料与图纸的条件下，只有理论清楚，才有可能迅速查出故障 ，懂了理论就可以去指导实践。反过来，通过实践，更进一步提高理论上的认识。 四、系统分析法 这也是一种查找故障、缩小故障范围的方法。这种方法的要点就是弄清楚整个系统的方框图，特别是要清楚每一个单元的输入与输出信号。然后就测试这个单元的输入与输出，确定是否正常。有时，甚至分割开来，另外输入一个相应的信号来判断这个单元是否正常。如果输出不正常则可以肯定问题是在这个单元。单独供给输入信号时，要特别注意原来的信号的性质、大小、不同运行状态下它的信号状态以及它的作用。 确定是某一个单元之后，就要对这个单 元内部状况及工作原理分析清楚，必要时，可以南通职业大学机械系毕业论文 3 测绘出来这个局部的电气原理图。详细地分析各单元的输入输出关系。 在这里还要说一下更换器件的问题，目前我们维修的差不多都是老设备，具体地说， 采用双电压的，目前这种片子也找不到了，只能用买到的片子代换。换的时候要注意哪些问题，有很多书上都有一些介绍，但最主要的是时序问题，否则换上去也不好用。一定要把它们之间各脉冲出现的时间弄准确了，或者是用示波器看清楚了。至于管脚与电压就好办了，更换一下电平，用一个二层管脚座就可以解决问题。 系统分析法要求维修人员不但有踏实的理论基础，还要有较强的动手能力才行。 五、信号追踪法 追踪故障信号相关联的信号可能找到故障单元。按照控制系统方框图从前往后或从后向前检查有关的信号有无、性质、大小及不同运行方式的状态，与正常情况比较，看有什么差异或者是否符合逻辑。如果线路由各元件 “串联 ”组成，对 “串联 ”的所有元件和连接线都值得怀疑。在较长的 “串联 ”电路中，适宜的作法是将电路分成两半，从中间开始向两个方面追踪，直到找到有问题的元件（单元）为止。两个相同的线路，可以对它们部分地交换试验。这个方法类似于把 一个电机从某电源上拆下，接到另一个电源上试验电机。类似地，在其电源上另接一电机试该电源，这样可以判断出电机是有问题，还是电源有问题。但对数控机床来说，问题就不是那简单，交换一个单元一定要保证所处的大环节（如位置环）的完整性，否则闭环可能受到破坏，保护环节失效。调节器输入得不到平衡。例如，只改用 轴电机，若只换接 轴调节器，而不改接 轴反馈上，改接 轴调节器上（或在 轴号为 指令于 时 能机床一启动即产生 1硬接线系统（继电器一接触器系统）信号追踪法 硬接线系统具有可见的接线、接线端子、测试点。故障状态可以用试电笔、万用表、示波器等测试工具测量电压、电流的大小、性质变化状态、电路的短路、断路、电阻值的变化等，从而判断出故障的原因。 2 些机床面板、编程器可以进行状态显示，显示其输入、输出及中间环节标志位等状态，用于判断故障的位置。例如 0、中间标志 们可以分别检查： 0， 0=0，则外接开关不通。若 ，则要检查 ，则要检查 什么不使其为 1。这种检查要比硬接线系统方便多了。由于 能强而且较为复杂，因此要求维修人员熟悉具体机型控制原理， 用的汇编语言，例如 的置位信号都维护时间不长。有些环节动作时间很短，不仔细观察很难发现已起过作用，但状态 的变化已经消失了。 3硬接线的强制在追踪中可以在信号线路上加上正常情况的信号来测试后继电路，但这样做是危险的，因为这无形中忽略了许多连锁环节。因此要特别注意： （ 1）把涉及到的前级线断开，避免所加的电源对前级造成的损害； （ 2）尽量地移动可能移动的机床部分，使可以较长时间移动而不致于碰上限位，以免碰撞； （ 3）弄清楚所加信号是什么类型，例如直流还是脉冲，是恒流源还是恒压源提供的； （ 4）设定要尽可能小一些（因为有时运动方式与速度与 设定关系很难确定）； （ 5）密切注意可能忽略的联锁可能导致的后果； （ 6）要密切观察运动的情况，勿使超程。 4 南通职业大学机械系毕业论文 4 在 ，可以强制使某一位为 1，虽然程序中这一位不可能为 1，这种强制得到的瞬间效果。若想对标志位或输出长期强制，最好的是在程序中清除它的定义程序段或使程序段虽有，而不被执行。在诊断出故障单元后，亦可利用系统分析法和信号追踪法把故障范围缩小到单元内部某一个部件，某一个芯片，或某一个元件。当然还可以用各种检测仪器对某一插件的故障定位 a 1 in to to if in if if if a if to be or to a of as or of If to be is to a in or is or if a if to to or , 3 up of 南通职业大学机械系毕业论文 5 to is to 4 of a in is to or to be to be or to a to up of of is to to to i to To in t in to be in in If a be to be of a is to of of a 通职业大学机械系毕业论文 6 is is a to is or is of of as as is or in to in a an 1.1 is to go is to to to of is to a s, a in to is by if to if to to at or 4 V V on 24 V go up to V at Go to is a to by it is to in to or by a on a is in is an at or by a a of iu is 通职业大学机械系毕业论文 7 is or by a is is in to is Z , as or by a or by a a a is is or no of In a s , is or by a to we a a at or by a or a at a to in to to to on a or by a to s by a or by a to of a is As be a an is by s 南通职业大学机械系毕业论文 8 or of is we a in us an an as is in of u to to to an as as do it is to a to to be V 4 V 4 V V a in C to be to If to to S 232 C of a th it is to an up is it be by if up to be to by of a so is to do to to to an no to if a at of to to to be to up is of be in a to go to Go a by of 南通职业大学机械系毕业论文 9 is of a is a or up to is a to if is an in to to go to Be to to an a in we at be OM AM of s , to at to on up to be of to be it or to to a in a of is to to 南通职业大学机械系毕业论文 10 to or at to or or in If is of be to is to an to to a on on on an is to is u a by if is , be by a is to to to if u Y to up u Y or to C) on 南通职业大学机械系毕业论文 1 机械制造工艺学毕业设计任务书 题目：设计自来水管阀阀体的零件的机械加工工艺规程及 6、 7道工序的夹具设计 内容：（ 1）零件图 1 张 （ 2）机械加工工艺规程卡片 1 套 （ 3） 6 道工序的夹具装配总图 1 张 （ 4） 7 道工序的夹具装配总图 1 张 （ 5）夹具零件图 1 套（ 6）毕业设计说明书 1 套 班 级：机制 052 学 生：杨红印 指导老师： 08 年 5 月 南通职业大学机械系毕业论文 2 前言 毕业设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）等所有课程后，并通过进行了生产实习和课程设计的基础上进行的最后一个教学环节。这次设计使我们综合运用机械制造工艺学中的基础理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中 等复杂程度零件（阀体）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力。同时也大大的提高了我们熟悉运用手册、规范、图表等技术资料的能力，进一步培养我们识图、制图、运算、和编写技术文件等基础技能。 由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。 南通职业大学机械系毕业论文 3 目 录 摘要 4 一、管阀的用途和主要性能 6 1 用途 . 2 主要性能规范 . 6 作原理和结构说明 6 二、阀体零件的分析 6 1. 零件的作用 6 2. 零件的工艺分析 三、确定毛坯、画毛坯图 . 1. 确定毛坯类型以及 毛坯的公差等级和余量 6 2. 画出毛坯图 . 四、工艺规程设计 . 定位基准的选择 2. 制 定工艺路线 3. 选择加工设备及刀、夹、量具 4. 加工工序的设计 11 5. 确定切削用量及基本时间 13 6. 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 15 六、夹具体的设计 15 15 屑以及在机床上安装的稳定可靠性 15 南通职业大学机械系毕业论文 4 七、夹具设计 16 1. 确定设计方案 16 2. 计算夹紧力 17 3. 定位精度的分析 17 参考文献 19 中英文翻译 20 南通职业大学机械系毕业论文 5 摘要： 夹具是机械制造工厂里使用的一种 工艺装备，分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具及检验夹具。对工件进行机械加工时，一些精度要求主要是通过夹具来保证的。管阀主要用于需要保持全开全关的场合。用来控制运输油品、蒸汽、水等的流量。管阀主要是由阀体、阀盖、阀杆、支架、手轮等组成。本文主要是介绍关于阀体设计的过程，阀体工艺规程的编制，以及阀体在加工过程中，工序夹具的设计。 关键字：管阀 阀体 夹具 精度 is of in to is in to to to so on is by so on is is as as in 通职业大学机械系毕业论文 6 一、用途和主要性能参数 楔式管阀适用于工作温度 t 425，介质为水、蒸气、油品等的管路上，作为控制介质流动的起闭器。 3. 主要性能规范 压力等级 位 介质 600bf/水 强度试验 225 密封试验 630 上密封试验 630 低压密封试验 0 空气 作原理和结构说明 1. 本阀门主要由阀体、阀盖、闸板、阀座及阀杆等零件组成。 2. 本阀门依靠手轮带动阀杆螺母，使阀杆升降而带动闸板垂直于介质流动方向的直线位移，达到开启和关闭的目的。 二、阀体零件的分析 1、 阀体的作用 阀体是管阀的一个主要零件。闸阀主要是由阀体、阀盖、闸板、阀座及阀杆等零件组成。阀体其相当于简单的三通结构，主要是由左右俩法兰，中间的法兰来通水、油、蒸气等，而流量的大小则是由闸板、阀杆等的控制调整。而阀体的中法兰面上的 8- 25即为螺栓联接孔，主要是实现与阀盖的正确联接。 2、 零件的 工艺性分析 由零件图得知，其材料为 美国材料标准。特用于阀门，其含碳量在 下。具有较强的强度、耐磨性、耐热性，使用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 该零件主要加工面为 195 法兰的端面、左右法兰总长 250 兰的凸台、止口水线等，以及 8- 25的螺栓孔的加工。 端面 粗糙度要求以及中心 145距离的要求都是要 3道工序的夹具所保证，左右法兰的圆度、同轴度，以及 5角倾斜要求则是由 4 道工序夹具所保证的。 8- 25 的螺栓孔的尺寸精度，以及每个孔之间的偏角，影响阀盖与阀 体联接时的正确定位，从而影响整个闸阀的气密性。由参考文献中有关面和孔的经济精度及机床达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 南通职业大学机械系毕业论文 7 三、 确定毛坯、画毛坯图 根据零件材料确定毛坯为铸件。根据工厂实际要求，其生产类型为大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。参考文献 1 表 批和大量生产的铸件机械加工余量等级，该种铸件的尺寸公差等级 810 级，加工余量等级 H 级。故取 10 级， H 级。铸件尺寸公差（代号“ 分为 16 级。壁厚尺寸公差可比一般尺 寸差降一级公差带。应对称于铸件基本尺寸设置。 基本尺寸应按有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距离他的加工基准见尺寸中较大的尺寸确定。旋转体基本尺寸取其直径或高度（长度）中较大尺寸。 表 每栏有两个加工余量数值是以一则为基准、进行单侧加工的余量值。下面的数值为进行双侧加工时每侧加工余量值。 参考文献 1表，用查表法确定各表面的总余量如下表所示： 表 3各加工表面总余量 加工表面 基本尺寸（ 加工余量等级 加工余量数值(说明 A 面 125 H 侧加工 B 凸台 112 H 侧加工 C 止口 88 4 H 侧加工 D 外圆面 195 H 侧加工 E 反平面 94 H 侧加工 F 面 145 H 侧加工 G 内止口 115 H 侧加工 H 外圆 200 H 侧加工 I 反平面 126 H 侧加工 25 孔 25 H 侧加工 由参考文献 1表 得铸件主要尺寸的公差，如下表： 表 3主要毛坯尺寸及公差 （ 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 面的轮廓尺寸 125 25 法兰平面距中心尺寸 145 45 - 25 孔 25 通职业大学机械系毕业论文 8 四、工艺规程的设计 1、 定位基准的选择 基准的选择：闸阀的阀体的 3 个法兰面在整个阀体加工过的 程中既是装配基准又是设计基准，所以选择其作为定位基准，能使加工遵循“基准重合”的原则。其余各面和孔的加工也能用它来定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原 则。此外三个法兰面都比较的大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。当加工 3 道工序的时候则以左法兰面和中法兰面作为粗基准，加工右法兰面。同样的夹具，夹紧方式，右法兰面和中法兰面加工左法兰面。而加工 4 道工序的时候则以通径法兰面为精基准加工。 由于工件的定位是通过定位副的接触（或配合）实现的，定位元件上限位基面的精度直接影响工件的定位精度，因此，限位基面应有足够的精度，以适应工件的加工要求。定位元件不仅限制工件的自由度，还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用，因此，应有足够的强度和刚度，以免使 用中变形或损坏。由于本工艺用主要草用的基本都是车夹具，车床的主轴转速一般都是非常的高，需要较高的强度和刚度。工件的装卸会磨损定位元件的限位基面，导致定位精度下降。定位精度下降到一定程度时，定位元件必须更换，否则，夹具不能继续使用。为了延长定位元件的更换周期，提高夹具的使用寿命，定位元件应有较好的耐磨性。 具体图形定位基准的面如下图所示： 最先机械加工的是左 (右 )法兰面，预想方案有俩种定位夹紧方案： 方案一、还好是先以中法兰面为粗基准，限制 3个自由度。再用支撑钉来分别支撑左 (右 )法兰面，则总共限制 5 个自由度， X 轴的转动不受限制。在俩左 (右 )法兰俩边分别用俩个 轴的转动，以及夹紧整个工件。 但由于此道工序中要有个 5角倾斜的要求，同时还需保证其的同轴度，圆度等。 5角主要是由夹具模板保证的，而夹紧装置由于与工件长期的接触易产生磨损，加工时容易偏，同轴度和圆度都不能够保证。 方案二、由于磨损不能够保证同轴度和圆度的要求，考虑的 以上的要求，将原来支撑左（右）的支撑锭换成与其配套的圆 板支撑，还是采用两块 样即使两 V 型块长期使用磨损还有有比较精确同轴度和圆度的圆板来保证。南通职业大学机械系毕业论文 9 从俩方面来保证，所达到的精度就会比较的高拉。 加工完左右两通径法兰后，以其为精基准加工中法兰，首先 以两通径法兰面由两个 面由压板压住起着定位夹紧的作用。 2、 制定工艺路线 根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确 定个表面的加工方法如下： A、 B、 C、 D、 车 F、 G、 H、 I 面：粗车 10 级精度未铸出孔：钻 纹孔：钻孔 因 A、 B、 C、 D、 E 面的加工要求精度比较的高，而通径法兰的中间是带有 5的倾斜要求，同轴度和圆度的要求均比较的高。故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将其加工出来，以保证其位置精度。 根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将 A、 B、 C、 D、 E、F、 G、 H、 I 面、凸台、止口的粗加工放前，精加工放在后面，而通径孔，阀座内螺纹及静密封面，通径法兰的螺栓孔等的加工放在后面。通径法兰钻完螺栓孔孔后，还需把反平面锪平，这道工序则放在最后进行加工。清理毛刺和转入装配为是最后工序。 初步拟订的加工工艺路线如下： 工序号 工 序 内 容 10 铸造 20 时效 30 涂漆 40 铸钢件按规定要求进行全数检验 50 粗、精车通径法兰外圆、凸台、内止口、 V 型密封槽反平面 60 粗、精车阀体总长法兰外圆、凸台、内止口、 V 型密封槽反平面 70 粗、精车中法兰外圆、中心高、内止口、 V 型密封槽反平面 80 粗、精车通径孔联接阀座的内螺纹及静密封面 90 刨俩侧导向筋 100 加热后焊接阀座并保温、热补、打磨焊缝处、清理两通径法兰外圆、端面氧化皮。 110 钻通径法兰螺栓孔 120 钻中法兰螺栓孔。 130 通径法兰反平面锪平。 南通职业大学机械系毕业论文 10 140 清理毛刺、转入装配 上述的方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序有些问题还值得进一步讨论。 由于本加工工艺路线中有 加热后焊接阀座并保温、热补、打磨焊缝处、清理两通径法兰外圆、端面氧化皮。这一道工序加工完后就直接按照初步拟订的工艺路线来讲，就是直接钻通径法兰螺栓孔、钻中法兰螺栓孔、通径法兰反平面锪平。在焊接过后由于应力变化，组织结构的变化，可能回使零件产生变形，会影响原已加工通径法兰的精度，而通径法兰的 俩端面表面粗糙度要求为 通径法兰孔的加工要求同轴度和圆度的要求也比较的高， 孔的 5倾斜加工也比的有难度。在焊接过后若不加工直接钻孔，精度要求方面难以达到。 因为初步拟订的工艺路线是粗精车放在一起加工的，根据实际要求考虑将粗精车分开进行加工，即将精车部分的放到焊接以后钻孔以前的工序中，这样保证阀体零件要要求的个方面精度。由于才用的是同种工艺，未必显的设计的工艺路线过于繁琐，没采用工序集中的方法，增加了装夹的次数，而定位误差和装夹误差也有所增加。这样设计与设想的结果未必相同，但虽然是误差值增 大，但由于采用的工装还是一样，误差产生值不大，若不该工艺规程，则焊接后的精度相差非常之大。 修改后的工艺路线如下： 工序号 工 序 内 容 10 铸造 20 时效 30 涂漆 40 铸钢件按规定要求进行全数检验 50 粗、精车通径法兰外圆、凸台、内止口、 V 型密封槽反平面 60 粗、精车阀体总长法兰外圆、凸台、内止口、 V 型密封槽反平面 70 粗、精车中法兰外圆、中心高、内止口、 V 型密封槽反平面 80 粗、精车通径孔联接阀座的内螺纹及静密封面 90 刨俩侧导向筋 100 加热后焊接阀座并保温、热补、打磨焊缝处、清理两通径法兰外圆、端面氧化皮。 110 精车两通径法兰端面、凸台、车水线。 120 精车中法兰外圆、端面、车止口。 130 精车阀座密封面。 140 钻通径法兰螺栓孔 南通职业大学机械系毕业论文 11 150 钻中法兰螺栓孔。 160 通径法兰反平面锪平。 170 清理毛刺、转入装配 3、选择加工设备及刀具、夹、量具 由于生产类型为大批生产，故加工设备宜用通用机床为主， 以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间 的传送均由人工完成。工序设计包括机床与工艺装备的选择，加工余量的确定，工序尺寸的确定，切削用量的确定，时间定额的确定等。 机床的选择：首先选择机床时应该考虑机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应；机床的工作精度应与工序的精度要求相适应；机床的生产效率应与零件的生产类型相适应；机床的选择应考虑车间现有设备条件，尽量采用现在有的设备进行改装。 夹具在大批、成批大量生产中应按工序加工要求设计制造专用夹具，本工艺过程中车这道工序所用的夹具均为设计的专用夹具。量具的选择主要根据生产类型和加工精度。在单 件、小批生产中，应尽量采用通用量具、量仪。在大批、大量生产中应采用各种量规和高效的检验仪器和检验夹具等。 刀具的选择只要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表面粗糙度要求、生产率和经济性等，一般应尽可能采用标准刀具，必要时采用高生产率的复合刀具及其他专用刀具。在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀和镗刀。 粗精车通径法兰外圆、凸台、内止口、密封槽反平面，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用 丝杆车床，（参考文献 1表 选择 90外圆车刀，采用四爪卡盘来夹紧，检验测量则采用一般的游标卡尺。 粗精车阀体总长法兰外圆、凸台、内止口密封槽反平面，因为定位基准的转换，所以改用 室车床（参考文献 1表 样采用 90外圆车刀。采用车专用夹具及游标卡尺、样板、卡规。 粗精车中法兰外圆，中心高，内止口和 于外圆直径比较大则改用 回转直径比较的大。（参考文献 1表 具还是采用外圆车刀，车 3 道专用夹具、游标卡尺、样板和卡规。 粗精车通径孔、阀座内螺纹及静密封面采用 道车夹具、螺纹规、卡规和塞规。 刨俩侧导向筋，显然采用刨床。按照要求根据现有设备，采用 头刨床。由于俩侧的筋要求比较要，成型不易故选取成型刀具，量具采用导向筋卡规来进行测量。 钻通径法兰螺栓孔选用摇臂钻床 工（参考文献 1表 钻中法兰螺栓孔同样选用 量具的选择一般采用通用量具。选择量具的方法有二种：一种按计量器具的不确定度选择；二是按照计量器具的测量方法极限误差选择。本工艺中考虑到现场加工精度要求，现有设备，采用一般的游标卡尺、卡 规、样板等进行测量。 4、加工工序设计 确定工序尺寸是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序尺寸按零件图样的要求标注。 1)、工序 40粗车及工序 90精车 H 端面的工序尺寸计算 查文献 1表 面加工余量，得精加工余量 =知 H 面的总余量 南通职业大学机械系毕业论文 12 =粗加工余量 上图所示，精车 H 面至中心的工序尺寸即为设计尺寸 145 粗车 H 面工序尺寸为 146 根据参考文献 2表 粗加工公差等级为 1，其公差 所以， 146 校核精车余量 余量足够。 此两道工序中还需要保证内止口的精度要求 115工表面 115： 粗车工序双边余量 半精车工序双边余量 工序尺寸及公差： 粗车到 精车到 115，公差 表面粗糙度： 粗车 精车 ）、 10、 80 道工序粗精车通径外圆的内止口，保持 884的尺寸。根据参考文献 1表 的起总余量为 4,为上偏差 偏差 。根据参考文献1，由经济精度来看则是粗车就能达到。 3，表米那粗糙度要求为 据经济表面粗糙度 R 要求，查参考文献 2表 1需要经过粗车 加工表面 88 粗车工序双边余量 半精车工序双边余量 工序尺寸及公 差： 粗车到 精车到 88，公差 表面粗糙度： 粗车 精车 序 10、 80 中除了有内止口的加工要求，另外还要保证粗精车外圆 195加工要求。由参考文献 2得： 加工表面 195： 粗车工序双边余量 半精车工序双边余量 工序尺寸及公差： 粗车到 ， 精车到 195，公差 ， 面粗糙度： 粗车 精车 艺尺寸链的计算： 由上尺寸链可得知即 =+ =+ =0=25 +通职业大学机械系毕业论文 13 = = 0=+ = =0=25 5、确定切削用量及基本时间（机动时间） 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先确定切削深度、进给量，再确定切削速度。 序 50 切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及内止口）。已知加工材料为 门专用碳钢， 85服强度 A 最大为 250面收缩率最小为 35%，延伸率标距 2英 寸为 22 确定车外圆 195切削用量 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据参考文献 3第一部分表 于 床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 B H=1625片厚度为 据表 择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前到面，前角 0=12，后角 012 =6，主偏角 0，副偏角 k r =10 ,刀倾角 s=0，刀尖圆弧半径 1）、确定切削深度 a p 由于双边余量为 在一次 走刀内切完，故 a p=200 =）、确定进给量 f 根据参考文献 4表 10粗车钢件、刀杆尺寸为 1625mm、a p 3件直径为 100， f =r 按照 床的进给量（参考文献 1表 选择 f =r 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据参考文献 3， 床进给机构允许的进给力 F 3530N。 根据参考文献 3，当材料 b=570a p 2f r， 5， V=65m/计）时，进给力 60N。 0K s 故实际进给力为 60 于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的 f =r 可用。 3）、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 刀后刀面最大磨损量取 1转位车刀耐用度 T =30）、确定切削速度 V 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据参考文献 4表 10用 质合金刀加工时 b=600a p 3mm，f r，切削速度 V=109m/切削速度的修正系数为 参考文献 4表 10 V=n =1000V/ d +通职业大学机械系毕业论文 14 = 8r/照 床的转速参考文献 1表 择 n=120r/s 则实际切削速度 V= 5）、校验机床效率 由参考文献 4得 b=58066a p f r， V 46m/， 切削功率的修正系数 实际切削的功率为 据表 n=120r/床主轴允许功率 所选的切削用量可在 最后决定的切削用量为 a p=f =r， n=120r/s， V=s 确定粗车端面，内止口的，以及 V 型密封槽的切削用量 采用车外圆 195刀具加工这些表面。加工余量皆可一次走刀切除，车端面、 V 型密封槽、凸台及内止口的 a p=端面、 台及内止口的 f =r。 基本时间的确定（见参考文献 1表 确定粗车外圆 195 l+l1+l2+I /f n =L I /f n a p/t g K c） +（ 2） 5 主偏角 0时， 当加工到台阶时 所以 l=28， I=1， f=n=2 l+l1+l2+I /f n =28+2/23s 车凸台的基本时间： l+l1+l2+I /f n l=3， I=1， f=n=2 则 l+l1+l2+I /f n =3+2/5s 车内止口的基本时间： l+l1+l2+I /f n l=4， I=1， f=n=2 l+l1+l2+I /f n =4+2/6s 车端面的基本时间： l+l1+l2+I /f n =L I /f n 南通职业大学机械系毕业论文 15 L=（ +l1+l2+中 d= 195 ， 0， l=2， I=1， f=n=2 l+l1+l2+I /f n =L I /f n =33s 由于 平面、倒角在车端面或外圆要求精度不是太高，无需计算去机动时间，这几个工步可以一起完成。 所以工序的基本时间为： T j= 5+6+23+33+7+6 =90s 用同样的原理算出其它工序的时间 （见附表） 序 140、 150、 160切削用量及基本时间的确定 本工序 为钻孔 ,刀具采用高速钢复合钻头 ,直径 d=25个孔 , 使用切削液。因为俩道工序基本相同 所以选择同样的加工方法，主轴转速、切削速度、进给量、切削深度、进给次数均一样。 140道的机动工时为 48s， 150道的机动工时为 54s。 160道为锪孔，因为采用同种设备。所以选用与前两道一样的切削用量。 3. 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡（见附表） 六、夹具体的设计 1. 对夹具体的要求 夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀或导向 元件的表面以及夹具体的安装基面（与机床相连接的表面），本次夹具设计中主要设 计为车床夹具的设计，主要的误差也是为过渡盘与主轴间的最大间隙配合，以及过渡盘与夹具体间的最大配合间隙，应有适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为了使夹具体尺寸稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。 其次，夹具体在加工过程中要有足够的强度和刚度。夹具体要承受较大的切削力和夹紧力。 为了保证夹具体不产生不允许的变形和震动，夹具体应有足够的强度和刚度。因此，夹具体需要有一定的壁厚，铸造和焊接夹具体常设置加强筋，或在不影响工件装卸的情况下采用框架式夹具体。 2. 夹具体要求 要有较好的结构工艺性、排屑方便。 夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相 表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，重心越高则支撑面应越大；夹具底面四边应凸出，使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好。夹具体安装基面的形式有很多中，而本次夹具的设计主要是机床主轴的配合。 七、夹具设计 06 道夹具的设计 1. 确定设计方案 本道夹具为 6 道车中法兰总长，法兰外圆、凸台及反平面。 由于阀体本身为规则体，所以定位的时候就可以以自己本身的表面为定位面。俩通径法兰外南通职业大学机械系毕业论文 16 圆表 面作为定位基准面， 主要是由 2 个支撑板、 2 个校正丝杆、定位块，定位杆各一个，以及俩个支撑钉来限制所有的自由度。从而满足工序的定位要求。 如图所示 ，此图为工序简图，上面则有须加工精度要求。 2. 确定夹紧方案 根据工件形状特点，夹紧点不宜放于圆形外轮廓表面上，以免工 件产生夹紧变形，不利用保证面本身的尺寸精度。为
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