机床左支座零件的机械加工工艺规程及钻床夹具设计-[机械毕业设计论文A1200]
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机床
支座
零件
机械
加工
工艺
规程
钻床
夹具
设计
毕业设计
论文
a1200
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份，50页，19200字左右。
开题报告一份。
任务书一份。
实习报告一份。
图纸共6张，如下所示
A0-加工Φ25H7孔夹具装配图.dwg
A0-钻4-13夹具装配图.dwg
A1-加工Φ25H7孔夹具体.dwg
A2-左支座零件图.dwg
A2-钻4-13夹具体图.dwg
A4-机械加工工艺过程卡片.dwg
- 内容简介：
-
黑龙江科技学院 毕业设计任务书 学生姓名： 郑焕超 任务下达日期： 2011 年 12月 19 日 设计开题日期： 2012 年 04 月 13 日 设计开始日期： 2012 年 04 月 16 日 中期检查日期： 2012 年 05 月 18 日 设计完成日期： 2012 年 06 月 04 日 一、设计题目 ： 左支座零件的机械加工工艺规程及夹具设计 二、设计的主要内容 ： 综合运用知识，全面考虑有关科学的、经济的及社会的情况，进行多种方案比较，确定最优方案。完成车床左支座零件的分析及毛坯的确定、车 床左支座的加工工艺设计、工序设计、切削用量及基本时间的确定和专用夹具设计。 三、设计目标： 完成 3张。 1、左支座零件图 。 2、以 80 )内孔为中心的加工表面 3、以 25 4、徒手画零件图。按照工程技师规范，整理技术资料，编写设计说明书一份。 指 导 教 师： 张志平 院（系）主管领导： 2011 年 12 月 19 日 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 旋耕机 零件名称 左支座 共 14 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 10 粗铣 80 的小端端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用家具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣 80小端端面 质合金镶齿铣刀 2 粗铣 80大端端面 质合金镶齿铣刀 118 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 旋耕机 零件名称 左支座 共 14 页 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 20 粗镗 80孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 钻 N 面夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗镗 80孔到 77 速钢樘刀 80 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 30 精铣 80 的大端端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 粗铣 R 及 Q 面夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精铣 80大端端面 质合金镶齿铣刀 295 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名 称 零件名称 左支座 共 14 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 40 精镗 80 的内孔和倒角 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 铣凹台面夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精镗 80孔到 质合金镗刀 497 2 倒角 2 45 质合金镗刀 400 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 50 钻削 43的通孔，锪 40 的沉头孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140 140 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 组合机床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻削 43 的通孔 13 的高速钢钻头 195 2 锪沉头孔 40 20 的 高速钢刀锪钻 400 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 60 钻 21通孔，锪孔 沉头孔，锪 38沉头孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140 140 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 21通孔 21 的高速钢钻头 160 2 锪 沉头孔 高速钢锪孔钻 250 3 锪 38沉头孔 38 高速钢的锪孔 160 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 70 锪削 43 得沉头孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂 钻 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 锪削 43 得沉头孔 43 的高速钢锪孔钻 180 1 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 80 钻削 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻削 螺纹底孔 高速钢钻头 750 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 90 铣削尺寸为 5 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 万能铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣削尺寸为 50 2 纵向槽 高速钢锯齿铣刀 65 51 3 5 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 100 铰削 沉头孔到25 ) 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精铰 铰削 沉头孔到 25 ) 质合金铣刀 800 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 110 钻削 螺纹底孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻削 螺纹底孔 高速钢钻头 475 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 120 铣削尺寸为 5 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 万能卧式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编 号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣削尺寸为 50 2 横向 槽 高速钢锯齿铣刀 65 51 3 5 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 130 攻 螺纹 710 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给 次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 攻螺纹 7H 质合金丝锥 320 2 攻螺纹 10 的 质合金丝锥 265 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期 ） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 左支座 共 14 页 第 14 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 140 珩磨 80内孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 140140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式珩磨机床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 珩磨 80内 孔 10 4 10 3油磨条 270 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 实 习 总 结 专 业： 机械设计制造及其自动化 性 质： 毕业实习 学 年： 2011 班 级： 机 制 08 姓 名： 郑焕超 学 号： 2008025131 机械工程学院 毕业实习总结 我的毕业设计课题是： 左支座零件的机械加工工艺规程及 夹具设计 。 在 毕业实习 的三个星期 里 ， 我搜集了许多有关 左支座 和夹具方面的相关知识。通过去图书馆查阅书籍、在网上查询资料，我对即将进行的设计有了进一步的了解， 这使我受益非浅 ，我相信这些学习会对 我的毕业设计有很大的帮助。 一、机械制造工艺 机械制造工艺设计是机械行业的一项经常性技术工作，设计过程中要求综合考虑加工质量、生产效率和经济性的影响。在实际工作中，很多技术人员片面强调加工质量、生产效率，忽略了经济性，导致设计出的工艺方案，加工质量很好，生产效率很高，但经济效益很差的情况。因此在进行工艺设计过程中 要 做到必要的技术经济分析。因此在 制订零件加工的工艺方案时，在保证加工质量的前提下，我们可以提出多种工艺方案。通过对方案的技术经济分析来帮助我们确定出技术上先进，经济上合理的方案来。 工艺技术经济分析的方法，对一般零件可利用各种技术经济指标分析，工艺成本的组成及计算生产成本是制造一个零件所需费用的总和，其中，约 75是与工艺过程直接有关的生产费用，称为工艺成本，在比较不同工艺方案的经济性时，只需分析工艺成本即可，工艺成本由可变费用和不变费用两部分组成。进行工艺方案经济分析的目的不是要准确计算某个零件的成本，而是为了确定经济合理的工艺方案，故 对各方案中内容相同的工序或费用相近的项目，均可忽略不计，只需对各方案的不同费用进行比较即可 二 、 左支座 的作用 及材料 题目所给的是机床上用的的一个支座 两个方向上的 5 02 槽 0耳孔部有一定的弹性 ,并利用耳部的 21孔穿过 螺栓一端与 25 )配合的杆件通过旋紧其 上的螺母夹紧 ,使装在 80)心轴定位并夹紧 。 机床工作过程中起支撑作用 ,所受的动载荷和交变载荷较小 。 由于零件的生产类型是中批量生产 ,而且零件的轮廓尺寸不大 ,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率 ,保证加工质量 。 三 、 机床夹具 1、 夹具的发展及影响 。 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术的不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现 ，已突破传统的依靠机械能、切削力进行加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大程度地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 自 20 世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展，但工具在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中 ，夹具都是重要的工艺设备。 一项优秀的夹具结构设计，往往可 使得生产率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的 拨叉 类、杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。 在机械制造各行业的工艺过程中广泛应用着各种不同的，用以固定加工对象使之占有正确位置，以便接受施工的工艺装备，统称夹具。在机械加工、装配、检验以及焊接等工艺中，都大量地采用夹具。而在机械加工中应用在金属切削机床上的夹具，将其成为机床夹具。 机床夹具是在金属切削加工中用以准确地定位工件的位置，并将其夹 紧，从而保证工件与刀具间正确的相对位置的工艺装备。夹具是机械加工中必不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、 组合、通用、经济方向发展。夹具的设计、制造和生产过程中对夹具的正确使用、维护和调整，对产品生产的优势起着举足轻重的作用。 2、 夹具的基本组成和分类 机床夹具主要由下列零部件组成： （ 1）定位元件 用来保证工件在夹具中占有正确位置的原件。心轴支撑钉、支撑板、 V 型块等，都是定位工件。 （ 2）夹紧装置 因工件在加工时会受到切削力、惯性力、冲击力和振动力等作用，为了使工件不因受力的作用而使位置发生变化，需要有将工件夹紧的机构。 （ 3）对刀及导向元件 用于确定工件相对于刀具位置的元件。如刀块、钻套、镗套等。 （ 4） 夹具 体 用于联接夹具中各种元件和装置的基础件。 （ 5）其他元件及装置 如定向 件 、操作件、分度装置等。 夹具的形式有很多种，可以按照多种不同的特征进行分类，如按照使用场合可分为车床夹具、钻床夹具、铣床夹具、镗床夹具、磨床夹具等；按动力源可分为气动、液冻、电动、手动夹具；按通用程 度可分为以下几种： （ 1）通用夹具 能够较好地适应加工工序和加工对象变换的夹具。 （ 2）专用夹具 为某一工件的某一道工序专门设计和制造的夹具。该类夹具的特点是使用范围窄，一般适用于大批量生产。 （ 3）成组夹具 在产品品种多、生产批量小时，可以按工件的形状、尺寸 、材料和工艺的相似性分组，再为某组工件的某道工序设计组内通用的专用夹具。该夹具的特点是对夹具中部分元件进行快速更换成调整，便可加工组内的任何元件。 （ 4）组合夹具 这类夹具的零件，其结构、尺寸已经规格化、系列化。使用时可根据工件的结构及工艺要求 ，临时组成所需要的夹具。其特点是夹具的设计和组装迅速、经济。用完后清洗入库，可重复使用。但刚性较差，结构相对庞大，适于新产品试制、 特殊零件的单件小批量生产。 （ 5）随行夹具 这种夹具一般在自动线上 使用，除了具有一般夹具所起的装夹工件任务外，还担负着沿自动线输送工件的任务，即从一个工位输送到下一个工位，由此称它为随行夹具。 加工中心常用的夹具介绍： （ 1）万能组合夹具 适用于小批量生产或研制时的中、小型工件在数控铣床上进行铣加工。 （ 2）专用铣切夹具 是特别为某一项或类似的几项工件设计制造的夹具。 （ 3）多工位夹具 可以同时装夹多个工件，可减少换刀次数，也便于一面加工，一面装卸工件，有利于缩短准备时间，提高生产效率，较适合中批量生产。 （ 4）气动或液压夹具 适用于生产 批量较大、采用其他夹具又特别费工、费力的工件，能减轻工人劳动强度和提高生产率。 （ 5）真空夹具 适用于有较大定位平面或具有较大可密封面积的工件。 （ 6）其他夹具 如虎钳、分度头和三爪卡盘等。 虽然夹具有很多种，但使用时也应遵循一定的选用原则：在生产量小或研制时，应广泛采用万能组合夹具，只有在组合夹具无法解决工件装夹时才可放弃；小批量或 成批生产时可考虑采用专用夹具，但应尽量简单；在生产批量较大时刻考虑采用多工位夹具和气动或液压夹具。 3、工件的 定位 安装问题 工件加工前必须相对于刀具和机床占有正确的位置，即工件必须定位。 工件在夹具中不能随意摆放，而是确定在一个既定的位置上，从而保证一批工件都能在夹具中占有同一个正确位置，这就是工件的定位。工件在夹具中的定位问题，是夹具设计中首先要解决的重要问题。因为工件的定位方案未确定，便无法进行夹紧装置 、 对刀元件、引导元件及夹具体的设计工作。而定位方案一经确定，则夹具其他组成部分的总体配置也就大体上随之确 定。 将工件的有关表面靠近在夹具的定位元件上，即实现定位。工件的定位不但与定位方案、定位元件有关，而且还与工件上用以定位的各表面有关。这些表面是工件定位的基础，即确定工件各表面相互位置的基准。基准是机械制造中应用得十分广泛的一个概念，它是指及其零件上用来确定各有关表面相互位置所用的几何要素，它有基准点、基准线、基准面之分。基准在机器零件的设计、加工、检验、装配等许多方面都会遇到。 机械加工中，由于生产批量、加工精度及工件尺寸大小不同，安装方式也不不同，一般可采用直接找正安装和用夹具安装两种安装方式。 在这段 实习期间，我对即将要进行的毕业设计 相关知识 有了初步的了解，在很大程度上锻炼了我动手查阅资料的能力 ，尽全力为大学里的最后一次设计做最充分的 准备，这是我实习的最大收获。 本科毕业设计开题报告 题 目 ： 左支座零件的机械加工工艺规程及 夹具设计 院 （系）： 机械工程学院 班 级： 机械 08 姓 名： 郑焕超 学 号： 2008025131 指导教师： 张 志平 教师职称： 讲 师 黑龙江科技学院本科毕业设计开题报告 题 目 左支座机械加工工艺规程编制及 夹具 设计 来源 工程实际 1、研究目的和意义 1)械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线 的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。 2)一步提高结构设计 (包括设计计算、工程制图等方面 )的能力。 3)有关国家标准、手册、图册、规范等。 4) 2、国内外发展情况 (文献综述 ) 制造业发展的重要特性是向全球化、网络化、虚拟化方向发展，未来先进技术制造技术发展的总趋势是向精密化、柔性化、智能化、集成化、全球化方向发展 2。 制造过程：“绿 ”、“快”、“省”、“效”，即绿色、快速、经济、高效 制造方法：“数、自、集、网、智”，即数字化、自动化、集成化、网络化、智能化。 制造产品：“精、极、文”即精密、极端（极大、极小、极厚、极薄、极柔等）、人性化 6。 总体来说，发展趋势有两方面，一是先进制造技术的发展与运用，二是管理方面的变革，在企业资源分散化、产品个性化的要求下，在信息管理技术的推动下，有效的管理将是制造企业提高竞争力的主要途径之一 1。 3、研究 /设计的目标： 按照各概况加工要求和各种加工方式能达到的经济精度，确定各概况的加工体 比方下： 10 锥销：钻 铣； a 面：精车 精铣； 80 孔：粗镗 精镗； 21 孔：钻 扩 铣； 25钻 扩 铰；纵横标的指标上 5槽：粗铣； 4：钻 扩 铰； 纹孔：钻孔 攻螺纹。 综合运用知识，多种方案比较，确定最优方案。完成 图纸 2 张 ， 其中 1 张图必须徒手画。设计说明书一份（ 2 万 字）。 4、设计方案（研究 /设计方法、理论分析、计算、实验方法和步骤等）： （ 一 ）、零件的工艺分析 左支座共有两组加工表面 ,它们互相之间有一定的位置要求 ,现分别叙述如下 : 1)80 )内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括 :80 )的大端面以及大端的内圆倒角，四个 13底座通孔和四个 20的沉头螺栓孔 ,以及两个 10的锥销孔 ,螺纹 (02 )要加工表面为 80 )中 80 )大端端面对80 )的轴心线有垂直度要求为 :2)25孔加工中心的表面：这一组加工表面包括 21通孔和 38 的沉头螺栓孔以及 43 的沉头孔 ,螺纹 底孔以及尺寸为 5(02 )横槽，主要加工表面为 25 由上述分析可知，对于以上两组加工表面 ,可以 先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。 （ 二 ）确定毛坯、画毛坯 零件 图 根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。该种铸件的尺寸公差等级为 8 10 级，故去尺寸公差等级取 8 级 7。 1)中零件长度 100。 2)80 3)和底面的加工余量分别为 2件内孔机械加工余量为2。 4)面加工余量半精加工余量 5). 粗加工余量 3 （三）工艺路线分析及制定 1)工序一：粗镗、精镗孔 80)的内圆。 工序二：粗铣、精铣 80)大端端面。 工序 三：镗 80)端处的 245倒角。 工序四：钻 4 13通孔，锪 20沉头螺栓孔。 工序五：钻 2 10锥销底孔，粗铰、精铰 2 10锥销孔。 工序六：铣削尺寸为 5纵槽。 工序七：钻削通孔 21、铰孔 25沉头螺栓孔 38 43 工序九：钻削 螺纹底孔。 工序十：铣削尺寸为 5横槽。 工序十一：攻螺纹 工序十二：终检。 2)工序一：粗铣、精铣削 80)的大端端面。 工序二：粗镗、精镗 80)孔，以及倒 245的倒角。 工序三：钻削底板上的 4 13通孔，锪 4 20沉头螺栓孔。 工序四：钻削锥销孔 2 10孔，铰削锥销孔 10 工序五：钻削 21通孔，扩、铰孔 25沉头螺栓孔 38 43 工序六：铣削尺寸为 5纵槽。 工序七：钻削 螺纹底孔。 工序八：铣削尺寸为 5横槽。 工序九：攻螺纹 工序十：终检。 3)工艺方案路线一是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少 了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱 底端不平整，则容易引起 80 )孔在加工过程中引偏。使 80 )内孔与 圆柱的同 心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可减 80 )孔与底座垂直度误差，以及 80 ) 柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。 4)由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线： 工序一：粗铣 80)的大端端面，以 圆为粗基准，选用式升降铣床和专用夹具。 工序二：粗镗 80)孔，以孔 80)的轴心线为基准，选用 式升降铣床和专用夹具。 工序三：精铣 80)的大端面，以 80)圆为基准，选用 式升降台铣床和专用夹具。 工序四：精镗 80)孔，以及 80)端处的倒角 245，以 80)的小端端面为基准。选用 式镗床和专用夹具。 工序五：钻削 4 13 通孔，锪沉头螺栓孔的 4 20后再以 80 )圆为基准。选用 式钻床和夹具。 工序六：钻削 21通孔，扩、铰孔 25铰 36沉头螺栓孔。以 80)大端端面为基准，选用 式钻床和专用夹具。 工序七：锪削沉头螺栓孔 43孔 80)大端端面为基准。选用 式钻床和专用夹具。 工序八：钻削 螺纹底孔，以 80)圆为基准。选用 工序九：铣削尺寸为 5纵槽。以 80)圆为基准，选用 工序十：钻削 螺纹底孔。以 80)端端面为基准。选用式钻床和专用夹具。 工序十一：铣削尺寸为 5横槽，以 80)端端面为基准。选用式铣床和专用夹具。 工序十二：珩磨 80)内圆，以孔 80)大端端面为基准。 工序十三：攻螺纹 工序十四：终检。 5、方案的可行性分析： 本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差 10。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱 底端不平整，则容易引起 80 )孔在加工过程中引偏。使 80 )内孔与 圆柱的同心度受 到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小 80 )孔与底座垂直度误差，以及 80 ) 柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。 6、该设计的创新之处 本夹具用于在钻床上加工 80 )的大端端面的螺栓孔。工件以80 )及其大端端面为定位基准，在定位销（心轴）和压紧元件以及防转销上实现完全定位。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。如前所述 ,在设计夹具时 ,应该注意提高劳动率。为此 ,在螺母夹紧时采用开口垫圈 ,以便装卸 9。本夹具总体的感觉还比较紧凑。 7、设计产品的主要用途和应用领域： 左支座零件，它是机床上的一个支座，机座孔中安装轴，侧面的耳孔中安装螺栓可将轴夹紧，使轴固定。松 开螺栓后轴可转动或滑动，也可利用夹紧程度不同来调节孔与轴的间隙。零件下面的方法兰上两个定位销孔穿两定位销将其定位，用四个螺栓副将其固定 。 8、时间进程 3 月 28 号 6 号 整理实习日记、撰写实习总结和开题报告 4 月 7 号 4 号 设计计算、总体结构草图设计 5 月 5 号 25 号 总体图和部件图设计 5 月 26 号 31 号 零件图设计 6 月 1 号 13 号 整理、撰写毕业设计说明书和设计图纸 6 月 13 号 18 号 答辩 9、参考文献： 1 周宏甫主编 . 机械制造技术基础 ,北京：高等教育出版社， 2007。 2 张龙勋主编 . 机械制造工艺学课程设计指导书及习题 , 北京：机械工业出版社， 2007。 3 郑修本 、 冯冠大主编 . 机械制造工艺学 , 北京：机械工业出版社， 1991。 4 许晓旸主编， 专用机床设备设计 ，重庆：重庆大学出版社， 2003。 5 徐嘉元 、 曾家驹主编， 机械制造工艺学 ，北京：机械工业出版社， 2007。 6 孟少龙主编， 机械加工工艺手册第 1 卷 ，北京：机械工业出版社， 1991。 7 王凡主编， 实用机械制造工艺设计手册 ，北京： 机械工业出版社， 2008。 8 马贤智主编， 机械加工余量与公差手册 ，北京：中国标准出版社， 1994。 9 余光国、马俊、 张兴发主编， 机床夹具设计 ，重庆：重庆大学出版社， 1995。 10 李庆寿主编， 机械制造工艺装备设计适用手册 ，银州：宁夏人民出版社， 1991。 指导教师意见 教师签字： 年 月 日 开题答辩小组意见： 组长签字： 成员签字： 年 月 日 毕业设计领导小 组意见 : 组长签字： 年 月 日 I 摘 要 根据左支座零件图，制订加工工艺规程及专用夹具设计。首先，在分析左支座零件的毛坯尺寸参数和工艺要求的基础上，进行了零件的工艺分析和生产类型的确定，安排了合理的加工工艺路线，其中包括：粗、精基准的选择。然后，确定了机械加工余量、切削用量和基本工时，选择加工设备和工艺装备。最后，对车床左支座的两个工序的加工进行了专用的夹具设计。 关键词： 左支座；工艺规程；工艺路线；夹具设计in of of on of if is it In of is it of to of of of of of a of of a of of of of of 录 摘 要 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 目 录 . 1 章 绪论 . 错误 !未定义书签。 设计目的 . 错误 !未定义书签。 设计任务 . 错误 !未定义书签。 第 2 章 车床左支座零件的分析及毛坯的 确定 . 错误 !未定义书签。 车床左支座的作用和工艺分析 . 错误 !未定义书签。 零件的作用 . 错误 !未定义书签。 零件的工艺分析 . 错误 !未定义书签。 件毛坯的确定 . 错误 !未定义书签。 毛坯材料的制造形式及热处理 . 错误 !未定义书签。 毛坯结构的确定 . 错误 !未定义书签。 零件的工艺分析及生产类型的确定 . 错误 !未定义书签。 零件的作用 . 错误 !未定义书签。 零件的工艺分析 . 错误 !未定义书签。 零件的生产类型 . 错误 !未定义书签。 第 3 章 车床左支座的加工工艺设计 . 错误 !未定义书签。 工艺过程设计中应考虑的主要问题 . 错误 !未定义书签。 加工方法选择的原则 . 错误 !未定义书签。 加工方法的选择 . 错误 !未定义书签。 加工阶段 的划分 . 错误 !未定义书签。 加工顺序的安排 . 错误 !未定义书签。 工序的合理组合 . 错误 !未定义书签。 基准的选择 . 错误 !未定义书签。 粗基准和精基准的具体选择原则 . 错误 !未定义书签。 选择本题零件的基准 . 错误 !未定义书签。 机床左支座的工艺路线分析与制定 . 错误 !未定义书签。 工序顺序的安排的原则 . 错误 !未定义书签。 工艺路线分析及制定 . 错误 !未定义书签。 机械加工余量 . 错误 !未定义书签。 影响加工余量的因素 . 错误 !未定义书签。 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 . 错误 !未定义书签。 确定切削用量及基本工时 . 错误 !未定义书签。 工序一 粗铣 80 ). 错误 !未定义书签。 工序二 粗镗 80. 错误 !未定义书签。 工序三 精铣 80. 错误 !未定义书签。 工序四 精镗 80. 错误 !未定义书签。 第 4 章 工序设计及确定切削用量及基本时间 . 错误 !未定义书签。 选择加工设备与工艺装备 . 错误 !未定义书签。 选择机床 . 错误 !未定义书签。 选择夹具 . 错误 !未定义书签。 选择刀具 . 错误 !未定义书签。 选择量具 . 错误 !未定义书签。 确定工序尺寸 . 错误 !未定义书签。 定切削用量及基本时间 . 错误 !未定义书签。 工序一切削用量及基本时间的确定 . 错误 !未定义书 签。 工序二切削用量及基本时间的确定 . 错误 !未定义书签。 工序三切削 用量及基本时间的确定 . 错误 !未定义书签。 工序四切削用量及基本时间的确定 . 错误 !未定义书签。 工序五切削用量及基本时间的确定 . 错误 !未定义书签。 工序六切削用量及基本时间的确定 . 错误 !未定义书签。 工序七切削用量及基本时间的确定 . 错误 !未定义书签。 工序八终检基本时间的确定 . 错误 !未定义书签。 第 5 章 专用夹具设计 . 错误 !未定义书签。 定位基准及定位元件的选择 . 错误 !未定义书签。 切削力及夹紧力的计算 . 错误 !未定义书签。 定位误差分析与计算 . 错误 !未定义书签。 夹具设计及操作的简要说明 . 错误 !未定义书签。 结 论 . 错误 !未定义书签。 致 谢 . 错误 !未定义书签。 V 参考文献 . 错误 !未定义书签。 . . I . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 of 未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 of of . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 of of 未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 of of . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 未定义书签。 be in 未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 of . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 10 未定义书签。 0 . 错误 !未定义书签。 0 未定义书签。 of 未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 of . 错误 !未定义书签。 of . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 80 )mm 未定义书签。 80H9 . 21 80H9 . 22 80H9 . 23 . 25 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 未定义书签。 . 29 . 31 未定义书签。 未定义书签。 未定义书签。 未定义书签。 未定义 书签。 . 37 of of . 38 . 38 . 39 of . 39 . 39 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 1 第 1 章 绪论 设计目的 毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环 节。毕业设计主要培养综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使自己进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。 另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性学习环节。通过本次毕业设计，应使自己在下述各方面得到锻炼： 1. 熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质 量、生产率和经济性。 2. 通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计 (包括设计计算、工程制图等方面 )的能力。 3. 能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。 4. 在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。 设计任务 1. 完成左支座零件 毛坯合图及左支座零件图。 2. 完成左支座零件工艺规程设计 3. 完成左支座零件加工工艺卡 4. 机床专用夹具装备总图及夹具体图 5. 撰写设计说明书 2 第 2 章 车床左支座零件的分析及毛坯的 确定 机 械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证 6。 在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理 地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。 车床左支座的作用和工艺分析 零件的作用 题目所给的是机床上用的一个支座 两个方向上的 502 槽 0耳孔部有一定的弹性 ,并利用耳部的 21孔穿过 螺栓一端与 25 )配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧 ,使装在 80)心轴定位并夹紧 。 如图 2 1 所示。 3 图 2左支座主要安装位置 零件的工艺分析 左支座共有两组加工表面 ,它们互相之间有一定的位置要求 ,现分别叙述如下 : 1. 以 80 )内孔为中心的加工表面： 这一组加工表面包括 : 80 )的大端面及大端的内圆倒角，四个 13底座通孔和四个 20沉头螺栓孔 ,及两个 10锥销孔 ,螺 纹 孔及尺寸为 502 槽主要加工 80 )中 80 )大端端面对 80 )的轴心线有垂直度要求为 : 2. 以 25孔加工中心的表面： 这一组加工表面包括 21通孔和 38沉头螺栓孔及 43螺纹 底孔以及尺寸为 5(02 )横槽，主要加工表面为 4 25 由上述分析可知，对于以上两组 加工表面 ,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度 6。 件毛坯的确定 毛坯材料的制造形式及热处理 1. 左支座零件材料 机床工作过程中起支撑作用 ,所受的动载荷和交变载荷较小 。 由于零件的生产类型是中批量生产 ,而且零件的轮廓尺寸不大 ,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率 ,保证加工质量 1。 灰铸铁 一般的工作条件： (1) 承受中等载荷的零件。 (2) 磨擦 面间的单位面积压力不大于 490 2. 毛坯的热处理 灰 铸铁 （ 中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大 ， 因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工 3。 毛坯结构的确定 根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的年生产纲领 6666 件/年。由参考文献可知，其生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。又由于支座零件 80需铸出，所以还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效 3。 (1) 根据零件图计算轮廓尺寸，长 140 100最大轮廓尺寸为 (2) 选取公差等级 参考文献 8表 5造方法按机器造型，铸件材料按 公差等级范围 8，取为 9 级。 5 (3) 根据加工表面的基本尺寸和铸件公差等级 参考文献 8表 5差带相对于基本尺寸对称分布。 (4) 由参考文献 8表 5，铸造方法按机器造型 ，铸件材料按 机械加工余量等级范围 ，取为 E 级。 (5) 对所有加工表面取同一个数值，由参考文献 8表 5最大轮廓尺寸为 械加工余量等级为 E 级，得 械加工余量）为 (6) 毛坯基本尺寸 上下端面属单侧加工，应由参考文献 8式 5 R=F+2T/2=100+2= 80内腔加工，应由 参考文献 8式 5得 R=80，该种铸件的尺寸公差等级 8 10 级，加工余量等级 G 级，故选取尺寸公差等级 10 级，加工余量等级 G 级。 铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于 80的上顶面。 由参考文献 8用查表法确定参考面的总余量如表 2示。 表 2各加工表面总余量（ 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量 说明 A 面 140 G 面，单侧加工 80 孔 80 H 降 1 级大侧加工 由参考文献 8可知铸件主要尺寸的公差，如表 2示 。 表 2毛坯主要尺寸及公差（ 主要尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 面中心距尺寸 100 04 80 孔 80 5 6 零件的工艺分析及生产类型的确定 零件的作用 左支座的作用是将穿过支座中心孔 的轴或 者杆，通过侧面的耳孔中安装螺栓进行夹紧，使轴杆固定。松开螺栓后轴杆可转动或者滑动。底板 4 13大孔是固定支座的螺钉孔， 2 10 是定位销孔， 放松螺钉孔，固定侧耳螺栓。 零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。所以这个零件的工艺性较好。 件的生产类型 依设计题目知： Q=3000 台 /年， n=2 件 /台，每日 1 班；备品率 a 和废品率 b 分别取为 10%和 1%。由参考文献 1公式 (2该零件的生产纲领： N=+a)(1+b)=30002（ 1+10%） (1+1%)=6666 件 /年 7 第 3 章 车床左支座的加工工艺设计 工艺过程设计中应考虑的主要问题 加工方法选择的原则 (1) 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 (2) 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 (3) 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 (4) 加工方法要与生产类型相适应。 (5) 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 加工方法的选择 该零件毛坯包括下平面及一个大孔六个阶梯孔两个小孔两个螺纹孔以及两个缝槽，一个内孔倒角，材料为 公差等级和表面粗糙度要求，参考文献 8有关资料，其加工方法选择如下。 (1) 端面尺寸精度要求不高，表面粗糙度为 求 端面粗铣及半精铣即可 (表 5 (2) 孔 80差等级为 9 级，表面粗糙度为 镗，半精镗及精镗即可 (表 5。 (3) 孔 4 20 为未注公差，公差等级按 面粗糙度为 铣即可 (表 5 (4) 孔 4 13 为未注公差，公差等级按 面粗糙度为 铣即可 (表 5 (5) 孔 2 10 为未注公差，公差等级按 面粗糙度为 削及铰孔即可 (表 5。 (6) 内螺纹 差等级为 7 级，表面粗糙 度为 孔及车内螺 8 纹即可 (表 5 5。 (7) 内螺纹 18，表面粗糙度为 孔及车内螺纹即可 (表5 5。 (8) 孔 38 为未注公差，公差等级按 面粗糙度为 铣，半精铣即可 (表 5。 (9) 25差等级为 7 级，表面粗糙度为 铣及精铣即可 (表5。 (10). 未注公差，公差等级按 表面粗糙度为 铣 (表 5。 (11) 孔 43 为未注公差，公差等级按 面粗糙度为 铣 (表 5。 (12) 垂直缝槽 025 未注公差，公差等级按 铣即可 (表 5。 (13) 水平缝槽 025 未注公差，公差等级按 铣即可 (表 5。 (14) 80孔边缘 245倒角，粗车即可。 加工阶段的划分 为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般可分为一下几个阶段： 1. 粗加工阶段 主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。 2. 半精加工阶段 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。 3. 精加工阶段 保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量 。 4. 光整加工阶段 对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进一步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。但一般不能用以纠正形状误差和位置误差。 9 通过划分加工阶段： (1) 可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。 (2) 可以合理使用机床设备。 (3) 便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。 (4) 可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费 6。 加工顺序的安排 零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理先后顺序及辅 助工序。在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。 1. 机械加工顺序的安排原则 (1) 基面先行。 (2) 先主后次。 (3) 先粗后精。 (4) 先面后孔。 有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。 2. 热处理工序的安排 热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。 预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除 毛坯的残余应力：调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备：时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。 最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件的综合机械性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行；表面装饰性镀层、发蓝处理， 10 安排在机械加工完毕后进行。 3. 辅助工序的安排 辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、到棱边、涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。 工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 1. 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设 备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 2. 工序集中原则 工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理。在一次装夹中同时加
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