汽车压缩机前缸盖的加工工艺和夹具设计-[机械毕业设计论文A1148]
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汽车
压缩机
缸盖
加工
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以及
夹具
设计
机械
毕业设计
论文
a1148
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文档包括:
说明书一份,45页,23000字左右.
图纸共3张,如下所示
A1-装配图.dwg
A1-夹具体.dwg
A1-前缸盖.dwg
- 内容简介：
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机械加工作业指导书 产品型号 （部）件代号 业序号 30 共 9 页 产品名称 压缩机 零（部）件名称 前盖 作业名称 精车小 端 第 3 页 文件编号 工程等级 D 材料牌号 同时加工工件数 切削液 工序工时 版本 3/0 日期 乳化液 工程标准 操作过程指导： 1、 接通电源开机运转 10分钟，检验设备是否正常，否则报修； 2、 吹干净工装定位基面后按图示定位、装夹工件，试加工。 3、 尺寸的内径工艺尺寸为： 4、 更换机床、夹具、刀具，更 换操作者、材料批次及间歇生产时都要首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中做好自检工作。 5、 将加工面存在直径大于 孔或者局部气孔较多的零件单独存放，以便进一步确认。 6、 检验时首件要保留，以和末件对比加工尺寸，检验中间过程是否稳定，验证后者首件可继续流转，末件保留并与下一首件对比，对比后末件在流转，依次循环进行。 代号 项目 标准要求 影响相关工程 （ 1） 轴用外径（ B） 离合器装配 （ 2） 线圈直径（ B） 离合器配合 （ 3） 距离（ B） 皮带轮卡簧装配 （ 4） 内径（ B） 后工序挤光余量 （ 5） 距离 轴封卡簧装配 （ 6） 距离 （ 7） 外径 轴承卡簧装配 （ 8） 深度 轴封卡簧装配 特殊特性 加工控制点 统计过程控制 检验方法 反应计划（排除故障及措施） 设备名称 型号 程序编号 代号 项目 方 法 频次 故障现象 采取措施 所需刀 具 （ 1） 轴用外径（ B） 轴用气动量仪（分度值： 自检 (1件 /30分钟 ) 外径 超差 跟据实测结果调整刀具补正值 工装、量具名称 编号 工装寿命或量具检定周期 （ 2） 线圈直径（ B） 外径千分尺（分度值： 自 检 (1件 /30分钟 ) 直径超差 跟据实测结果调整刀具补正值 通用工装 （ 3） 距离（ B） 挡圈槽距带表量具（表分度值： 号： 70 自检 (1件 /30分钟 ) 距离超差 跟据实测结果调整刀具补正值 专用工装 工装每半年检修一次，期间根据 加工工件的情况进行调整 （ 4） 内径（ B） 孔用塞规（编号： 70 自检 (1件 /30分钟 ) 距离超差 跟据实测结果调整刀具补正值 （ 5） 距离 距离样板（编号： 70 首末件检验（各 1件） 距离超差 跟据实测结果调整刀具补正值 量具 游标卡尺、高度尺、外径千分尺、轴用气动量仪、孔用塞规、距离卡规 （ 6） 跟据实测结果调整刀具补正值 （ 7） 外径 游标卡尺（ 首末件检验（各 1件） 外径超差 跟据实测结果调整刀具补正值 （ 8） 深度 内尖头游标卡尺（ 首末件检验（各 1件） 深度超差 跟据实测结果调整刀具补正值 其余加工项目 调机、试加工时检测 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制 审核 会签 批准 生效日期 机械加工作业指导书 产品型号 （部）件代号 业序号 40 共 9 页 产品名称 压缩机 零（部）件名称 前盖 作业名称 粗车大端 第 4 页 文件编号 工程等级 D 材料牌号 同时加工工件数 切削液 工序工时 版本 3/0 日期 工程标准 操作过程指导： 1、 接通电源开机运转 10分钟，检验设备是否正常，否则报修 ； 2、 工装调整并加工： 、检查工装：工装立板要与机床工作台垂直；左右两侧定位盘中心高要相等。 、按工艺图所示以外圆及一侧贯穿毛坯面定位、夹紧工件，用直角尺检查贯穿耳侧面与工作台的垂直度，若不垂直则调整定位柱高度，完成后铣一侧联接端面，铣完后测量对称度合格；铣完后将此工件夹持于工装另一侧，以外圆及加工过的联接面定位铣另一侧联接端面。 3、 更换机床、夹具、刀具，更换操作者、材料批次及间歇生产时都要首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中做好自检工作。 4、 检验时首件要保留，以和末件对比加工尺寸，检验中间过程是否稳定，验证后者首件可继续流转，末件保留并与下一首件对比，对比后末件在流转，依次循环进行 代号 项目 标准要求 影响相关工程 （ 1） 贯穿耳宽度 83 装配时贯穿耳平行度 （ 2） 对称度 特殊特性 加工控制点 统计过程控制 检验方法 反应计划（排除故障及措施） 设备名称 立铣床 型号 序编号 代号 项目 方法 频次 故障现象 采取措施 所需刀 具 双面盘铣刀 （ 1） 贯穿耳宽度 游标卡尺（ 自检 (1件 /小时 ) 宽度 超差 跟据实测结果调整盘铣刀中间的调整套尺寸 工装、量具名称 编号 工装寿命或量具检定周期 （ 2） 对称度 高度尺（ 钢珠与等高垫铁结合测量 首末件检验（各 1件） 对称度超差 跟据实测结果调整：工装定位柱的 高度 机床工作台的高度 通用工装 专用工装 装每半年检修一次，期间根据 加工工件的情况进行调整 量具 游标卡尺、高 度尺、钢珠、等高垫铁 其余加工项目 调机、试加工时检测 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制 审核 会签 批准 生效日期 机械加工作业指导书 产品型号 （部）件代号 业序号 50 共 9 页 产品名称 压缩机 零（部）件名称 前盖 作业名称 钻定位销孔 第 5 页 文件编号 工程等级 D 材料牌号 同时加工工件数 切削液 工序工时 版本 3/0 日期 工程标准 操作过程指导： 1、 接通电源开机运转 10分钟，检验设备是否正常，否则报修； 2、 调整好机床行程后按工艺尺寸钻定位销孔，每次装夹时要将钻模定位面清理干净； 3、 更换机床、夹具、刀具，更换 操作者、材料批次及间歇生产时都要首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中做好自检工作。 4、 检验时首件要保留，以和末件对比加工尺寸，检验中间过程是否稳定，验证后者首件可继续流转，末件保留并与下一首件对比，对比后末件在流转，依次循环进行。 代号 项目 标准要求 影响相关工程 （ 1） 位置度 偏差大则影响装配 （ 2） 销孔径 （ 3） 深度 9 特殊特性 加工控制点 统计过程控制 检验方法 反应计划（排除故障及措施） 设备名称 钻床 型号 序编号 代号 项目 方法 频次 故障现象 采取措施 所需刀 具 麻花钻 （ 1） 位置度 三坐标测量机 首末件检验（各 1件） 位置度超差 检查钻模各相关位置检查钻套磨损状况 工装、量具名称 编号 工装寿命或量具检定周期 孔径超差 更换或刃磨钻头检查钻套磨损状况 通用工装 销孔径 孔用塞规 自检 (1件 /30分 钟 ) 深度超差 跟据实测结果调整刀具补正值 专用工装 工装每半年检修一次，期间根据 加工工件的情况进行调整 （ 3） 深度 深度塞规 自检 (1件 /30分钟 ) 量具 三坐标测量机、孔用塞规、深度塞规 其余加工项目 调机、试加工时检测 班组长 /质检员 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制 审核 会签 批准 生效日期 机械加工作业指导书 产品型号 （部）件代号 业序号 10 共 9 页 产品名称 压缩机 零（部）件名称 前盖 作业名称 粗车大端 第 1 页 文件编号 工程等级 D 材料牌号 同时加工工件数 切削液 工序工时 版本 3/0 日期 工程标准 操作过程指导： 1、 接通电源开机运转 10 分钟，检验设备 是否正常，否则报修。 2、按简图所示定位、加紧工件后进行加 工。 3、更换机床、夹具、刀具，更换操作者、 材料批次及间歇生产时都要首件送检， 合格后方可继续加工，在加工过程中做 好自检工作。 4、检验时首件要保留，以和末件对比加工 尺寸，检验中间过程是否稳定，验证后 者首件可继续流转，末件保留并与下一 首件对比，对比后末件在流转，依次循环 进行。 代号 项目 标准要求 影响相关工程 （ 1） 距离 后工序余量 其余加工项目，按加工图中标注 特殊特性 加工控制点 统计过程控制 首、末件 检验记录 ;自检记录 检验方法 反应计划（排除故障及措施） 设备名称 普通车床 型号 序编号 代号 项目 方法 频次 故障现象 采取措施 所需刀 具 外圆车刀、切断刀 （ 1） 距离 高度尺（ 自检（ 1件 /小时） 距离 超差 跟据实测结果加工尺寸 工装、量具名称 编号 工装寿命或量具检定周期 通用工装 专用 工装 装每半年检修一次，期间根据 加工工件的情况进行调整 量具 游标卡尺、高度尺 其余加工项目 调机、试加工时检测 跟据实测结果加工尺寸 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制 审核 会签 批准 生效日期 （ 1） 机械加工作业指导书 产品型号 （部）件代号 业序号 20 共 9 页 产品名称 压缩机 零（部）件名称 前盖 作业名称 精 车大端 第 2 页 文件编号 工程等级 D 材料牌号 同时加工工件数 切削液 工序工时 版本 3/0 日期 乳化液 工程标准 操作过程指导： 1、接通电源开机运转 10分钟，检验设备是否正常，否则报修。 2、用三爪夹持工件，对刀后按工艺尺寸精车阀班面。（装夹前吹干净夹爪，装夹时要将毛坯定位面与夹爪接触，以防止装夹发生偏斜，产生加工废品）； 3、更换机床、夹具、刀具，更换操作者、材料批次及间歇生产时都要首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中做好自检工作。 4、将加工面存在直径大于 孔或者局部气孔较多的 零件单独存放，以便进一步确认。 5、检验时首件要保留，以和末件对比加工尺寸，检验中间过程是否稳定，验证后者首件可继续流转，末件保留并与下一首件对比，对比后末件在流转，依次循环进行。 代号 项目 标准要求 影响相关工程 （ 1） 大端外径（ B） 后工序定位 （ 2） 密封槽直径（ B） 密封性能 （ 3） 距离 密封性能 （ 4） 距离 后工序余量分配 （ 5） 深度 装配时压缩量 特殊特性 加工控制点 统计过程控制 检验方法 反应计划（排除故障及措施） 设备名称 数控铣床 型号 序编号 号 项目 方法 频次 故障现象 采取措施 所需刀 具 外圆车刀、端面车刀、外圆切槽刀 （ 1） 大端外径 （ B） 外径千分尺 （分度值： 自检 (1件 /30分钟 ) 外径超差 跟据实测结果调整刀具补正值 工装、量具名称 编号 工装寿命或量具检定周期 通用工装 通用三爪 直径超差 跟据实测结果调整切槽刀补正值 专用工装 （ 2） 密封槽直径（ B） 轴用卡规（编号： 70 自检 (1件 /30分钟 距离超差 程序有误、调整加 工程序 量具 游标卡尺、高度尺、深度尺、外径千分尺、轴用卡规、专用带表深度量具 （ 3） 距离 专用带表深度量具 （表分度值： 编号： 70对件 ;70 自检（ 1件 /30分钟） 距离超差 跟据实测结果整体平移刀具补正 值 （ 4） 距离 首末件检验（各 1件） 深度超差 程序有误、调整加工程序 （ 5） 深度 自检（ 1件 /30分钟） 其余加工项目 调机、试加工时检测 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制 审核 会签 批准 生效日期 机械加工作业指导书 产品型号 （部）件代号 业序号 60 共 9 页 产品名称 压缩机 零（部）件名称 前盖 作业名称 粗车大端 第 6 页 文件编号 工程等级 D 材料牌号 同时加工工件数 切削液 工序工时 版本 3/0 日期 工程标准 操作过程指导： 1、 接通电源开机运转 10分钟，检验设备是否正常，否则报修； 2、 调整好机床行程后按工艺尺寸钻孔，每次装夹时要将钻模定位面清理干净； 按工艺图位置钻螺纹底孔； 攻螺纹 3、 更换机床、夹具、刀具，更换操作者、材料批次及间歇生产时都要首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中做好自检工作。 4、 检验时首件要保留，以和末件对比加工尺寸，检验中间过程是否稳定，验证后者首件可继续流转，末件保留并与下一首件对比，对比后末件在流转，依次循环进行。 代号 项目 标准要求 影响相关工程 （ 1） 螺纹 夹的固定 螺纹小径 特殊特性 加工控制点 统计过程控制 首、末件检验记录 检验方法 反应计划（排除故障及措施） 设备名称 钻床 /攻丝机 型号 序编号 代号 项目 方法 频次 故障现象 采取措施 所需刀 具 麻花钻、丝锥 （ 1） 螺纹 螺纹量规 首末件检验（各 1件） 精度 超差 更换丝锥 工装、量具名称 编号 工装寿命或量具检定周期 游标卡尺 小径超差 底孔过大，更换或刃磨钻头 通用工装 专用工装 装每半年检修一次，期间根据 加工工件的情况进行调整 量具 游标卡尺、螺纹塞规 其余加工项目 调机、试加工时检测 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制 审核 会签 批准 生效日期 机械加工作业指导书 产品型号 （部）件代号 业序号 70 共 9 页 产品名称 压缩机 零（部）件名称 前盖 作业名称 扩螺栓连接孔 第 7 页 文件编号 工程等级 D 材料牌号 同时加工工件数 切削液 工序工时 版本 3/0 日期 工程标准 操作过程指导： 1、 接通电源开机运转 10分钟，检验设备是否正常，否则报修； 2、 按工艺图所示定位，夹紧工件后用多头钻同时加工 4 3、 更换机床、夹具、刀具，更换操作者、材 料批次及间歇生产时都要首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中做好自检工作。 4、 检验时首件要保留，以和末件对比加工尺寸，检验中间过程是否稳定，验证后者首件可继续流转，末件保留并与下一首件对比，对比后末件在流转，依次循环进行 。 代号 项目 标准要求 影响相关工程 （ 1） 孔径 9 整机装配 特殊特性 加工控制点 统计过程控制 检验方法 反应计划（排除故障及措施） 设备名称 多轴钻床 型号 程序编号 代号 项目 方法 频次 故障现象 采取措施 所需刀 具 麻花钻 （ 1） 孔径 游标卡尺（ 首末件检验（各 1件） 孔径 超差 更换或刃磨钻头 工装、量具名称 编号 工装寿命或量具检定周期 通用工装 专用工装 装每半年检修一次，期间根据 加工工件的情况进行调整 量具 游标卡尺 其余加工项目 调机、试加工时检测 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制 审核 会签 批准 生效日期 机械加工作业指导书 产品型号 （部）件代号 业序号 80 共 9 页 产品名称 压缩机 零（部）件名称 前盖 作业名称 铣贯穿孔 第 8 页 文件编号 工程等级 D 材料牌号 同时加工工件数 切削液 工序工时 版本 3/0 日期 乳化液 工程标准 操作过程指导： 1、 接通电源开机运转 10分钟，检验设备是否正常，否则报修； 2、 按工艺图所示定位，夹紧工件后加工一侧贯穿孔，然后将此工件夹持于工装另一侧，铣另一侧贯穿孔； 3、 更换机床 、夹具、刀具，更换操作者、材料批次及间歇生产时都要首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中做好自检工作。 4、 检验时首件要保留，以和末件对比加工尺寸，检验中间过程是否稳定，验证后者首件可继续流转，末件保留并与下一首件对比，对比后末件在流转，依次循环进行 代号 项目 标准要求 影响相关工程 （ 1） 距离 压缩机与机车的连接 （ 2） 孔径 （ 3） 距离 （ 4） 孔径 特殊特性 加工控制点 统计过程控制 检验方法 设备名称 数控铣床 型号 程序编号 代号 项目 方法 频次 故障现象 采取措施 所需刀 具 成型阶梯铣刀 （ 1） 距离 高度尺（分度值： 首末件检验（各 1件） 距离 超差 调整程序原点坐标装夹时 将定位面清理干净 工装、量具名称 编号 工装寿命或量具检定周期 通用工装 （ 2） 孔径 中心距综合检具 首末件检验（各 1件） 孔径超差 调整加工程序 专用工装 0011 工装每半年检修一次，期间根据 加工工件的情况进行调 整 （ 3） 距离 高度尺 首末件检验（各 1件） 距离 超差 调整加工程序 量具 高度尺、钢球、中心距综合检具、孔用塞规、游标卡尺 （ 4） 孔径 孔用塞规 自检 (1件 /30分钟 ) 孔径超差 更换铣刀 其余加工项目 调机、试加工时检测 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制 审核 会签 批准 生效日期 机械加工作业指导书 产品型号 （部）件代号 业序号 110 共 9 页 产品名称 压缩机 零（部）件名称 前盖 作业名称 23 孔挤光 第 9 页 文件编号 工程等级 D 材料牌号 同时加工工件数 切削液 工序工时 版本 3/0 日期 乳化液 工程标准 操作过程指导： 1、 接通电源开机运转 10 分钟，检验设备是否正常，否则报修； 2、 按工艺图所示定位后顺底孔挤光即可； 3、 更换机 床、夹具、刀具，更换操作者、材料批次及间歇生产时都要首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中做好自检工作。 4、 检验时首件要保留，以和末件对比加工尺寸，检验中间过程是否稳定，验证后者首件可继续流转，末件保留并与下一首件对比，对比后末件在流转，依次循环进行 。 代号 项目 标准要求 影响相关工程 （ 1） 孔径 轴封装配 特殊特性 加工控制点 （ B） 统计过程控制 检验方法 反应计划（排除故障及措施） 设备名称 挤光机 型号 程序编号 代号 项目 方法 频次 故障现象 采取措施 所需刀 具 挤光棒 （ 1） 孔径（ B） 孔用塞规 首末件检验（各 1件） 孔径 超差 微调挤光棒的挤光尺寸 工装、量具名称 编号 工装寿命或量具检定周期 通用工装 专用工装 装每半年检修一次，期间根据 加工工件的情况进行调整 量具 孔用塞规 其余加工项目 调机、试加工时检测 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制 审核 会签 批准 生效日期 目 录 I 目 录 摘 要 . . 2 1 引言 . 3 2 零件的分析 . 4 件的作用 . 4 调压缩机的功用和要求 . 4 车空调压缩机的 一般结构 . 4 盘式压缩机的结构特点 . 4 盘式压缩机的优点 . 5 件的工艺分析 . 5 3 数控机床的加工性能分析 . 10 控机床的概述 . 10 控机床的定义 . 10 控机床的主要技术发展趋势 . 11 控机床与普通机床的区别 . 12 立式加工中心的性能分析 . 13 立式加工中心的特点 . 13 立式加工中心的主要参数 . 14 数控车床的加工性能分析 . 15 数控车床的特点 . 15 数控车床的主要参数 . 15 4 工艺规程设计 . 16 定毛坯的制造形式 . 16 准的选择 . 16 位基准的选择 . 16 制定工艺路线 . 18 序顺序的安排 . 18 目 录 加工阶段的划分 . 18 艺方案的分析 . 18 械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 19 工余量 . 19 序余量的影响因素 . 19 工余量的确定 . 19 序尺寸与公差的确定 . 19 艺尺寸链 . 19 间定额和提高生产率的工艺途径 . 20 艺分析 . 21 立切削用量及基本工时 . 22 5 专用夹具设计 . 30 床夹具概述 . 30 床夹具及其组成 . 30 加工中心夹具设计 . 30 题的提出 . 31 位基准的选择 . 31 位误 差分析 . 31 紧装置的确定 . 31 削力和夹紧力计算 . 34 位元件的选择 . 37 具体的设计及其它元件的选择 . 38 制夹具总装配图、零件图及配合与公差的选择 . 40 结 论 . 42 参考文献 . 43 摘 要 摘 要 本次毕业设计的任务是完成汽车压缩机前缸盖的加工工艺和相关夹具的设计。根据生产要求和技术要求，编写了机械加工工艺卡片，并且设计了相关工序所用的工装夹具。制定合理的工艺要求，可以提高压缩机的制冷效果和密封效果，也能够提高压缩机的使用寿命。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品的质量，节约能源降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计 划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平加速产品更新提高经济效益的技术保证。而大批生产的 压缩机的设计采用铝合金高压铸造，通过使用数控机床、数控加工中心进行加工，保证了零件的加工精度。相应的夹具本着装卸简单，使用方便的原则，结合数控加工中心进行总体设计，以达到工件的装夹及生产技术的要求。 关键字 ：压缩机前缸盖；加工中心；工艺规程 ; 夹具 he is to be to of of in a to of is to to of of an is is on on on of to of a 162NC of In NC to A 言 3 1 引言 随着空调的进一步发展，越来越来多的企业和个人对空调有了更新的认识。在空调历史中，美国已经发展和改进了有风管的中央单元式系统，并得到了正在现场安装和修理有风管的单元式空调系统的空调设备分销商和经销商的强力支持。 够很容易的在零售商店中购得，并在持续高温来的时候自己安装。同时，无风管的 70 年代起在有别于美国市场的动力下在日本得到发展和改进。之后，设备设计和制造技术在 90 年代被转让到中国，这是通过与当地公司 (包括主要元件如压缩机、热交换器、电劝机、精细阀和电子控制器的本地制造商 )组成的合资公司进行的。在 90 年代中国也从其它先进国家吸收了较大型空调设备的先进高新技术，并与多数是美国的大公司组成合资企业。现今，中国已是一个顶级国家，她的当地主要工厂和合资企业制造了大量 满足增长的国内市场和出口需要。 而汽车空调更加以惊人的速度给世人带来惊喜。随着汽车动力的更新和新技术的应用 ,对汽 车空调系统提出了新的挑战 ,也给许多新技术的应用创造了机会。 蒙特利尔议定书 规定 ,原来在汽车空调系统使用的工质 12,在发达国家的使用已经在 1996 年停止 ,在发展中国家则在 2006 年停止。由于各方面的努力 , 12 已逐渐被 134所取代 ,我国从 2001 年 1 月 1 日起已禁止在新生产的车辆中使用 12 为工质的汽车空调。 134具有 (大气臭氧层破坏指数 )为零、 (温室效应指数 )为 12 的六分之一、不可燃、低毒性、制冷量和系统性能与 12 相当等优点 ,因而作为 过渡性 的替代工质 在世界范围内得到认可 ,但由于它的温室效应指数仍然较高 (为 2的 1300 倍 ),已列入 京都协议 规定限制发展的工质范畴。 空调压缩机作为空调系统的核心力量，为汽车提供制冷、取暖、除霜、除雾、空气过滤和湿度控制功能。本文以 车空调压缩机为例，全面分析压缩机的前缸盖的加工工艺，以数控加工中心和数控车床为主要机床，作为此零件的加工载体，以确保零件的精度。夹具作为加工零件的主要载体，它的安装精度和调整方法也就更加重要。而本文以数控加工中心上的装夹夹具为例，全面分析此夹具的设计思路和设计原理，用典型的一 面两销来达到零件夹紧的目的。 2 零件的分析 4 2 零件的分析 件的作用 调压缩机的功用和要求 压缩机是汽车空调的心脏，是维持制冷剂在制冷系统的循环，吸收来自蒸发器的低温、低压制冷剂蒸汽，压缩制冷蒸汽使其压力和温度升高，并将制冷剂送往冷凝器。 汽车空调压缩机与一般用途的压缩机相比，在结构和性能上有下列特殊的要求： 1) 制冷能力强，尤其要求有良好的低速性能，以确保汽车在低速行驶和怠速是也有足够的制冷能力。 2) 节省动力，尤其是汽车在高速行驶时动力消耗不 能过大，否则不仅使经济性降低，还会影响汽车的动力性。 3) 对于轿车和轻型汽车来说，压缩机必须在发动机舱有限的空间内安装固定，因此要求压缩机的体积和质量都要小。 4) 汽车在高温怠速的情况下，发动机舱里的压缩机温度可达 120。 C;汽车行驶时颠簸震动也很大，要求压缩机在高温和颠簸的情况下能正常工作。 5) 要求压缩机启动、运转平稳、震动小、噪声低、工作可靠。 车 空调压缩机 的一般结构 曲轴连杆式压缩机式是一种应用较为广泛的制冷剂压缩机，现在大、中型客车汇总仍然在使用。压缩机的活塞在气缸内不断地运动 ，改变拉气缸的容积，从而在制冷系统中起到了压缩和输送制冷剂的作用。其构造简单，主要有活塞、曲轴、气缸、进气阀和排气阀。工作过程可分为压缩、排气、膨胀、吸气等四个过程。 盘式压缩机的结构特点 斜盘式压缩机是一种轴向往复活塞式压缩机。目前，它是汽车空调压缩机中使用最为广泛的一种。国内常见的轿车，如奥迪轿车、捷达轿车以及富康等轿车皆采用斜盘式压缩机，作为汽车空调的制冷压缩机。 2 零件的分析 5 斜盘式压缩机的主要零件由缸体，前后缸盖，前后阀板，活塞。它的斜盘固定在主轴上，钢球用滑靴和活塞的联结架固定。钢球的作用是使斜 盘的旋转运动经钢球转换为活塞的直线运动时，由滑动变为滚动。这样可减少摩擦阻力和磨损，以及延长滑板的使用寿命。如今斜盘和滑靴都以耐磨质轻的高硅铝合金材料，活塞也用硅铝合金。这样既减轻拉压缩机运动机件的质量，又可提高压缩机的转速。 由于斜盘式压缩机的活塞双向作用，所以在它的两边都装有前、后阀总成，各总成上都装有吸气阀片和排气阀片。且前后缸盖上有个自相通的吸气腔和排气抢，吸、排气腔用阀垫隔开。 盘式压缩机 的优点 由于斜盘式压缩机无连杆结构，所以工作可靠，结构也紧凑，体积小，重量轻，排气脉冲比曲轴连杆式小。且它是轴向卧式结构，所以能方便地直接安装在发动机机体上，而不需要另配机架，这些都是斜盘式压缩机的优点。 件的工艺分析 压缩机缸盖是空调压缩机上的重要零件，工艺技术要求的 高低直接影响到空调压缩机的制冷和密封，因此制定合理的工艺要求，可以提高压缩机的制冷效果和密封效果，也能够提高压缩机的使用寿命。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品的质量，节约能源降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平加速产品更新提高经济效益的技术保证。 现在分别 简述一下汽车空调压缩机后缸盖重要的工艺技术要求。 控车床加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 粗车大端 以不加工的大端面作为粗基 准，车大端面，保证外圆直径 为 114 度为 17 作为后续加工定位的基准，为达到工件的性能要求，要求其平面度公差为 贯穿孔中心距为 2 零件的分析 6 图 . 精车大端 车大端内径，保证内径尺寸为 ， ，内孔底面与大端面的中心距为 ，如图 示。 轴承外径尺寸为 要影响离合器装配；线圈直径 要影响离合器配合；距离 要影响皮带轮卡簧装配；内径 2 零件的分析 7 后工序挤光留余量；距离 要影响轴封卡簧装配； 度 响轴封卡簧装配；如图 示。 4. 铣贯穿孔两端面 宽度要求为 83 要影响工件在机车上的装配， 114图 图 要求定位销孔相对大端和 114中心轴线的位置度公差为 孔径为 孔深度为 9 要影响零件之间的装配；如图 示 。 2 零件的分析 8 图 . 加工线夹部位 钻 6 ，主要影响线夹的固定，如图 示。 图 钻孔径为 9 ，要求孔相对大端内孔底面和工件轴向的设计基准的位置度为 ，且有最大实体要求，主要影响整机的装配，如图 示 . 2 零件的分析 9 图 . 钻贯穿孔 如图 示，要求孔径为 ，孔间距为 138 孔深度为 证与机车连接确保精度。 图 . 23 孔挤光 按工艺要求，对 23 挤光处理，以大端的外径和大端底面为加工基准，求比较高，如图 3 数控机床的加工性能分析 10 3 数控机床的加工性能分析 控机床的概述 控机床的定义 数字控制 (用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控 制的一种控制方法。 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，是现代化加工的一门新型的，发展十分迅速的高新技术。数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备；其技术范围所覆盖的领域有：机械制造技术；微电子技术；信息处理、加工、传输拉术；自动控制技术；伺服驱动技术；检测监控技术、传感器技术；软件技术等。数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业 (如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业 )的使能技术和最基本的装 备。在提高牛产率、降低成本、保证加工质量及改善工人劳动强度等方面，都有突出的优点；待别是在适应机械产品迅速更新换代、小批量、多品种生产方面，各类数控装备是实现先进制造技术的关键。 数控机床是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。国际信息处理联盟第五技术委员会，对数控机床作如下定义：数控机床是一种装了程序控制系统的机床。该系统能逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。 数控机床，是把数字化了的刀具移动轨迹的信息输入数控装置，经过译码运算，从而实现控制工件与刀具相对运动，加工出所需零件 的一种机床。国际信息处理联盟第五技术委员会对数控机床的定义是 :数控机床是一个装有程序控制系统的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。即数控机床是采用了数控技术的机床或装备了数控装置的机床。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批、多变的零件加工问题，是一种灵活的、高效的自动化机床。为满足制造业不断追求优质、高效、低成本、及时、清洁卫生的目标，作为现代制造业的主流制造装备的数控机床，在高速、高效、精密化、工序复合、功能化、柔性化和系统化方面有了新的发展。数控机床已经成为现代制造业的主 流制造装备。在全世界现有的 1400 万台机床中，数控机床约占 100 万台，机床拥有量数控率约 7%，数控机床己成为我国制造业中的基础制造装备。工业部门对数控机床的要求，优先3 数控机床的加工性能分析 11 考虑的侧重点略有不同。例如，汽车工业主要要求速度更快，实现高速高效加工 ;而航空航天工业希望更多地实现零部件的完全加工，即能使工件在一次装夹中完成全部或大部分加工 ;中小型企业则更重视机床的柔性。 控机床的主要技术发展趋势 高速加工不但可以大幅度提高加工效率、缩短加工时间、降低加工成本，而且可以使零件加工质量 和加工精度达到更高水平。数控机床只有通过高速化，大幅度缩短切削工时，才可能进一步提高其生产率。数控机床的全面高速化，主要体现在如下几方面 :高的主轴转速、高的快速移动速度和进给速度，各坐标轴高的加减速度，高的换刀速度 (换刀时间或刀架转位时间短 )，控制系统更高的数据处理速度。高速加工的切削速度比传统的高 5，进给速度也相应提高，目前，高速加工中心大部分采用高速电主轴。主轴最高转速可达 40000 r/50r/目前有资料介绍主轴速度甚至可达每分钟 20万转，主轴功率一般为 40 超精密加工 提高数控机床的加工精度，可通过减少数控系统的误差和采用补偿技术来实现，如提高数控系统的分辨率 ;使 制单元精细化 ;提高位置检测精度 (日本交流伺服电动机有的己安装每转可产生 100 万个脉冲的内藏位置检测器，位置检测精度能达到 冲 )。目前加工中心的定位精度就已由过去的士 5 高到士1 锉铣类加工中心是工序复合化数控机床的典型代表，它把铣、键、钻、铰、攻螺纹等工序复合在一台机床上，粗、精加工兼容，减少了工件在其加工过程中的装夹次数和定位调整时 间，提高了加工精度和效率。工序复合化在加工中心概念的带动下渗透到各类数控机床上，出现了车削中心、车铣中心、磨削中心、齿轮加工中心及各种复合加工中心。车削中心具备 C 轴功能和动力刀架 ;车铣中心又增加了 Y 轴和 13 轴功能，可使工件在一次装夹后完成全部加工。复合加工的工艺范围在不断扩大，如切削和磨削、切削与电加工，以及切削和激光加工复合在一起。对置式双主轴双转塔刀架的车削中心或车铣中心，解决了工件夹持端的加工问题，从而实现了全部加工。 统化、智能化 3 数控机床的加工性能分析 12 由于计算机技术和信息技术的飞速发展，推动数控系统更快地 更新换代。世界上许多 产厂家利用 丰富的软硬件资源，开发出开放式体系结构，使 性、适应性、可扩展性，并可适应向智能化、网络化发展的需要。开放式体系结构的新一代 统，由于其硬、软件规范都是对外开放的，这就使 造商和用户进行系统集成都得到有利的支持，也为针一对用户的二次开发带来极大方便，促进了 档次，多品种的开发和广泛应用，通过扩展构成不同类型数控机床的 统。数控机床在控制性能上的发展趋势是智能化。 统引入了自适应控制，模糊控制和神经网络的控制机理， 实现学习控制、工艺参数自动生成，三维刀具补偿、运动参数动态补偿、前馈控制等功能。在运行故障诊断中，专家系统使自诊断和故障监控功能更趋完善。智能化伺服系统使主轴驱动和进给系统能自动识别负载并自动优化调整参数。智能型 数控系统通过全闭环的信息传递而具有自律控制能力，确保整个加工过程以最优性能指标稳态运行。各种自律控制器使智能型数控机床适应智能控制系统的要求。 柔性制造单元 (一种几乎不用人参与而能连续地对同一类型零件中不同零 件进行自动化加工的最小加工单元，它既可以做为独立使用的加工设备，又可以作为柔性制造系统或柔性自动线的基本组成模块。柔性制造系统 (由加工系统、物料自动储运系统和信息控制系统三者相结合并能自动运转的制造系统。这种系统可按任意顺序加工一组不同工序与不同加工节拍的零件，工艺过程随加工零件的不同作适当调整，能在设备的技术范围内自动地适应加工零件和生厂规模的变化。计算机集成制造系统 ( 1974 年美国的约瑟夫哈林顿博士首先提出的。 一种企业经营管理的哲理，它强调企业的生产经营是一个整体，必须用系统工程的观点来研究解决生产经营中出现的问题。集成是核心，它不仅是设备的集成，更主要的是以信息为主导的技术集成和功能集成。 控机床与普通机床的区别 数控车床与普通机床主要区别在以下几个方面： 1. 高精度 数控车床控制系统的性能不断提高，机械结构不断完善，机床精度日益提高。 2. 高效率 . 随着新刀具材料的应用和机床结构的完善，数控车床的加工效率、 主轴转速、3 数控机床的加工性能分析 13 传动功率不断提高，使的新型数控车床的空转动时间大为缩短。其加工效率比卧式车床高（ 2 5）倍。加工零件越复杂，越体现出数控车床的高效率加工特点。 3. 高柔性 数控车床具有高柔性，适应 70以上的多品种、小批量零件的自动加工。 4. 高可靠性 随着数控系统的性能提高，数控机床的无故障工作时间迅速提高。 5. 工艺能力强 数控车床既能用于粗加工又能用于精加工，可以在一次装夹中完成零件全部或大部分工序。 6. 模块化设计 数控车床的设计多采用模块化原则设计。 现在，数控车床技术还在不断向前发展着。 数控车床发展趋势如下：随着数控系统、机床结构和刀具材料的技术发展，数控车床将向高速化发展，进一步提高主轴转速、刀架快速移动以及转位换刀速度：工艺和工序将更加复合化和集中化；数控车床相多主轴、多刀架加工方向发展；为实现长时间无人化全自动操作，数控车床向全自动化方向发展；机床的加工精度向更高方向发展。同时，数控车床也向简易型发展。 立式加工中心的性能分析 立式加工中心的特点 工件一次装夹，即可实现多工序集中加工，大大减少多次装夹所带来 的误差。另外，由于是数控加工，较少依赖操作者的技术水平，可得到相当高的稳定精度。 加工中心既然可以顶替多台通用机床，那么加工一个零件所需准备时间，是每台加工单元所损耗的准备时间之和。从这个意义上说，加工中心的准备时间显然短得多。另外，由于是数控加工，不必准备专用钻模等工艺装备，可以大大节省准备时间。 以往的加工方法是工件流动于多台通用机床之间，这就要有相当数量的在制品，而在加工中心上加工，可发挥其“多工序集中”的优势，在一台机床上完成多个工序，大大减少在制品数量。 3 数控机床的加工性能分析 14 把分散设置各个通用机床上的刀具，集中在加工中心刀库上，有可能用最少量的刀具，实现公共有效利用。这样既提高刀具利用率，又减少了刀具数量。 由 置实现多工序加工的信息集约化和一人多台管理，以及用工作台自动托盘交换装置（ 称 辅助装置，实现夜间无人运转。这些都可缩减直接劳务费。 由于工序集中，搬运和质量检查工作量大为减少，这就使间接劳务费最少。 加工中心设备利用率为通用机床 的几倍。另外，由于工序集中，容易适应多品种、中小批量生产。 立式加工中心的主要参数 见下表 1 所示： 表 1 立式加工中心主要技术参数 工作台规格（长宽） 00作台最大载重 00 X 坐标行程 00 Y 坐标行程 20 Z 坐标行程 20 主轴中心线到立柱导轨面距离 11 主轴端面至工作台上平面距离 50 670 X、 Y、 Z 切削速度 10000 X、 Y、 Z 快速进给速度 4/24/20 主轴转速范围 r/0 8000 (10000) 主轴锥孔 7:24 ) 主轴功率 8/8000： 71/m) X/Y/Z 伺服电机功率 (表 1 (续 ) 立式加工中心主要技术参数 刀库容量 (24 把刀臂式可选 )(斗笠式 ) 刀柄 具最大重量 刀具最大直径 100/130（刀臂式 77/110） 换刀时间（刀对刀） 刀臂式 工作台 T 型槽（槽数槽宽槽距） 18125 定位精度 X、 Z： 标） 重复定位精度 X、 Z： 标） 数控系统 i 源压力 3 数控机床的加工性能分析 15 机床轮廓尺（ LWH） 31020402337 机床重量 800 数控车床的加工性能分析 数控车床的特点 制系统 该系列数控车床其机械部分是采用引进的日本 司的技术，选用优质材料加工而成。其数控系统选用北京帝特马公司的 5T 系统。所选用的数控系统功能齐全，可靠性高。 该数控机床在结构上突出了精度、精度保持性、可靠性、可扩展性、安全性、易操作和可维修性等；主轴传动采用日本 承。适用于对回转体、轴噘和盘类零件进行直线、圆弧、曲面、螺纹、沟槽、和维面等高效、精密、自动车削加工。 数控车床的主要参数 见下表 2 所示 表 2 数控车床的主要参数 床身上最大回转直径 60 滑板上最大回转直径 00 顶尖距 000 主轴头规格 /主轴通孔直径 2径 80（ 轴） 主轴锥孔 350（ 轴） 主轴转速范围 齿轮传动 5电机类型 三相异步变频电机 主电机功率 工艺规程设计 16 4 工艺规程设计 定毛坯的制造形式 零件为 合金 材料。 它的强度不高，不能热处理强化，在退火状态下有高的塑性，而蚀性好，焊接性好，切削加工性不良 。用 于 制造要求高可塑性和良好焊接性、在液体或气体介质中工作的低载荷零件 ， 如 缸体、 油箱、油管、液体容器等 。 准的选择 定位基准对于机械加工来说就相当于基础，要选择好基准才能够加工出高精度的产品。在这次毕业设计当中我通过采用大端面和压板实现了设计基准和工艺基准重合的目的，在一定程度上提高了产品的生产效率和产品质量。 位基准的选择 零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的那些点、线、面称为基准。根据其功用的不同，可分为设计基准、工艺基准两大类。 设计基准 在零 件图上用以确定其它点、线、面的基准，称为设计基准。 工艺基准 零件在加工、测量、装配等工艺过程中使用的基准统称工艺基准。 工艺基准又可分为： 1) 装配基准 在零件或部件装配时用以确定它在机器中相对位置的基准。 2) 测量基准 用以测量工件已加工表面所依据的基准。例如以内孔定位用百（千）分表测量外圆表面的径向跳动，则内孔就是测量外圆表面径向跳动的测量基准。 3) 工序基准 在工序图中用以确定被加工表面位置所依据的基准。所标注的加工面的位置尺寸称工序尺寸。工序基准也可以看作工序图中的设计基准。 4) 定位基准 用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。如轴类零件的中心孔就是车、磨工序的定位基准。 作为基准的点、线、面有时在工件上并不一定实际存在（如孔和轴的轴线、某两面之间的对称中心面等），在定位时是通过有关具体表面起定位作用的，这些表面称定位基面。例如在车床上用顶尖拨盘安装一根长轴，实际的定位表面（基面）是顶尖的锥面，但它体现的定位基准是这根长轴的轴线。因此，选择定位基准，实际上既选择恰当的定位基面。 4 工艺规程设计 17 2. 定位基准的选择原则 根据定位基面表面状态，定位基准又可分为粗基准和精 基准。凡是以未经过机械加工的毛坯表面作定位基准的，称为粗基准，粗基准往往在第一道工序第一次装夹中使用。如果定位基准是经过机械加工的，称为精基准。精基准和粗基准的选择原则是不同的。 粗基准的选择 粗基准的选择，主要考虑如何保证加工表面与不加工表面之间的位置和尺寸要求，保证加工表面的加工余量均匀和足够，以及减少装夹次数等。具体原则有以下几方面： 1) 如果零件上有一个不需加工的表面，在该表面能够被利用的情况下，应尽量选择该表面作粗基准。 2) 如果零件上有几个不需要加工的表面，应选择其中与加工表面有较高位置 精度要求的不加工表面作第一次装夹的粗基准。 3) 如果零件上所有表面都需机械加工，则应选择加工余量最小的毛坯表面作粗基准。 4) 同一尺寸方向上，粗基准只能用一次。 5) 粗基准要选择平整、面积大的表面。 精基准的选择 选择精基准时，主要应考虑如何保证加工表面之间的位置精度、尺寸精度和装夹方便，其主要原则是： 1) 基准重合原则 即选设计基准作本道加工工序的定位基准，也就是说应尽量使定位基准与设计基准相重合。这样可避免因基准不重合而引起的定位误差。 2) 基准统一原则 在零件加工的整个工艺过程中或者有关 的某几道工序中尽可
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