YTP26型气腿式凿岩机机体机头工艺分析及车床和铣床夹具设计-[机械毕业设计论文A1089]
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ytp26
型气腿式
凿岩机
机体
机头
工艺
分析
车床
以及
铣床
夹具
设计
机械
毕业设计
论文
a1089
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份,45页,30000字左右.
图纸共4张:
A0-车床夹具装配图.dwg
A0-铣床夹具体.dwg
A0-铣床夹具装配图.dwg
A1-零件图.dwg
- 内容简介：
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腿式凿岩机机体工艺、夹具设计 摘要 本设计主要是对 气腿式凿岩机机体进行工艺规程的拟订，及车床与铣床典型夹具的设计进行全面的阐述。全文共分五章，其中第一章前言主要介绍的是课题的来源。第二章开始阐述了本课题的目的意义和技术分析 ， 之后着重从 生产类型的确定、毛坯的分析、工艺路线的制定、 加工余量的确定、各工序工艺装备的确定、 切削用量的确定、工序时间的计算等七个方面进行工艺分析。第三章简单介绍了机床夹具设计的概念。第四章和第五章分别从工件定位的确定、夹紧机构的设计、夹具其他装置的设计、夹具体的 设计和夹具的工作原理五个方面，介绍了铣床专用夹具和车床专用夹具的设计过程。 关键词 ： 凿岩机；工艺分析；专用夹具；六点定位原理 is of is of I on of so It is of 目录 1 前言 . 3 2 凿岩机机头的工艺规程 . 4 课题的 目的意义和技术分析 . 4 产类型的确定 . 5 坯的分析 . 5 艺路线的制定 . 7 工余量的确定 . 13 工序工艺装备的确定 . 16 削用量的确定 . 20 序时间的计算 . 23 3 机床夹具设计的概述 . 28 4 铣削耳孔专用夹具设计 . 30 件的定位 . 30 件的夹紧 . 31 具其它装置的设计 . 33 削耳孔夹具的工作原理 . 35 5 车削大端孔专用夹具设计 . 37 件的定位 . 37 件的夹紧 . 39 具其它装置的设计 . 41 具体的设计 . 42 削大端孔夹具的工作原理 . 43 参考文献 . 44 致谢 . 错误 !未定义书签。 结论 . 45 1 前言 本毕业设计的课题，即 其典型夹具的设计，来自湖南省湘潭风动机械厂 的凿岩机生产现场。 湖南省湘潭风动机械厂始建于 1969 年，为国有中二型企业，地处湘潭市区友谊广场，交通十分便利。全厂占地面积 筑面积 该厂主要生产凿岩机械、工业除尘设备、通风机械、精密铸造件等四大类产品。各类产品型号规格齐全，均已形成了系列化、规模化，产品除在国内有广阔的市场外，还远销欧美、东南亚、非洲等国家和地区。 图 1气腿式凿岩机 气腿式凿岩机的特点： 气腿式凿岩机供矿山和巷道掘进钻凿爆破炮眼， 操作机构集中 ， 启 动灵活 ，气水联动 ， 使用方便 ， 维修简易 。 节能高效 ， 零件寿命长 ， 通用率高 ， 利用活塞的筒状尾部在活塞行程中自行配气，并且有部分活塞行程利用了压缩空气的膨胀功，因而节省了压缩空气的消耗量，提高了使用的经济性。广泛使用于煤炭、冶金、铁道、交通、水利、基建和国防等石方工程中，是采掘工业的高效设备。 本机与 气腿配套，适用于中硬和硬岩上钻凿水平和倾斜的炮眼，亦可与环形吊架配套钻凿垂直炮眼，配置手持手把，还可作手持凿岩机使用。钻凿炮眼直径一般为 36度可达 5 米以上。 本设计是在参加 湘潭风动机械厂 凿岩机机头生产线实习的基础上，根据相关要求，对凿岩机机头生产的工艺过程进行分析以后，拟订了一个生产工艺规程，对其中涉及到的两个典型夹具进行了设计分析。 2 凿岩机机头的工艺规程 课题的目的意义和技术分析 目前影响工人健康、严重污染环境的十大工业噪声源，它们是风机、空压机电机、柴 油机、织机、冲床、圆锯机、球磨机、高压放空排气以及凿岩机。这些噪声源设备，普遍使用于各工业部门，产生的声级高，影响面大。我国在控制这些噪声问题方面，虽已积累了相当丰富的经验但仍存在许多实际问题，尚待研究解决。风动凿岩机噪声在矿山井下高达 120至更高 ,对操作工人危害很大 主要呈中低频性 排气噪声；活塞撞击钎尾及钎头撞击岩石产生的撞击声；风动凿岩机零部件间的撞击、磨擦以及机件振动所产生的机械性噪声。其中排气噪声为主要成分。解决风动凿岩机噪声的途径在于，研制高效的排气 消声器，并对机械性噪声采取有效的减振阻尼措施。对于多机凿岩台车，应设隔声操作室。遗憾的是，目前国内在控制凿岩机噪声方面，尚无很成功的经验。随着信号分析处理技术、声强测量技术在我国获得深入应用以及新型降噪材料和新型噪控装置的不断出现，噪声源的控制水平可望进入更高的层次。 解决风动凿岩机噪声的途径在于研制高效的排气消声器，并对机件性噪声采取有效的减振阻尼措施。对多机凿岩台车，应设隔声操作室。对高效排气消声的要求是： 1 消声器的消声值在 20上； 2 体积小； 3 背压低； 4 不产生结冰现象；国内有不少 单位在研究能满足这些要求的消声器，可惜目前尚未获得满意的结果。风动凿岩机噪声问题到今仍基本上没有得到解决，许多研究工作值得深入下去。 本课题来自于实践，夹具在机械加工中具有重要的作用，它能保证加工精度，提高产品质量，减轻工人的劳动强度，保证安全，提高劳动生产率，能以优质、高效、低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配。而使用了分度钻的好处在于， 可采用多工位加工，能使加工工序集中，从而减轻工人的劳动强度和提高生产率。 使用夹具的最根本目的是获得好的经济效益。所以设计夹具也和其它技术工作一样，不仅是一个技术问题 ，而且是个经济问题。每当设计一套夹具之前，都要进行必要的技术经济分析，使所设计的夹具获得最佳的经济效果。 对设计夹具进行经济技术分析时，应从精度设计和结构设计两方面考虑。 度设计技术分析 一般来说，夹具的精度都应比工件要求的精度高，才能加工出合格的工件。精度高出的部分称为夹具的精度储备或精度裕度。精度裕度用来补偿加工中的各项误差及定位、导向元件的磨损。当然精度裕度越大，加工工件的质量越稳定，夹具的易损件的使用寿命也越长。但从另一方面看，精度裕度越大，必须要求夹具的制造精度越高，从而会急剧增加夹 具的制造成本，工件的加工成本也随之增加；反之，夹具制造的精度越小，将会使夹具在夹具中易损件主要是定位、导向元件需频繁地更换，维修周期短，增加维修费用，从而增加了工件的加工成本。所以夹具精度的设计准则是：应使夹具的设计精度与工件的加工精度要求相适应，不可盲目地提高夹具的精度要求。但多大的 经济裕度才算合适呢？从原则上讲对加工精度要求高的工件，夹具的精度只能略高于工件要求的加工精度，即减小夹具的经济裕度。这虽然会使易损件使用期限缩短，更换频繁，但仍比提高夹具的制造精度经济、合理。对加工精度要求不高的工件，夹 具的设计精度要求应以夹具制造车间的平均经济精度为下限而不必过低。 构设计技术分析 机床夹具定位机构的设计：在制定工件的工艺规程时，已经初步考虑了加工中工艺基准问题。设计夹具时原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定位基准，均应符合六点定位原理。这一原理在正文中再进行详细的说明。产生定位误差的原因主要有： a、基准不重合带来的定位误差 b、间隙引起的定位误差 c、与夹具有关的因素产生的定位误差（这类误差基本上属于夹具设计与制造中的误差）。 机床夹具夹紧机构的设计：夹紧机构在机床夹具设计中占 有很重要的地位，一个夹具在性能上的优劣，除了从定位性能上加以评定外，还必须从夹紧机构的性能上来考核，如夹紧机构的可靠性、操作方便性。夹紧机构的复杂程度也基本上决定了夹具的复杂程度。从设计的难度上讲，夹紧机构往往花费设计人员较多的心血。夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位；工件和夹具的变形必须在允许的范围内；机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构必须保证自锁；操作必须安全、省力、方便、迅速，符合工人的操作习惯；复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。这些都是夹紧机构应该满足的要求。 产类型的确定 生产类型是企业生产专业化程度的分类，机械制造业的生产类型一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。其中成批生产又可以分为大批生产、中批生产和小批生产。生产类型的划分一方面要考虑生产纲领即年生产量；另一方面还必须考虑产品本身的大小及其结构的复杂性。如果从工艺特点方面来看单件生产其产品数量少，每年产品的种类、规格较多，是根据定货单位的要求确定的，多数产品只能单个生产，大多数工作地的加工对象是经常改变的，很少重复。成批生产其产品数量较多，每年产品的结构和规格可以预先确定，而且在某一段时间 里是比较固定的，生产可以分批进行，大部分工作地的加工对象是周期轮换的。大量生产其产品数量很大，产品的结构和规格比较固定，产品生产可以连续进行，大部分工作地的加工对象是单一不变的。因此生产类型的确定，对于工艺规程的制定是非常重要的。显然，产量愈大，生产专业化程度应该愈高。下面对该 下： N=Q n（ 1+ +） 式中 （件 /年） 8万台 /年 1件 /台 一般而言，以上的备品率根据易磨损和损坏的程度定为 3%现取 4%。 由于属于机械零件，故取为 1%。 则 N=8（ 1+4%+1%） =8 另一方面由于本产品属于轻型机械，且生产纲领为 远大于 5万台。如下表，所以该凿岩机机头的生产类型属于大量生产。 表 2各种生产类型的规范 生产类型 零件的年生产纲领 /件 /年 重型机械 中型机械 轻 型机械 单件生产 5 20 100 小批生产 5 100 20 200 100 500 中批生产 100 300 200 500 500 5000 大批生产 300 1000 500 5000 5000 50000 大量生产 1000 5000 50000 坯的分析 正确的选择毛坯是工艺技术人员应该高度重视的问题。零件加工过程中工序的内容或工序的数目，材料消耗，热处理方法，零件制造费用等都与毛坯的材料、制造方法、毛坯的误差与毛坯的余量有关。应慎重对待。 坯材料 的选择 铸钢的综合力学性能高于各类铸铁，它不仅强度高，而且具有铸铁不可比优良塑性和人性，适合制造承受大能量冲击负荷下的高强度、高韧性的铸件。如火车轮、锻锤机架、座、高压阀门和轧辊等。铸钢较球墨铸铁性能稳定，质量较易控制，在大截面和薄壁铸件生产中，这一优点尤为明显。此外，铸钢的焊接性能好，便于采用铸 入少量（质量分数小于 合金元素，如锰、硅、铬、钼、钒等，可得到力学性能和淬透性更好的合金结构钢。 经过反复对比，低合金铸钢 坯铸 造方法的选择 1）、应考虑的因素包括： （ 1） 、生产批量 （ 2）、零件的结构形状和尺寸大小 （ 3）、零件的力学性能 （ 4）、工厂现有设备和技术水平 （ 5）、技术经济性 主要依据一般是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。 2）、从生产批量来看： 此零件属于大批量生产，宜采用精度和生产率高的毛坯制造方法，以减少材料消耗和机械加工工作量。可考虑用特种铸造的方法获得毛坯。 3）、从零件的结构来看： 由于此零件属于外形较复杂的小型零件，而且它的壁厚不算薄。故可以考虑采用压铸、金属铸造、熔模铸造等精密铸造方 法。同时可以减少切削加工或不进行切削加工。 4）、从毛坯的制造方法来看： 毛坯的制造方法应与材料的制造工艺性相适应。故铸铁、铸钢、铸铝和铸铜等有色金属材料适合用铸造方法获得毛坯。 5）、从铸钢件的强度来看： 从铸钢件的强度来看可以考虑采用金属型铸造的铸件、金属型浇注的铸件、砂型浇注的铸件。且强度依次递减 ,毛坯质量依次降低 壳型铸造则适用于成批大量生产，适用铸造各种材料，多用于形成泵体、壳体、轮毂等金属型或砂型铸造零件的内腔，对于这些材料则金属型铸造（浇铸 ）更为合适 6）、从工厂现有设备和技术水平来看： 从这一方面来看，壳型铸造也是适用的。 7）、从经济合理性来看： 由机械加工工艺手册第一卷表 种铸造方法的经济合理性 零件最大的外轮廓尺寸小于 260复杂程度属于中等，生产类型属于大量生产，故壳型铸造在成批生产下比较合适。 综上所述，该凿岩机机头零件的毛坯采用壳型铸造。 坯的机械加工余量 由机械加工工艺手册第一卷表 得：砂型铸造及壳型铸件的尺寸公差等级为 8 10。故查表 两端孔的加工余量为 4 其它表面基本为一次性加工，故加工余量由零件尺寸决定。 艺路线的制定 这是制订机械加工工艺规程的核心。其主要内容有： （ 1）、选择定位基准 （ 2）、确定加工方法 （ 3）、安排加工顺序 （ 4）、安排热处理 （ 5）、安排热检验 （ 6）、安排其它工序 机械加工工艺路线的最终确定，一般要通过一定范围的论证，即通过对几条工艺路线的分析与比较，从中选出一条适合本厂条件的、确保加工质量、高效和低成本的最佳工艺路线。 下面将从上述几个方面确定该凿岩机机头的机械加工工艺路线： 准的选择 基准是机械制造中应用得十分广泛的一个概念，是用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线或面。机械产品从设计、制造到出厂经常要遇到基准问题：设计时零件尺寸的标注、制造时工件的定位、检查时尺寸的测量以及装配时零、部件的装配位置等都要用到基准的概念。 根据基准的作用，可分为设计基准和工艺基准两大类： 1、设计基准 ： 设计者在设计零件时，需要根据零件在装配结构中的装配关系以及零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸（或角度）的起始位置。这些标准尺寸（或角度）的起始位置称为设计基准。简言之，设计图样上所采用的基准就是设计基准。 2、工艺基准： 零件在加工、测量和装配过程中所采用的基准称为工艺基准。根据其作用，又可以分为定位基准、测量基准、装配基准三类： （ 1）、定位基准：加工时用于工件的定位的基准。它又可分为粗基准、精基准。另外还有附加基准。其中粗基准是未经机械加工的定位基准。反之经过机械加工的定位基准称为精基 准。而附加基准是指零件上根据零件机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。 （ 2）、测量基准：在加工过程中或加工后用来测量工件的形状、位置和尺寸误差所采用的基准。 （ 3）、装配基准：在装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 在这里主要考虑定位基准的选择，而测量基准、装配基准则在后面的设计中进行选择。 3、定位基准的选择 1）、一般原则 （ 1） 、选最大尺寸的表面为安装面（限制 3个自由度），选最长距离的表面为导向面（限制 2个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制 1个自由度）。 （ 2）、首 先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中保证空间位置精度要比保证尺寸精度困难的多。 （ 3）、应尽量选择零件的主要表面为定位基准。因为零件的主要表面是决定其他表面的基准，也就是主要设计基准。 （ 4）、定位基准应有利于夹紧，在加工过程中稳定可靠。 下面根据以上一般原则分别进行粗基准和精基准的选择。 2）、粗基准的选择： 粗基准的选择除了应考虑以上的一般原则外，还必须考虑以下几个原则： （ 1） 、选加工余量小的面做粗基准。 （ 2）、选重要表面为粗基准。 （ 3）、选不加工的表 面做粗基准。 （ 4）、应选较平整、光洁、面积较大的表面作粗基准。 （ 5）、粗基准一般只能使用一次。 上述的选择粗基准的四条原则，每一条都只能说明一个方面的问题。综合以上各个原则并考虑零件的实际情况选择如下： 粗基准一般都是为了加工出精基准，而在机头零件加工中 ,为了提高零件的生产精度 ,以机头毛坯小端的孔作为粗基准，加工完大端的孔后 ,再以大端的孔为基准加工精基准小端的孔。因为车削后的大端的孔是加工余量小、较准确的、光洁的、面积较大的平面，而且它也是一个重要的表面，它的余量比较均匀。 3）、精基准的选择： 和粗基准一样，精基准的选择除了要考虑一般原则外，还有它自身应当注意的原则： （ 1） 、基准重合原则：也就是选设计基准为定位基准。 （ 2）、基准统一原则：也就是在零件的加工过程中，采取统一的基准。 （ 3）、互为基准原则：也就是对某些位置精度要求很高的零件，通常采用互为基准、反复加工的原则。 （ 4）、自为基准原则：也就是以加工表面本身定位，待到夹紧以后将定位元件移去，再进行加工。这样可以使得面的加工达到很高的精度。 那么根据以上的各个原则，结合实际情况对精基准的选择如下： 该机头 是一个薄壁零件 ,在外力作用下很容易产生变形。主要表面的尺寸精度和形位精度的要求都较高 ,因此希望以一个统一基面定位来加工这些要求高的表面。目前生产该机头的企业大多采用小端的孔做为统一基准。在精加工时 ,除了磨削小端的孔和铣削两耳时是以大端的孔作为基准外 ,其余工序都采用小端的孔定位。 采用小端的孔作为基面有下列优点： （ 1）、用这种定位方法可以钻两耳孔、钻大端面各孔、扩大端外四孔、铣两耳及槽等主要表面及其他次要表面。 （ 2）、由于该零件的加工钻削的工序占的比重较大，立式钻床较为普遍，用这种定位方法有利于钻床对其进 行加工。 （ 3）、该零件的外部表面质量要求不是很高，无法作为精基准。 工方法的选择及工序顺序的安排 零件表面的加工方法，首先取决于加工表面的技术要求。这些技术要求还包括由于基准不重合而提高对某些表面的加工要求。根据各加工表面的技术要求，首先选择能保证该要求的最终加工方法，然后确定各工序、工步的加工方法。 选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围、材料的性质及可加工性；工件的结构形状和尺寸大小；生产率要求；工厂或车间的现有设备与技术条件。下面将从以上各个方面与以考虑并最终确定加工方法 。 1、加工经济精度： 各种加工方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度都是在一定的范围内的。任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的切削用量，其加工经济精度就可以得到提高，其加工表面粗糙度值就可以减少。但是加工经济精度提高得愈高，表面粗糙度值减少得愈小，则所消耗的时间与成本也会愈大。 实际上加工经济精度的高低是用其可以控制的加工误差的大小来表示的。加工误差小，则加工精度高；加工误差大，则加工精度低。一般来说，加工误差和加工成本之间成反比例关系。 可以看出：对一种加工方法来说，加工误差小到一定程 度，加工成本提高很多，加工误差却降低得很少；加工误差大到一定程度以后，即使加工误差增大很，加工成本降低得很少。 因此所谓加工经济精度是指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 2、材料的性质及可加工性： 本零件的材料采用 低合金铸钢 机械加工工艺手册第一卷 表 含碳 含硅 含锰 含钼 含铬 这种材料的工艺性能如下： 由 机械加工工艺手册第一卷 表 处理 布氏硬度 135，屈服强度b441s 245 由机械加工工艺手册 (第一卷 )表 铬钼钢：钼提高淬透性 ,降低回火脆性 ,增加抗蠕动能力 ,改善冲击韧性、加工性及抗蒸汽腐蚀能力。用于 :长期在中温下工作的零件 ,如汽轮机汽缸 ,隔板等。 3、工件的结构形状和尺寸大小： 本活塞零件属于结构形状并不十分复杂，而尺寸也不很大的零件，因而加工起来也不是很困难的。 4、生产率的要求： 该机头的生产类型属于大批大量生产。因而对生产率要求就相对的比较高。 5、综合以上几点，再考虑工厂的工艺能力和现有设备的加工经济精度，查机械加工工艺手册第一卷 表 （ 1）、对于大端孔加工 由于机头大端孔的精度要求为 样对于大端孔的加工可以考虑选用： 粗车 半精车 精镗一一磨削，这样可以达到的精度等级为 a= （ 2）、对于小端孔的加工： 由于机头大端孔的精度要求为 样对于大端孔的加工可以考虑选用：粗车 半精车 精镗一一磨削，这样可以达到的精度等级为 a= （ 3）、对于两个耳孔的加工 ： 由于这个部分是为了连接其它零件而加工的，粗糙度要求不是很高，为 度要求为 可采用两次钻削完成 ,即钻削 钻削的加工方法，这样能达到的精度等 级为 糙度为 =1.6 （ 4）、对于大端面各孔的加工： 由于这些孔的表面的精度要求为 求较高，又是对于孔的加工，故可考虑采用：粗镗 半精镗 精镗的加工方法来完成，这样可以达到的精度等级为 糙度为 （ 5）、对于机头大端顶孔的加工： 这个圆孔的表面粗糙度也为 于等于 m，对于它的精度要求也不高，甚至它的孔径只有 8小于 20它的加工方法也可以考虑采用钻削来实现，精度也为糙度为 （ 6）、对于机头大端外四孔的加工： 这四个圆孔的表面粗糙度为 于 m，对于它的也精度要求也不高，甚至它们的孔径只有 140它的加工方法也可以考虑采用钻削和扩孔来实现，即钻削 扩孔，精度也为 糙度为 （ 7）、对于手把外侧表面的加工： 在这里只是它的位置精度要求较高，而尺寸精度要求不是很高，故可以考虑采用直接铣削完成，即粗铣 精铣的加工方法。精度等级为 9，粗糙度为 足要 求。 （ 8）、对于手把椭圆孔的加工： 在这里只是它的位置精度要求较高，而尺寸精度要求也很高，故可以考虑采用粗铣 半精铣 精铣的加工方法完成。精度等级为 糙度为 足要求。 （ 9）、对于两耳进一步的加工： 由于这个部分是为了减轻零件整体重量，节省材料而加工的，精度要求不是很高，为度要求为 可以考虑采用粗铣 精铣的加工方法完成。精度等级为糙度为 （ 10）、对于大端四个槽的加工： 这个部分的精度 要求为 面要求质量一般，由于这四个槽是先钻后铣得到的，故可以考虑采用粗铣 精铣的加工方法完成。这样可以达到的精度等级为 糙度为 6、加工阶段的划分 按加工性质和作用不同，工艺过程一般划分如下加工阶段：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段；光整加工阶段。它们的主要工作与要求如下： （ 1）、粗加工阶段：主要是去除各加工表面的余量，并作出精基准，因此这一阶段关键问题是提高生产率。 （ 2）、半精加工阶段：在半精加工阶段减小粗加工中留下的误差，使加工面达到一 定的精度，为精加工作好准备。 （ 3）、精加工阶段：在精加工阶段，应确保尺寸、形状和位置精度达到或基本达到图纸规定的精度要求以及表面粗糙度。 （ 4）、精密、超精密加工、光整加工阶段：这是对那些要求很高的零件安排的，是为了达到零件最终的精度要求。 一般情况下，若将加工表面从毛坯面开始到最终的精加工或精密加工都集中在一个工序中连续完成，则难以保证零件的精度要求或浪费人力、物力资源。这是因为粗加工是切削层厚，切削热量大，无法消除因热变形带来的加工误差，也无法消除因粗加工留在工件表层的残余应力产生的加工误差；后续加工 容易把已加工好的加工表面划伤；不利于合理地使用设备；不利于合理地使用技术工人，让高技术工人完成粗加工任务是人力资源的一种浪费。 但是当加工质量要求不高，工件刚度足够，毛坯质量高，加工余量小，可以考虑一次性完成加工。如自动机上加工的零件；装夹，运输不便的重型零件，在一次安装下完成粗加工和精加工，但 在粗加工后，重新以较小的夹紧力夹紧。而本零件对于大端和小端的孔的加工质量要求比较高，其余的加工质量要求并不很高，毛坯质量比较高，加工余量不是很大，工件也是有足够的精度，故除了大端和小端的孔在加工时安排了粗车，半精车， 精镗及磨削两个阶段。加工大端外四孔时安排了钻削，扩孔两个加工阶段。其余的加工均安排在一个性完成加工。 7、机械加工顺序的安排： 复杂零件的制造需经过切削加工、热处理和各种辅助工序等许多工序。在拟订工艺路线时，应进行综合分析，安排一个合理的加工顺序。这对保证零件质量、提高生产率、降低加工成本都至关重要。 按照以下的几个工序顺序安排原则，也就是： （ 1）、先加工基准面，再加工其它表面。 （ 2）、一般情况下，先加工次要表面。 （ 3）、先加工主要表面，后加工次要表面。 （ 4）、先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 将该机头的工序进行安排，为了获得一条适合的、能确保加工质量、高效和低成本的最佳工艺路 线，本设计将通过两个方案的比较分析来最终确定一个最佳的方案。 1）、方案一： （ 1）、工艺过程 第一个工序：粗车，半精车，精镗大端孔 第二个工序：粗车，半精车，精镗小端孔 第三个工序：钻两耳孔 第四个工序：粗镗，半精镗，精镗大端面各孔 第五个工序：钻机头大端顶孔 第六个工序：钻机头大端外四孔 第七个工序：粗铣，精铣手把外侧表面 第八个工序：粗铣，半精铣，精铣手把 第九个工序：粗铣，精铣两耳 第十个工序：粗铣，精铣大端四 个槽 第十一个工序： 扩机头大端外四孔 第十二个工序： 磨削小端孔 第十三个工序： 磨削大端孔 图形见所附工艺过程卡片。 （ 2）、热处理工序及表面处理工序的安排： 该凿岩机机头材料的热处理安排在机加工前。 （ 3）、其它辅助工序的安排： 检查、检验工序、去毛刺、平衡、清洗工序等也是工艺规程的重要组成部分。检查、检验工序是保证产品质量合格的关键工序之一，每个操作过程中和操作结束以后都必须自检。在工艺规程中，下列情况下应安排检查工序：零件加工完毕之后；从一个车间到另一个车间的前后；工时较长或重要的关键工序前后。 故根据以上原则，在本零件中大端与小端车削加工之后和磨削小端与大端的切削加工之前，均安排一次检验工序。在零件加工完毕后再安排一次检验工序。 切削加工之后，安排去毛刺的处理。零件表层或内部的毛刺，影响装配操作、装配质量以至会影响整机性能，因此应给以充分的重视。 在工件进入装配之前，一般都应安排清洗。工件的内孔、壳体的内腔易存留切屑，清洗时应给以特别注意。光整加工工序之后，磨粒容易附着在工件表面上，要认真清洗，否则会加剧零件在使用过程中的磨损。在工件加工完毕进入装配之前必须安排一次清洗的工序。 （ 4）、工序的组合 ： 同一个工件，同样的加工内容，可以安排两种不同形式的工艺规程：一种是工序集中，另一种是工序分散。前者是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应的减少。后者是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。它们各有所长。前者有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产效率的机车，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数。而后者可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较简单，对操作工人的技术水平要求比较低 。 因此考虑到本凿岩机机头零件的结构特点和技术要求、以及工厂机床设备、工人技术水平等条件，并看到工序集中和工序分散的优缺点，本零件采用工序集中的原则，也就是每个工序所包含的内容较多，采用高效自动化机床，以工序集中的形式组织生产，除了具有上述工序集中的优点以外，还具有生产适应性强，转产相对容易的显著特点。比较适合本产品的加工。 2）、方案二： （ 1）、工艺过程 第一个工序： 粗车，半精车大端孔 第二个工序： 粗车，半精车小端孔 第三个工序：精 镗大端孔 第四个工序： 精镗小端孔 第五个工序： 钻两耳孔 第六个工序： 粗镗 ，半精镗大端面各孔 第七个工序： 精镗大端面各孔 第八个工序： 钻机头大端顶孔 第九个工序： 钻机头大端外四孔 第十个工序： 粗铣手把外侧表面 第十一个工序： 粗铣，半精铣手把 第十二个工序： 粗铣两耳 第十三个工序： 粗铣大端四个槽 第十四个工序： 精铣手把外侧表面 第十五个工序： 精铣手把 第十六个工序： 精铣两耳 第十七个工序： 精铣大端四个槽 第十八个工序： 扩机头大端外四孔 第十九个工序： 磨削小端孔 第二十个工序： 磨削大端孔 热处理及其他的辅助工具同方案一。 本零件采用工序分散的原则，也就是每个工序所包含的内容不多，所使 用的工艺设备与装备比较简单，易于调整和掌握，同时有利于选用合理的切削用量，减少基本时间。它的设备数量多，生产面积大，设备投资大，易于更换产品，也比较适合本产品的加工。 3）、工艺方案的比较与技术经济分析： 本设计主要通过对以上两条工艺路线的分析与比较，来选 择一条最佳的工艺路线。以上两 个工艺方案各有优劣，一个工序集中，有利于位置精度的保证，对于在艰苦的环境中使用的凿岩机来说是有利的；另一个工序分散，有利于工人操作，减少加工时间，降低操作者的技术水平要求。而且也只是由很小一部分的不同，方案一的第一、第二道工序在 方案二中分散成为第一、二、三、四道工序，大部分工序是将精加工与低精度等级加工分开的，其余的工序两个方案相同，因此对于这两个方案的分析与比较将从工艺方案的技术经济特性指标、工艺成本，技术经济对比等各个方面进行。 （ 1）、产品工艺方案技术特性主要指标： 1）、劳动力消耗率：方案一与方案二相比 ，工时数与台时数 比较少，生产率相对较高，且所达到的相对位置精度比较高，但是加工精度没有方案二的精度高。 2）、设备 构成比：在这 一方面，第二个方案要比第一个方案大的多。 3）、工艺 装备系数：在这一 方面，两个方案基本相同。 4） 、工艺 过程的分散与集中程度 ：本产品属于大批大量生产，故第一个方案的分散集中程度比较适中，而 第二个工序则过于分散，不利于提高产量。 5）、金属消耗量：两个方案基本相同。 6）、占用生产面积数： 在这 个方面，第二个方案比第一个方案设备多些，所以占用的生产面积大的多。 （ 2）、机械加工工艺过程技术特性指标： 机械加工工艺过程技术特性指标包括：出厂量、毛坯数量、制造毛坯所需金属质量、毛坯净重、毛坯的成品率、设备总功率、专用夹具装备系数、量具装备系数、刀具装备系数、操作工人的平均等级；钳工修整劳动量及其占机床工 作量的比例；生产面积总数、总面积、平均每台机床占用生产面积、平均每台机床占用总面积，对于这些指标，两个方案是相同或相近的。因而不予分析。 另外还有机械加工工序总数、各类机床总数、专用夹具数量，这些第一个方案比第二个方案要少的多。而机床负荷系数第一个方案和第二个方案相比没有太大区别，机动时间系数则比第二个方案小些。 综合以上各项指标，且看到方案二的加工精度要高于方案一的，表面粗糙度也大于方案一的，而方案一的位置加工精度要高于方案二，并且其加工精度与表面粗糙度又是适中的。故相比之下，方案一要优于方案二。因此，采 用方案一较为合理。 工余量的确定 完成某工序所需切除的材料层的厚度称为工序余量，从毛坯到成品的整个工艺过程中所切除的材料层的厚度成为总余量。加工总余量的大小取决于加工过程中各个工序所切除的金属厚度的总和。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。 工余量的确定 加工余量的确定通常有三种方法： （一）、经验法：是指由有经验的工程技术人员或工人根据经验确定加工余量的大小。应该指出，由经验确定的加工余量往往偏大，这主要是因为主观上怕出废品的缘故。故这种方法多在单件小批生产中采用。 （二）、 分析计算法：采用这种方法是在影响因素清楚的情况下，可以获得比较准确的加工余量。而要作到对余量影响因素清楚，必须具备一定的测量手段和掌握必要的统计分析资料。在掌握了各个误差因素大小的条件下，才能进行余量的比较准确的计算。 （三）、查表修正法：这种方法主要以根据工厂生产实践和实验研究积累的经验数据制成的表格为基础，结合实际加工情况加以修正，从而确定加工余量。这种方法方便、迅速、生产上应用广泛。 对于本设计加工余量的确定主要采用第三种方法。因为考虑到对于影响加工余量的各各误差因素并不是很清楚，而且也没有一定的测量 手段和掌握必要的统计分析资料，所以采用分析计算法是不适合的。而经验法确定的加工余量又往往偏大，不够准确
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