中国石化塔河炼化2#焦化工艺技术规程正文部分最终版

中国石化塔河炼化有限责任公司管理体系2常减压焦化装置工艺操作规程文件编号版本/修改A/0第1页共4页目录1范围12规范性引用文件13装置概况131装置简介132工艺原理1321工艺过程2322生产原理3323主要影响因素333技术特点44工艺过程说明及流程图541工艺过程说明5411进料系统5412常压分馏系统541分馏系统642工艺原则流程图843控制流程图85主要工艺指标和技术经济指标851设计物料平衡852主要技术经济指标及装置能耗9521公用工程及装置消耗1053工艺指标1054化验分析一览表136主要原料及辅助材料性质1561主要原料性质1562主要辅助材料性质16621三剂指标167产品及中间产品性质178环保质量指标179主要设备一览表及主要设计参数1891塔器设备18911焦炭塔（T301AD）18912常压分馏塔（T102）18913常压汽提塔（T103）19914减压塔（T201）19915焦化分馏塔（T302）19916接触冷却塔（T501）20917吸收塔（401）20918解吸塔（T402）20919再吸收塔（T403）209110稳定塔T4042092加热炉21921常压加热炉21922减压加热炉21923焦化加热炉2293换热器25931换热器的规格型号25932换热器的操作规程2694机械部分26941富气压缩机组（包括气轮机）26942水力除焦系统机械设备机械部分289421水力除焦系统流程简述289422高压水泵工艺参数289423除焦控制阀299424自动切换联合钻孔切焦器299425钻杆组件299426水力除焦程序控制系统309427塔顶盖自动装卸机319428塔底盖自动装卸机319429电动抓斗桥式起重机3294210DN200气动球阀32943特殊阀门329431DN300四通阀及DN300隔断阀329432DN600高温阀339433DN350风动闸阀339434DN700气压机入口气动调节蝶阀及DN600气压机入口放火炬蝶阀339435其它机械设备3310工艺控制方案及主要仪表性能34101工艺过程控制方案341011DCS系统341012ESD系统341013装置联锁3410131常压炉联锁条件及逻辑说明3410132常压炉与减压炉烟气余热回收联锁3510133减压炉联锁条件及逻辑说明3510134焦化炉（F301A）联锁条件及逻辑说明3610135焦化炉烟气余热回收联锁3710136富气压缩机联锁条件及逻辑说明3710137焦炭塔安全联锁逻辑说明39101310辐射进料泵停机连锁3101311液环泵停机联锁4101312减顶油泵停机联锁5101313减顶酸性水泵联锁条件值细目5101314轻污油泵停机联锁5101315火炬分液罐底泵停机联锁5101316高压水泵停机联锁5101317储焦池水提升泵停机联锁6101318切焦水沉淀池提升泵停机联锁61014联锁逻辑图7102主要仪表性能7103复杂回路的仪表控制方案81031闪蒸罐V101液位的控制81032减压塔底液位的控制81033减二线油箱液位的控制81034焦化蜡油油箱液位的控制81035减一线油箱液位的控制81036焦化柴油油箱液位的控制81037带三通控制阀的控制点81038汽包V905液位的控制91039三级电脱盐罐界位的控制910310常压炉分支进料的控制910311常减压炉炉膛负压的控制910312加热炉出口温度的控制910313各塔顶温度的控制910314各油气分离器液位的控制方式均为串级调节1010315焦化分馏塔底系统的控制1010316焦化加热炉负压及氧含量的控制1010317吸收稳定部分的物料控制1110318稳定塔回流罐V402顶压力的控制1110319焦化富气压缩机入口流量的控制1110320放空塔底液位的控制1111安全、环保、健康规定11111安全知识111111安全基本概念111112防爆安全知识12112生产过程的危险性121121能够引起装置爆炸或火灾事故的危险品121122装置其他危化品13113装置安全注意事项141131防止触电安全注意事项141132酸性气采样安全注意事项141133向火炬泄放酸性气环保注意事项141134酸性气脱液罐脱水安全环保注意事项151135处理工艺管线硫化氢泄漏安全环保注意事项151136有毒、有害介质设备抢修安全环保注意事项15114装置“三废”情况151141正常生产三废情况151142污染治理措施16115装置其他安全措施161151硫化氢中毒措施161152防冻防凝安全规定171153装置区防止硫化氢中毒安全环保注意事项171154装置废胺液（废MDEA溶液）处理的环保注意事项171155主要安全措施18116装置开停工安全环保操作要求181161装置停工安全规定191162酸碱安全管理规定20117危害识别及风险评估方法201171工作危害分析（JHA）201172安全检查表分析（SCL）201173故障假设分析（WI）211174预危害性分析（PHA）211175失效模式与影响分析（FMEA）221176危险与可操作性分析（HAZOP）221177HSE危害识别风险等级划分和几种常用危害识别及风险评估记录23118HSE知识231181HSE概念241182HSE遵循的理念和原则24119安全生产禁令251191中国石化集团公司安全生产禁令251192塔河分公司安全生产禁令2512附件26121工艺流程简图26122装置平面布置图26123设备一览表26124主要联锁、报警整定值一览表26125主要仪表性能一览表261范围本标准规定了中石化股份公司塔河分公司350T/H塔河劣质稠油加工工艺操作规程、岗位操作法及事故处理。本标准适用于350T/H塔河劣质稠油常减压焦化装置的生产操作过程。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，鼓励根据本标准达成协议的各方研究可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。3装置概况31装置简介塔河分公司常减压焦化装置设计加工塔河劣质稠油，常压部分设计处理塔河稠油的能力为350万吨/年，第一期设计处理能力为250万吨/年；减压部分设计规模为50万吨/年，焦化部分设计处理常压渣油的能力为220万吨/年，第一期设计处理能力为140万吨/年。装置采用原油经常压蒸馏后常底渣油进焦化装置进行加工的工艺流程，另外仍有部分常底渣油进行减压。装置由换热、一脱三注、常压、减压、分馏、焦化反应、吸收稳定、吹气放空及切焦水、冷焦水处理、除焦系统等部分组成。其中，焦化反应部分为三炉六塔，第一期设计为两炉四塔。2013年根据塔河重质原油改质项目二期工程项目的要求，过技术改造，将原料预处理加工能力改造至350万吨年，将延迟焦化单元新增“一炉两塔”，由140万吨年改造至220万吨年。延迟焦化单元设计循环比08，年开工时数按8400小时计算。塔河劣质稠油硫含量高、粘度大、盐含量高、胶质和沥青质含量高、轻组分含量低，根据中石化石油化工科学研究院的实验数据及第一套常压焦化装置的运行实况，总体流程安排常减压焦化装置仍采用大循环比焦化技术路线。32工艺原理原油主要由C、H、S、N、O等元素组成。除以上五种主要元素外，在原油中还存在微量的金属元素和非金属元素。在金属元素中主要有钒（V）、镍（NI）、铁（FE）、铜（CU）、铅（PB）、钙（CA）、钛（TI）、镁（MG）、钠（NA）、钴（CO）、锌（ZN）。在非金属元素中主要有氯（CL）、硅（SI）、磷（P）、砷（AS）等。在炼油厂，通常没有必要把原油分离成单个组份，而是先把原油“切割”成几个“馏份”。它仍是一个混合物。从化学组成来看，原油馏份可分为两大类，即烃类和非烃类。在同一原油中，随着馏份的增高烃类含量降低，非烃类增加。烃类组成常用族组成表示法。族组成通常是以饱和烃（烷烃环烷烃）、轻芳香烃（单环芳烃）、中芳香烃（双环芳烃）、重芳香烃（多环芳烃）等项目来表示结构族组成。原油乃是极其复杂的混合物，要从原油中提炼出多种燃料和润滑油产品，基本途径不外乎是将原油分割成为不同沸点的馏份，然后按照油品的使用要求除去这些馏份中的非理想组份，或者是由化学转化形成所需要的组成从而获得一系列产品。基于此原因，炼油厂必须解决原油的分割和各种石油馏份在加工、精制过程中的分离问题，而蒸馏正是一种合适的手段。它能够将液体混合物按组份的沸点或蒸汽压的不同而分离为轻重不同的馏份，或者是近乎纯的产品。由于原油中各组份挥发度不同即它们之间的差异，通过加热，在塔的进料处产生一次汽化，上升汽体与塔顶打入的回流通过塔盘逆流接触，以其温度差和相间浓度差为推动力进行双向传热传质，经过汽体的逐次冷凝和液体的渐次汽化，使不平衡的汽液两相通过密切接触而趋近平衡。从而使轻重组份得到一定程度的分离。321工艺过程原油蒸馏装置，是以加热炉和精馏塔为主体而组成的所谓管式蒸馏装置，经过预处理的原油用泵输送，流经一系列换热器与温度较高的蒸馏产品及回流换热，进入一个闪蒸馏塔，塔顶馏出部分是轻组份（油汽），塔底油继续换热和进入加热炉被加热至350，进入一个精馏塔。此塔在接近大气压下操作，故称为常压塔。在这里原油被分割，从塔顶出汽油，侧线出柴油馏份，塔底产品为常压渣油，沸点一般高于350。为了尽可能送减少渣油产品，同时增加炼厂的轻质油收率，还需进一步提高液体拔出率。如果把常压渣油继续进行常压蒸馏，则势必将操作温度提高到400500。此时，重油中的胶质、沥青质和一些对热不安定组份将会发生裂解、缩合等反应，这样一则降低了产品质量，二则加剧了设备结焦。因此，必须将常压重油在减压条件下进行蒸馏。蒸馏温度限制在420以下（对于胶质、沥青质较高的重油，还需降低这一温度，如塔河原油加工过程中，该温度限制在370以下），降低外压可使物质的沸点下降，故而可以进一步从常压重油中馏出重质燃料，此蒸馏设备被称为减压塔。减底产物中集中了绝大部分的胶质、沥青质和很高沸点（500以上）的油料，称为减压渣油，可以进一步加工制取高粘度的润滑油、沥青、燃料和焦炭。焦化反应机理较为复杂，一般简单表示为气体汽油柴油裂化馏分油高分子烃类胶质沥青质炭青质焦炭综合的大分子芳烃渣油热分解焦化反应是在高温条件下热破坏加工渣油的一种方法。其目的是为了得到石油焦、汽油、轻柴油、裂化馏分油和气体。焦化过程是一种分解和缩合的综合过程。原料油一般加热到350后开始热解，分子中最弱的链或链首先断裂，低分子产品以气相逸出，而液相中的各自由基则反应成更稳定的芳烃或缩合成稠环芳烃，随着温度的升高反应加剧，而分子量大的缩合产物则继续脱氢缩合，最后成为焦炭。分解反应是吸热反应，而缩合反应是放热反应。当原料性质不同、操作条件及加工方法不同时，烃类在高温下的反应是不一样的。例如任丘减压渣油的缩合反应比大庆减压渣油的缩合反应的程度深得多。322生产原理原油预热到一定的温度，注入新鲜水净化水、破乳剂和脱盐助剂,一起流经混合器进行混合，然后进入电脱盐罐，利用高压电场产生的电场力的作用使原油中小水滴聚结成大水滴，沉降至罐底,使油水分离，以除去原油中溶解在所含的水中的盐和其它杂质如油泥、氧化铁、砂子、结晶盐、碳和硫等。脱后原油进一步升温进入闪蒸罐,进行简单的汽液分离，闪蒸塔底油进一步升温后进入常压炉加热，然后进入常压塔，根据各组分相对挥发度不同，切割出重整原料、柴油和常底渣油。常底渣油的一部分经过减压炉加热以后，经过高、低速转油线进入减压塔进行减压分离。生产出减顶、减一线柴油、减二线蜡油及沥青原料（减底渣油）。常底渣油的另一部分进入分馏塔人字挡板上方与从焦炭塔顶来的高温油气换热后落入分馏塔底与循环油一起进入加热炉辐射段,采用高的油品流速和高的加热强度，使油品在短时间内达到焦化反应所需要的温度，并迅速离开加热炉到焦炭塔进行裂解和缩合反应，由于把焦化的生焦反应过程推迟到焦炭塔中进行，故名“延迟焦化”。焦化反应油气自焦炭塔顶进入分馏塔人字挡板下方与常底渣油传热传质后进入蒸发段,根据各组分相对挥发度不同,切割出富气、汽油、柴油和蜡油馏分。缩合反应生成的焦炭停留在焦炭塔内,达到一定的生焦周期后将进料切换至另一焦炭塔生产,前一焦炭塔经吹汽、水冷使焦炭质量合格,并达到除焦的条件。除焦后的空焦炭塔经赶空气、试压和瓦斯预热,为下一生焦周期的焦炭塔切换作好准备。焦化富气经压缩冷却进入吸收塔,用粗汽油和稳定汽油将其中的C3和C4组分吸收后进入再吸收塔,用柴油将其中携带的汽油组分吸收后，焦化富气变为焦化干气。富凝缩油经解吸脱除C1和C2组分进入稳定塔,分离出液化气和稳定汽油。323主要影响因素1注氨塔顶挥发线上注氨水，其目的是中和蒸馏过程中生成的盐酸。反应式为34HCL在无液态水时是不腐蚀的，当温度降到水蒸汽凝结的时侯，由于少量的冷凝水中溶有较多的氯化氢，水解为氯离子，故凝结水的PH值很低，对设备腐蚀性很强。2注缓蚀剂装置内注缓蚀剂的部位有三个，分别为常压塔顶、减压塔顶及焦化分馏塔顶。三台缓蚀剂泵分别由公用的缓蚀剂配制罐抽出后，注入塔顶挥发线和减压塔顶增压器后，且共用一台备用泵。另外，装置内缓蚀剂按所需量输入到同一个配制罐内进行混合稀释。装置内使用的中和缓蚀剂为无色至黄色透明液体，比重095105（20），与水互溶；能有效地防止相变部位露点腐蚀，适用于炼厂气、化工厂塔顶冷凝、冷却系统设备防腐；缓蚀率97。3注破乳剂破乳剂是通过破坏原油乳化液中油与水间的液膜达到其破乳的作用。目前生产的破乳剂都有一定的选择性，因此，对每一种原油必须进行破乳剂评选。破乳剂不仅影响脱盐率，而且还影响电脱盐罐的排水含油量。4注阻焦剂阻焦剂主要用无金属离子清净剂、耐高温分散剂、抗氧剂组成能阻止生焦，剥离设备管壁上的焦垢。一定量的阻焦剂经原液输送泵送入配制罐，并配入一定量的焦化柴油进行稀释。然后由计量泵注入焦化分馏塔常渣下部进料线上。5注消泡剂焦碳塔内泡沫层中的焦粉与油形成的表面具有一定的、稳定的表面张力，而消泡剂具有低表面张力、重度高、分散性好的特点。当消泡剂高速、垂直注在泡沫层表面时，原来稳定的表面被破坏，泡沫层中的焦粉与油气沉降分离开。33技术特点采用鼠笼式电脱盐罐及脉冲破乳技术；采用三炉六塔工艺，增加操作的灵活性；采用大循环比操作，多产柴油,减少焦化蜡油，同时改善加热炉进料性质；采用无堵焦阀的焦炭塔预热流程；采用双面辐射加热炉，增加炉管受热均匀性，提高炉管使用寿命；焦炭塔大型化，降低塔内油气线速，减少泡沫携带；焦炭塔设置注消泡剂口和中子料位计措施，减少焦粉夹带；采用优化的高度热联合换热网络，提高热量利用率；采用高效火嘴，提高加热炉热效率；采用多点注蒸汽技术；采用冷焦水密闭处理技术；采用密闭吹汽放空流程；采用有井架除焦方式，焦碳塔自动顶、底盖技术，新型水涡轮和除焦程控技术等；4工艺过程说明及流程图41工艺过程说明411进料系统自罐区来的原油（约60）均分为两路，第一路原油依次经原油焦化蜡油换热器（E101）、原油减二线蜡油换热器（E102）、原油常顶循换热器（E103/A、B）、原油减渣换热器（E104/A、B）换热至139。另一路经原油常一线油换热器（E105）、原油焦化顶循换热器（E106）、原油常二线油换热器（E107/A、B、C）换热至143。上述两路混合以后进电脱盐部分进行脱盐脱水，原油经电脱盐后均分为两路，第一路脱后原油依次经原油焦化柴油及回流换热器（E110）、原油常一中换热器（E108/C、D）、原油减三线E102A、原油减二线及二中换热器（E111）、原油常二线换热器（E112）换热至186。第二路脱后原油依次经原油常一中换热器（E108/A、B）、原油焦化蜡油及回流换热器（E109/A、B）换热至175。上述两路混合至180，再经焦化炉（F301/A、B、C）对流室加热至225以后进入闪蒸罐（V101）闪蒸，罐顶油气进常压塔，闪底油经闪底泵（P102/A、B、C）升压后，经过闪底油焦化蜡油换热器（E116）、闪底油减压渣油换热器（E113）、闪底油焦化中段换热器（E114）、闪底油焦化蜡油及回流换热器（E115/AF）换热至310后进常压炉（F101）加热至360。高温闪底油经常压炉转油线进入常压塔（T102）进行常压分馏。412常压分馏系统T102塔顶油气经常顶油气空冷器（E131/AH）、常顶油后冷器（E126/A、B）冷凝到40后进入常压塔顶回流罐（V103）进行气液分离。分离出的常顶油经常压塔顶石脑油泵（P103/A、B）抽出，一部分作为常顶回流，另一部分作为直馏石脑油出装置。分离出来的含油含硫污水经常顶含硫污水泵（P114/A、B）送往酸性水汽提装置。分离出来的油气，经液环泵升压以后送至压缩机入口分液罐（V701）。常一线油从T102第十二层或第十四层塔板自流进入常压汽提塔（T103）上段。常一线油气返回常压塔，常一线柴油经常一线泵（P104/A、B）抽出，经E105换热至120，送至2加氢精制装置。加氢装置暂时不开时，可经常一线柴油空冷器（E134）冷却至60送罐区。常二线柴油从常压塔第二十八层塔板自流进入T103中段，采用10MPA过热蒸汽进行汽提，常二线油气返回常压塔，汽提后的常二线柴油经常二线油泵（P105/A、B）抽出，经常一线重沸器（E121）、E112、E107/AC换热至120送至加氢装置。加氢装置暂时不开工时，经常二线柴油空冷器（E133/A、B）冷却至60送罐区。常顶循油由常顶循泵（P106/A、B）自常压塔第四层塔板抽出，经E103/A、B，低温水常顶循换热器（E123/A、B）换热后返回第二层塔盘上。常一中油由常一中泵（P107/A、B）自常压塔第十八层塔板抽出，经常一中蒸汽发生器（E122）、E108/A、B、C、D换热后返回第十六层塔盘上。过汽化油经P115抽出后分两路，一路去分馏塔，一路送至减压炉入口。常压渣油由常渣泵（P108/A、B）自常压塔底抽出以后分为两路，一路送到减压炉（F201）升温至365，然后经减压炉高速、低速转油线进入减压塔；另一路常渣又分为两路进入焦化分馏塔（T302），一路进入焦化分馏塔人字挡板上方，另一路进塔底。减压塔顶油气经减顶增压冷凝器（E201）、减顶一级冷凝器（E202）、减顶二级冷凝器（E203）冷却后进行气液分离，液相（油和水）经大气腿进入减顶油分水罐（V201）进行气液分离，未凝气体与初常顶不凝气一起经低压瓦斯分液罐（V904）及液环泵增压后送至焦化富气压缩机入口V701。V201中的油经减顶油泵（P204/A、B）抽出与常一线、常二线合并后送出装置。V201中的减顶污水经减顶污水泵（P205/A、B）抽出与常顶排水一起送出装置。减一线及一中油由减一线及一中油泵（P201/A、B）抽出分两路，一路作为塔的内回流返塔，另一路经减一线及一中空冷器（E211/A、B）冷却至50分两路，一路返塔，另一路与常二线柴油合并送出装置。减二线及二中油经减二线及二中油泵（P202/A、B）抽出分两路，一路作为塔的内回流返塔，另一路经E111换热至191分两路，一路返塔，另一路与E102换热至80出装置。减三线经泵XP201A/B、抽出后，经脱后换热后送至罐区。减压渣油由减渣泵（P203/A、B）抽出以后依次经E113、E104/A、B换热至150送沥青调和装置。41分馏系统自预处理部分来的常压渣油进入焦化分馏塔T302和自焦炭塔来的油气接触换热后由辐射进料泵（P302/A、B、C）抽出进入焦化加热炉（F301/A、B、C）并加热到500，再经过四通阀进入焦炭塔（T301/A、B、C、D、E、F）底部。原料渣油在焦炭塔内进行裂解和缩合反应，生成焦炭和油气。高温油气自焦炭塔顶急冷至415420进分馏塔下段，经过洗涤板从蒸发段上升，和常压渣油换热后，进入蜡油集油箱以上的分馏段，分馏出富气、汽油、柴油和蜡油馏分，焦炭聚结在焦炭塔内。为了防止分馏塔底部因温度过高结焦，焦碳塔顶注入部分经换热冷却后的蜡油作为急冷油，同时用塔底循环泵（P308）进行塔底油搅拌。自T302第三十一层与三十二层塔盘之间蜡油箱抽出的蜡油分为两路，一路作为内回流返回三十二层塔盘，另一路由蜡油回流泵（P307/A、B）抽出和E115/AF换热至270又分为三路，一路作为上回流返回T302第二十六层塔盘，一路返回塔底，一路和E109/A、B换热至180分为两路，一路作为急冷油回注至焦炭塔大油气线。焦化（重）蜡油由焦化重蜡油泵P321AB抽出后，经E116、E109A/B换热至80后出装置。中段回流从分馏塔第十八层由中段回流泵（P306/A,B）抽出，经E114、稳定塔底重沸器（E403）后，返回分馏塔第十六层塔板。焦化柴油自T302自流至焦化柴油汽提塔（T303），塔顶气体返回T302，塔底柴油由焦化柴油泵（P320A/B）抽出后，经焦化柴油蒸汽发生器E301、富吸收油柴油换热器E302、除氧水柴油换热器E303A/B、低温水，柴油换热器E305、焦化柴油空冷器E323AD冷却后分为两路，一路经柴油吸收剂泵（P309A/B）升压后再经柴油吸收剂冷却器（E312）冷到40，作为吸收剂进入再吸收塔T403，另一路柴油120热出料至2加氢精制装置或经E323AD冷却至50送至罐区。焦化柴油回流由柴油及回流泵P305A/B抽出后，一部分作为内回流返塔，一部分经解吸塔底重沸器E402、E110换热至175后返回T302。塔顶循环回流油从分馏塔第三层与四层之间的顶循集油箱由顶循回流泵（P304/A,B）抽出，一部分作为内回流返回第四层塔盘，另一部分经原油顶循换热器（E106）；顶循低温水换热器（E304/A、B）冷却到109后返回第一层塔盘。分馏塔顶油气（131）经分馏塔顶空冷器（E321/AL），分馏塔顶后冷器（E311/AD）冷却到40后进入分馏塔顶油气分离罐（V301）进行油、气、水分离，汽油由汽油泵（P303/A,B）抽出送至吸收塔（T401）。富气、常顶不凝气、减顶不凝气与加氢含硫气体混合后引至富气分液罐（V701），再经压缩机（C701）升压，再送至吸收稳定系统。焦炭塔吹气、冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气进入接触冷却塔（T501）冷却，T501底重质油用接触冷却塔底泵（P503/A,B）打至接触冷却塔底冷却水箱（E501/A,B）冷却至80一部分作冷回流返回接触冷却塔第二层塔盘，一部分回炼或出装置；塔顶蒸汽及轻质油气经接触冷却塔顶空冷器（E502/AL），接触冷却塔顶冷却器（E503/AD）后，进入接触冷却塔顶油气分离罐（V501），分出的污油由污油泵（P501/A,B）送至T501第一层塔盘或送入装置内重污油收集罐（V604/A、B）。污水由放空塔顶污水泵（P502/A，B）送往污水汽提装置。吸收稳定部分富气经过压缩后经混合富气空冷器（E411/AD），混合富气后冷器（E404/A，B）冷却到40后，进入压缩机出口油气分离罐（V401）进行汽液平衡，分离出来的气体进入吸收塔（T401）底部；分离出来的油经解吸塔进料泵（P401/A,B）进入解吸塔（T402）顶部。分馏塔顶的粗汽油经粗汽油泵（P303/A，B）送到吸收塔（T401）第二层作为富气的吸收剂。由稳定汽油泵（P405/A,B）送来的稳定汽油作为补充吸收剂打至吸收塔第一层。吸收塔顶部出来的贫气进入再吸收塔（T403），用柴油再次吸收，以回收吸收塔顶携带出来的汽油组分。再吸收塔底富吸收油经E302换热后返回分馏塔（T302），塔顶干气送至硫磺回收装置。为保证吸收塔有较低的吸收温度，提高C3、C4的吸收率，吸收塔设置中段冷却，流程为吸收中段油从T401中段油箱抽出经吸收中段泵（P403/A，B）升压，送至吸收中段冷却器（E405/A，B）由循环水进行冷却，最后返回至吸收中段油箱下层。解吸塔底除去再吸收塔吸收下来的C2组分，塔底设置塔底重沸器（E402），由焦化柴油供热，塔底温度控制在135150。解吸塔设置中段重沸器（E401）由稳定汽油供热。解吸塔底脱乙烷油经稳定塔进料泵（P402/A，B）打至稳定塔。塔顶液态烃经稳定塔顶后冷器（E406/AD）冷凝冷却后，进入稳定塔顶回流罐（V402）。分离出的液化石油气由稳定塔顶回流泵（P406/A,B）抽出，将一部分液化气送至硫磺回收装置，另一部分作为稳定塔顶回流；塔底稳定汽油在重沸器（E403）中被焦化分馏塔来的中段油加热至165，以脱除汽油中的C3、C4组分。由塔底出来的稳定汽油经解吸塔中段重沸器（E401），低温水稳定汽油换热器（E408/A,B），稳定汽油空冷器（E412/AD），稳定汽油冷却器（E407）冷却到40后分两路，其中一路稳定汽油出装置，另一路经稳定汽油泵（P405/A,B）升压后送回吸收塔第一层作补充吸收剂。冷焦水、除焦水部分焦碳塔冷焦后的冷焦水（含油、含焦、温度为80）由放水线放入冷焦水沉降罐（V601）进行一级沉降分离，使冷焦水在罐内分离为油、水、焦粉三相。经V601沉降分离后的水相经冷焦水罐串联流程自流入冷焦水沉降罐（V603A、V603B）进行二级分离（V603A与V603B并联），使冷焦水中的油、水得到较充分的分离。携带有少量乳化油品及焦粉的冷焦水自V603A或V603B抽出，经冷焦水提升泵P601/A、B提升后，经冷焦水过滤器过滤掉水中的焦粉，再经旋流除油器（V605/AD）除去水中的大部分油，最后经冷焦水空冷器（E601/AH）冷却后进入冷焦水储罐（V602）储存、回用。V602内的较干净的冷焦水经焦碳塔给水提升泵（P602A、B、C）提升后，进行冷焦。焦碳塔放水确认线的排水及冷焦水沉降罐罐底排污的切水流入焦池，进入除焦水系统。焦碳塔的切焦水进入焦池后经隔油池，使油水沉降分离，除焦水经P801/A、B/C提升到除焦水沉降池，使除焦水中的焦粉在沉降池内进行四级沉降分离。含微量焦粉的除焦水经P802/A、B、C提升后经除焦水过滤器过滤，得到净化的除焦水进入除焦水高位储罐V801。V801底部的水经除焦水泵（P851A、B）提升至焦碳塔进行水力除焦作业。当P802出口流量大于P851出口至焦碳塔顶流量时，V801内的除焦水则溢流至沉降池内回用。焦粉沉淀池的液位高时，可由P802/A、B、C的出口改入V602。42工艺原则流程图见附录43控制流程图见附录5主要工艺指标和技术经济指标51设计物料平衡表51物料平衡表常压部分数量吨收率备注原油处理量常压进料量714300100产品量干气714010直馏汽油52210731直馏柴油1437102012常压渣油5170707239损失571008减压部分减压进料减压日处理量114300100产品量干气114010减压柴油4110360减压蜡油223401955减压渣油876007665损失114010焦化部分原料处理量常压渣油402800常顶气1290减顶气120加氢尾气2330焦化加工量合计406530产品量脱前干气2820700脱前液态烃15540386焦化汽油830202061焦化柴油1476703666焦化蜡油7250180石油焦124870310052主要技术经济指标及装置能耗表52经济技术简表序号名称计划力争1常压轻油收率235242焦化轻油收率572583常压焦化能耗2973千克标油/吨29千克标油/吨4常压加工损失率010085焦化加工损失率0150136减压加工损失率010087馏出口合格率9879918废气排放合格率1001009固体废弃物妥善处理率10010010分级控制合格率979911车间设备完好率99599812主要设备完好率99610013关键机组故障率030214静密封点泄漏率0250215润滑油合格率10010016加热炉热效率90591521公用工程及装置消耗表521公用工程及装置消耗表序号名称单位耗量单位数量1燃料气KG/T28942电KWH/T1303310MPA蒸汽T/T012435MPA蒸汽T/T0135净化风NM3/T1446循环水T/T3477净化水T/T0158新鲜水T/T0029软化水T/T00610除氧水T/T00453工艺指标表53工艺指标表项目单位控制指标备注一、公用工程10MPA蒸汽进汽压力MPA070110汽轮机背压联锁35MPA蒸汽进装置压力MPA34038035MPA蒸汽进装置温度390除盐水进装置压力MPA05060MPA除氧水进装置压力MPA4570净化风进装置压力MPA045非净化风进装置压力MPA050低温冷水进装置压力MPA060低温热水出装置压力MPA045低温热水进装置压力MPA045低温热水出装置温度85110项目单位控制指标备注高压瓦斯压力MPA030055新鲜水压力MPA035循环水压力MPA035氮气压力MPA042二、电脱盐工艺指标原油含水质量分数10电脱盐进料温度130155电脱盐罐压力MPA08015电脱盐单级注水比例512电脱盐罐油水界位2040V102ABC电压KV1640含油污水含油量G/G150含油污水PH69脱后原油含盐MG/L35脱后原油含水质量分数02三、常减压工艺指标脱后原油温度180250闪蒸罐液位4070常减压炉排烟温度120180常减压炉炉膛温度750常减压炉燃料阀后压力MPA007常减压炉排烟氧含量25常减压炉膛负压PA105010MPA过热蒸汽温度300450常压炉总出口温度350370常压炉进料分支出口温度375常压炉进料分支出口温差WEB温差10常压炉进料分支流量T/H400V103液位3070V103界位4070常顶温度110140常顶压力MPA013常一线抽出温度160190常二线抽出温度250290常压塔底温度335345常压塔底液位4070常压渣油去罐区温度100减压炉总出口温度360385减压炉进料分支出口温度395项目单位控制指标备注减压炉进料分支出口温差10减压炉进料分支流量T/H100减压塔底温度350375减压渣油去罐区温度150减压塔顶温度70100减一线抽出温度145165减二线抽出温度250280减顶真空度MMHG700730减压塔底液位4070四、焦化工艺指标焦化炉辐射出口温度490500焦化炉炉膛温度780焦化炉管壁温度65010MPA过热蒸汽温度220400焦化炉排烟温度120180焦化炉排烟氧含量24焦化炉炉膛负压PA1050焦化炉分支进料量T/H230焦化炉分支总注汽量KG/H280500焦化炉进料入口压力MPA1020焦化炉出口压力MPA025060生产状态焦碳塔入口温度480495生产状态焦碳塔出口温度410425生产状态焦碳塔顶压力MPA027V301液位3070V301界位4070分馏塔塔顶压力MPA007016分馏塔顶温度115140防止铵盐结晶分馏塔柴油抽出温度200270分馏塔蜡油箱温度355380分馏塔蒸发段温度360390防止档板结焦分馏塔塔底温度360380分馏塔塔底液位4080五、吸收稳定工艺指标T402底温度110150T404底温度160180T403顶压力MPA13T404顶压力MPA115V401液位4070项目单位控制指标备注V401界位4070T404底液位4070气压机出口压力KPA1300气压机入口压力KPA6090以上为2012年度工艺卡片指标，具体见各年度炼油装置工艺卡片54化验分析一览表表54化验分析一览表名称项目开工分析频次正常分析频次分析方法备注含盐量1次/天SY/T0536水分1次/天GB/T8929硫含量1次/周GB/T387酸值1次/周GB/T7304金属分布2次/月RLPP124脱前原油氯含量1次/周GB239712009含盐量1次/天SY/T0536一脱后原油水分1次/天GB/T8929含盐量1次/天SY/T0536二脱后原油水分1次/天GB/T8929氯含量1次/周GB239712009含盐量3次/天2次/天SY/T0536三脱后原油水分3次/天2次/天GB/T8929含油量1次/天GB/T16488含油污水PH值1次/天GB6920密度1次/周SH/T06042000总氮1次/周GB/T17674总硫1次/周SH/T0253馏程次/4H1次/8HASTMD86常顶水分1次/周闪点次/4H1次/8HGB/T261馏程1次/周ASTMD86常一线铜片腐蚀1次/8HGB/T509685调和组份馏程次/4H1次/8HASTMD86常二线铜片腐蚀1次/4HGB/T509685作调和组份减顶馏程次/4H1次/周ASTMD86减一线馏程1次/8HASTMD86减二线凝点次/天1次/月GB/T510馏程（报350、500含量）1次/天1次/月GB/T9168针入度1次/2H1次/4HGB/T4509软化点1次/4H1次/8HGB/T4507闪点1次/8H1次/8HGB/T26725延度1次/天1次/周GB/T4508减压渣油蜡含量1次/月SH/T04252003密度1次/月GB/量1次/月GB/T65361997常渣残炭1次/月GB/T268铁离子1次/天GB/T16488常压塔顶含硫污水PH值1次/天GB6920铁离子1次/天GB/T16488PH值1次/天GB6920减压塔顶含硫污水油含量1次/月GB/T164881996馏程次/4H次/8HASTMD86焦化柴油硫含量次/天次/月SH/T0253挥发分次/塔次/塔SH/T0026灰分次/塔次/月SH/T0029硫含量次/塔次/月GB/T387焦炭水分次/塔次/月SH/T0032馏程次/8H次/天ASTMD86蒸汽压次/8H次/天GB/T8017T104稳定汽油硫含量次/天次/天SH/T0253干气组成次/8HSHTHT421000262007组成次/8HSH/T0230液态烃蒸汽压次/8HGB/T12576钠离子2次/天SHTHT421015072007低压蒸汽SIO22次/天SHTHT421015052007PH值2次/天GB6920PO42次/天GB6913汽包水氯离子2次/天SHTHT421010832007铁离子次/天GB/T16488分馏塔顶含硫污水PH值次/天GB69206主要原料及辅助材料性质61主要原料性质表61塔河劣质原油质量指标表分析项目350500540收率W722147574174V678442713697密度20，G/CM3099971048210647API度963211粘度80,MM2/S146202000020000粘度100,MM2/S37792000020000凝点，245050闪点开口，232292354软化点（环球法）/88690残炭W202030703440折光率，ND7015863/相对分子量577883952酸值，MGKOH/G0时报警。本系统的冷风道旁路设置了密封调节挡板F22，通过调节进入预热器的空气量，控制排烟温度。每个辐射室炉管设置了12个管壁热电偶，以检测辐射管壁温度。（2）环保与安全加热炉的燃烧器是主要的噪音源，在燃烧器的入风口采取消音措施，使燃烧器的噪音低于85DB。加热炉余热回收系统的鼓风机和引风机均采用变频防爆电机，电机的防爆等级分别为DIICT4。炉底立柱设防火层，防火层材料为轻质耐热衬里。加热炉在辐射室上部均安装有防爆门，在辐射室底部安装有灭火蒸汽管。加热炉烟气汇通过炉项烟囱排放，烟囱顶标高57M，烟囱出口内径2400MM，排烟温度140。93换热器本次2延迟焦化装置一共设有73台换热器，常压部分有38台，减压部分有4台，焦化部分有11台，吸收稳定部分有14台，吹气放空部分有6台。931换热器的规格型号/或指采用较高级、高级的冷拔钢管。指采用普通级的冷拔钢管。管/壳程数单壳程只写管程LN换热管公称长度D换热管外径工程换热面面积管/壳程设计压力（MPA），压力相等时只写管程压力公称直径，对于釜式重沸器用分数表示，分子为管箱内直径，分母为圆筒内直径第一个字母代表前面管箱型式，第二个代表壳体型式，第三个代表后端的结构型式示例E103A/B原油常顶循换热器规格为BES1400256806/194，就是指封头管箱，公称直径为1400MM，管程，壳程设计压力均为25MPA，公称换热面积为680M2，较高级冷拔换热管外径为19MM，长为6M，4管程单壳程浮头式换热器。B封头管箱E换热器S钩圈式浮头UU型管式L螺旋折流板932换热器的操作规程（1）冷换设备的开工换热器基本开工程序升温螺栓预紧置换空气及冷却器水侧预膜处理。（2）换热器的投运先仔细检查换热器，确保所有堵头装好，所有紧固螺栓无松动。打开冷、热流体放空阀。稍开热流体入口阀，并排出全部空气，然后关闭热流体放空阀，进行同样的操作让冷流体充满换热器。全开冷、热流体的进口阀。慢慢打开冷流体出口阀，待冷流体通过换热器后再缓缓打开热流体出口阀，并缓慢的关闭热流体的付线。最后全开冷流体出口阀和热流体出口阀，注意全部操作应慢慢的进行，并观察温度的变化。检查各密封点是否有泄漏。（3）换热器的停运先关热流体后关冷流体。要渐渐的关，使换热器慢慢地冷下来，冷流体不能先关，否则，热侧传来的热量使冷流体温度升高，因那里无膨胀余地，压力升高，导致换热器破裂。（关的时候同时要慢慢的开付线）在换热器的进、出口中流体切断之后，而且温度降低至冷流体温度时，关掉冷流体进、出口阀。排尽壳体和管子两侧的残留液。如长时间停用，为安全起见，可在进出口管线上装盲板。94机械部分机械部分的主要工作内容包括气压机组、高压水泵、辐射进料泵、有井架水力除焦机械设备、水力除焦程序控制设备、焦炭塔顶盖、底盖自动装卸机、桥式电动抓斗起重机、电梯、特殊阀门、机泵检修用起重设备及其它用途的辅助设备等。全部设备清单工艺设备表（加热炉类明细表、塔器类明细表、储罐类明细表、机泵类明细表、冷换类明细见表）见附后设备明细表。941富气压缩机组（包括气轮机）机组主要由压缩机和驱动机及相应辅助设备如油站、密封系统等构成。其中离心压缩机由沈阳鼓风机厂制造,型号2MCL607，由一缸两段组成，采用两段压缩和中间冷却工艺，效率较高，轴端密封采用四川日机密封件有限公司生产的双端面干气密封，原动机采用杭州汽轮机股份有限公司生产的汽轮机，型号NG32/25。压缩机与汽轮机由膜片联轴器联接，安装在同一钢底座上，整个机组具有流量大、出口压力高的特点。机组采用润滑油站进行供油润滑。机组的转速控制采用CCC系统。机组所有重要运行参数进行数据采集和远传，引入DCS系统，由DCS中控室对机组进行实时监控和远传操作控制，对重要运行参数引入ESD（紧急停车装置），对机组实施保护。压缩机组主要技术参数型号2MCL607级数7级叶轮直径600MM旋转方向顺时针（从汽轮机端看压缩机）第一临界转速34646R/MIN第二临界转速120138R/MIN介质富气进口流量295668M3/H进口压力004MPA进口温度40出口压力13MPA轴功率3366KW汽轮机型号NG32/25额定功率4305KW正常功率3366KW额定转速8612R/MIN最大连续转速9043R/MIN跳闸转速9766R/MIN（电子），9947R/MIN（机械）进汽压力355MPA进汽温度420排气压力10MPA机组包括压缩机、联轴器、汽轮机、底座、就地仪表等。辅助设备包括润滑油站、高位油箱、干气密封系统、中间冷却器、气液分离器、汽封冷却器。汽轮机压缩机富气压缩机组结构布置简图942水力除焦系统机械设备机械部分水力除焦程序控制系统及机械设备包括有程序控制系统、高压水泵、除焦控制阀、高压胶管、电动水龙头、水力马达、自动切换联合钻孔切焦器、高压隔断阀、电动三通阀、钻机绞车（带变频调速器部分）、滑轮组、塔顶盖自动装卸机及相关设备。9421水力除焦系统流程简述高压水由高压水泵压出进入除焦控制阀，阀出口分为两路不除焦时，高压水经一路打循环流回高位水罐。除焦时，高压水经另一路高压水管道引至塔顶操作平台，经过高压球阀再引至井架中部与高压胶管连接。高压水经高压胶管、风动水龙头、钻杆（总成）及水涡轮减速器，最后通过联合钻孔切焦器形成高压水射流进行钻孔和切焦。钻具的旋转由水涡轮带动，钻具的升降通过钻机绞车及滑轮组件卷放钢丝绳来实现。在除焦过程中，焦炭和水同时落下，经过塔底盖装卸机的保护筒至塔底斜溜槽流进贮焦池。除焦水经过过滤，进入沉淀池内经沉淀冷却等处理后作为除焦水循环使用（除焦水循环流程与冷焦水循环流程串联使用，具体叙述见工艺操作规程冷焦水部分）；焦炭经抓斗起重机进行抓运，经火车或汽车将焦炭外运走。水力除焦系统设备水力除焦系统主要设备有高压水泵、除焦控制阀、自动切换联合钻孔切焦器、钻杆组件、钻机绞车及滑轮组、水涡轮减速机、新型除焦胶管、水力除焦程序控制系统、塔顶盖自动装卸机、塔底盖装卸机、电梯、抓斗起重机及气动球阀等，分述如下9422高压水泵工艺参数介质除焦水叶轮直径额定345MM，最大360MM，最小325MM流量285M3/H转速4200R/MIN扬程3000M轴功率3131KW入口压力015MPA，最大02MPA。泵旋转方向（从联轴器段看）顺时针有效汽蚀余量12M驱动机功率3800KW操作温度正常40，最大70。初步选型及结构特点高压水泵为水力切割焦炭所用，是水力除焦的关键设备之一，要求具有足够高的压力和扬程，驱动电机功率要求足够大，并且应满足频繁起动的要求。本次设计高压水泵组根据审查会要求选用2台，一开一备。采用国产设备，泵组由泵体、齿轮箱、联轴器、电机、联合底座及润滑油站等辅助设备及配管组成，泵体为卧式双壳体离心式，泵进出口法兰均向上布置。两台高压水泵共用一台润滑油站。高压水泵由沈阳格瑞德泵业有限公司设计制造，驱动机由南阳防爆集团有限公司设计制造。9423除焦控制阀采用除焦控制阀，可对高压水的回流、预充和全流量除焦进行控制，避免了水锤现象，回水管线不上塔，一阀多用。除焦控制阀主要由阀体、气动执行机构、电气控制元件构成，它具有全关（回流）、预充、全开三种工作位置，对应着三种工作状态。阀芯处于全关时，高压水进行水循环，高压水泵在最小流量工况下工作，高压水经过多级降压孔板节流降压，压力降到05MPA以下流回高位水罐；阀芯处于预充状态时，一部分高压水经旁流降压孔板流回高位水罐，一部分经多级预充降压孔板降压，水压降到设定预充压力后对除焦上水管进行预充，然后阀芯处于全开位置，关闭回流，高压水经上水管进入除焦器进行除焦。设计压力42MPA设计温度常温流量250M3/H350M3/H旁流出口压力05MPA预充压力35MPA公称直径200MM气源压力06MPA电磁阀工作电压220V法兰密封形式八角型金属垫片阀门密封形式