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冲压模具设计 封面和任务书.doc
凸模固定板.dwg
凸模固定板机械加工工序卡.doc
凸模固定板机械加工工艺卡.doc
凹模机械加工工序卡.doc
凹模机械加工工艺卡.doc
凹模板.dwg
卸料板.dwg
目录.doc
装配图.dwg
说明书版本1.doc
说明书版本2.doc
目 录
1 绪论 1
1.1 冷冲压模具在工业生产的地位 1
1.2 冷冲压模具的历史发展与现状 1
1.3 冷冲压模具的分类 2
1.3.1按冲压工艺进行分类 2
1.3.2按工序组合程度进行分类 2
1.3.3按上下模的导向方式分类 3
1.3.4按导料或定位形式分类 3
2 冲孔落料复合模 3
2.1工艺分析 3
2.1.1材料分析 3
2.1.2结构分析 3
2.1.3 精度分析 3
2.2 工艺方案的确定 3
2.3必要的工艺计算 4
2.3.1凸凹模尺寸计算 4
2.3.2排样计算 5
2.3.3压力中心计算 6
2.3.4材料利用率 6
2.4 计算冲裁力和初选压力机 6
2.4.1冲裁力的计算 6
2.4.1初选压力机 7
2.5 模具的总体设计 8
2.5.1 模具类型的选择 8
2.5.2定位方式的选择 8
2.5.3送料方式的选择 8
2.5.4 导向方式 8
2.5.5 卸料方式 8
2.6 模具零部件设计 8
2.6.1凹模设计 8
2.6.2凸模设计 9
2.6.2凸凹模设计 10
2.6.3定位零件设计 11
2.6.4卸料与推件装置 11
2.6.5模架及其它零件的设计 12
模柄的设计 12
固定板的设计 13
2. 6.5.3垫板的设计 13
2. 6.5.4螺钉与销钉的设计 13
2. 6.5.5卸料板的设计 13
2. 6.5.6模架的选用 13
2. 6.5.7模座的确定 13
2.7 压力机的校核 14
2.7.1公称压力 14
2.7.2滑块行程 14
2.7.3行程次数 14
2.7.4工作台面的尺寸 14
2.7.5滑块模柄孔尺寸 14
2.7.6闭合高度 14
2.8 模具总装图 15
3 总 结 16
致 谢 17
参考文献 17
2.1 .1材料分析?
???零件的材料为Q235普通碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
?2.1.2 结构分析?
???该零件属于较典型冲裁件，零件结构简单，孔边距在凸凹模所允许的最小壁厚范围内（见参考文献冲压书p43）孔的最小尺寸为8mm，满足冲裁最小孔径dmin≥1.0t=2mm的要求。所以，可以采用复合冲裁工序。
?2.1.3 精度分析
零件上的尺寸均未标注尺寸偏差，根据冲压教材p43取IT=14
2.2 工艺方案的确定
该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案：
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产；
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；
- 内容简介：
-
材料工程系模具设计与制造专业 冲压模具设计与制造实训说明书 姓 名： 郭洪 班 级： 模具 113 学 号： 111304325 指导教师： 丁海 日 期： 河南机电高等专科学校 冲压模具设计与制造实训任务书 题 目： 内 容： （ 1） 完成模具的设计 ,编写设计说明书一份； （ 2） 绘制模具装配图以及全套的模具零件图 ； （ 3） 编写主要零件的加工工艺卡。 原始资料： 材 料： 厚 度： 2产批量：大批量 2013 年 11 月 机 械 加 工 工 序 卡 工序名称 粗铣 六面 工序号 02 零件名称 凸模固定板 零件号 00件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 种 类 重 量 45 58 件 设 备 夹 具 名 称 辅 助 工 具 名 称 型 号 铣床 虎钳 垫块 安 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走 刀 长 度 走 刀 次 数 切 削 深 度 进给量 主 轴 转 速 切 削 速 度 基 本 工 时 二 次 2 铣上 、下 平面 30 面 铣刀 游标卡尺 2 00 / 000r/ 二次 1 铣四周面 10 立 铣刀 游标卡尺 2 0 / 000r/ 设 计 者 郭洪 指 导 教 师 丁海 共 1 页 第 1 页 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 模具号 零件号 零 件 名 称 00 模 固定板 00 牌 号 硬 度 45 58序号 工 序 名 称 设 备 夹 具 刀 具 量 具 工 时 名 称 型 号 名 称 规 格 名 称 规 格 名 称 规 格 01 下料 02 锻造达尺寸 110100 0汽锤 直尺 03 粗铣六面 达尺寸 10585 式铣 床 虎钳 30 面铣刀 , 10 立铣刀 游标卡尺 04 磨上下表面及一直角面 平面磨 床 磁力夹具 、精密平口钳 砂轮 游标卡尺，刀口尺 05 钳工划线去毛刺做螺纹孔 立式钻 床 虎钳 钻 头、铰刀、丝锥 高度尺、游标卡尺 06 热处理（淬火、回火）保证硬度 58处理 炉 硬度仪，游标卡尺 07 磨削上下面及 一直角面 平面磨 床 磁力夹具 、精密平口钳 砂轮 游标卡尺，刀口尺 08 线切割各个型孔留余量 切割慢走丝机床 复式支 撑 千 分表，游标卡尺 09 钳工研磨各型孔达尺寸要求 游标卡尺 10 检验 游标卡尺 编制 郭洪 校对 审核 批准 机 械 加 工 工 序 卡 工序名称 粗铣 六面 工序号 01 零件名称 凹模 零件号 00件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 种 类 重 量 45 60 件 设 备 夹 具 名 称 辅 助 工 具 名 称 型 号 铣床 虎钳 垫块 安 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走 刀 长 度 走 刀 次 数 切 削 深 度 进给量 主 轴 转 速 切 削 速 度 基 本 工 时 二 次 2 铣上 、下 平面 30 面 铣刀 游标卡尺 2 00 / 000r/ 二次 1 铣四周面 10 立 铣刀 游标卡尺 2 0 / 000r/ 设 计 者 郭洪 指 导 教 师 丁海 共 1 页 第 1 页 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 模具号 零件号 零 件 名 称 00模 00 牌 号 硬 度 45 60序号 工 序 名 称 设 备 夹 具 刀 具 量 具 工 时 名 称 型 号 名 称 规 格 名 称 规 格 名 称 规 格 01 下料 02 锻造达尺寸 110 90 0汽锤 直尺 03 粗铣六面 达尺寸 10585式 铣床 虎钳 30 面铣刀 , 10 立铣刀 游标卡尺 04 磨上下表面及一直角面 平面磨 床 磁力夹具 、精密平口钳 砂轮 游标卡尺，刀口尺 05 钳工划线去毛刺做螺纹孔 立式钻 床 虎钳 钻 头、铰刀、丝锥 高度尺、游标卡尺 06 热处理（淬火、回火）保证硬度 60处理 炉 硬度仪，游标卡尺 07 磨削上下面及 一直角面 平面磨 床 磁力夹具 、精密平口钳 砂轮 游标卡尺，刀口尺 08 线切割各个型孔留余量 切割慢走丝机床 复式支 撑 千 分表，游标卡尺 09 钳工研磨各型孔达尺寸要求 游标卡尺 10 检验 游标卡尺 编制 郭洪 校对 审核 批准 目 录 1 绪论 . 错误 ! 未定义书签。 冷冲压模具在工业生产的地位 . 错误 ! 未定义书签。 冲压模具的历史发展与现状 . 错误 ! 未定义书签。 冲压模具的分类 . 2 冲压工艺进行分类 . 2 工序组合程度进行分类 . 2 上下模的导向方式分类 . 3 导料或定位形式分类 . 3 2 冲孔落料复合模 . 3 艺分析 . 3 料 分析 . 3 构 分析 . 3 度分析 . 3 艺方案的确定 . 3 要的工艺计算 . 4 凹模尺寸 计算 . 4 样计算 . 5 力中心计算 . 6 料利用率 . 6 算冲 裁 力和初选压力机 . 6 裁 力的计算 . 6 选压力机 . 7 具 的总体设计 . 8 具类型的选择 . 8 位方式的选择 . 8 料 方式的选择 . 8 向 方式 . 8 料 方式 . 8 模具零部件设计 . 8 模设计 . 8 模设计 . 9 凹模设计 . 10 位零件设计 . 11 料与推件装置 . 11 架及其它零件的设计 . 12 柄 的设计 . 12 定板 的设计 . 13 2. 板 的设计 . 13 2. 钉与销钉 的设计 . 错误 ! 未定义书签。 2. 料板 的设计 . 错误 ! 未定义书签。 2. 架 的 选用 . 错误 ! 未定义书签。 2. 座的确定 . 错误 ! 未定义书签。 压力机的校核 . 14 称压力 . 错误 ! 未定义书签。 块行程 . 14 程次数 . 14 作台面的尺寸 . 14 块模柄孔尺寸 . 14 合高度 . 14 模具总装图 . 15 3 总 结 . 16 致 谢 . 17 参考文献 . 17 冲压模具设计与制造实训说明书 第 1 页 共 17 页 1 绪 论 冲压模具在工业生产的地位 模具是大批生产同行产品的工具，是工业生产的主要工艺设备。模 具工业是国民经济的基础工业。 模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中 不破坏产品表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的 轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量 好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方 法所不能比拟的。使用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展 方向。现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决 于模具 工业的发展。 目前，工业生产中普遍采用模具成行工艺方法，以提高产品的生产 效率和质量。一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产几件 到几十件，高速压力机的生产率已达到每分钟数学百件甚至上千件。据 不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、仪器、仪表等产品，有 60% 左右的零件是用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及 电风扇等轻工产品，有 90%左右的零件是用模具加工出来的；甚至于日 用五金、餐具等物品的大批量生产基本上完全靠模具来完成。显而易 见，模具作为一种专用的工艺设备，在生产中 的决定性作用和重要地位 逐渐为人们所共识。 冲压模具的历史发展与现状 模具的出现可以追溯到几千年前的陶器和青铜器铸造，但其大规 模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。 19 世纪，随着军火工 业、钟表工业、无线电工业的发展、模具开始得到广泛使用。第二次 世界大战后，随着世界经济的飞速发展，它又成了大量生产家用电器、 车、电子仪器、钟表等零件的最佳方式。从世界范围看，当时美国的 冲压技术走在最前列，而瑞士的精冲、德国的冷挤压技术、苏联对塑 性加工的研究也处于世界先进行列。 20 世纪 50 年代中期以 前，模具设 计多凭经验，参考已有图纸和感性认识，根据用户的要求，制作能满 足产品要求的模具，但对所设计模具零件的机械性能缺乏了解。从 1955 年到 1965 年，人们通过对模具主要零件的机械性能和受力状况进行数 学分析，对金属塑性加工工艺及原理进行深入探讨，使得冲压技术得 到速猛发展。在此期间归纳出的模具设计原则，使得压力机械、冲压 材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置 等领域面貌一新，并向使用化的方向推进。进入 20 世纪 70 年代，不 断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功 能自动模具。其代表是 五十多个工位的级进模和十几个工位的多工位传递模。在此期间，日 本以“模具加工精度进入微米级”而占到了世界工业的最先列。从 20 世纪 70 年代中期至今，计算机逐渐进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域；辅助进行零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模 座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出 序等工作，使得模具 设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当前国 际上计算机辅助设计冲压模具设计与制造实训说明书 第 2 页 共 17 页 （ 计算机辅助制造（ 发展趋势是： 继续发展几何图形系统，以满足复杂零 件和模具的要求；在 基础上建立生产集成系统（ 开展塑性成行模拟技术的研究， 以提高工艺分析和模具 理论水平和实用性；开发智能数据库和 分布式数据库，发展专家系统和智能 。 等各个领域；辅助进行零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模 座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出 序等工作，使得模具 设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当前国 际上计算机辅助设计（ 计算机辅助制造（ 发展趋势是： 继续发展几何图形系统，以满 足复杂零件和模具的要求；在 基础上建立生产集成系统（ 开展塑性成行模拟技术的研究， 以提高工艺分析和模具 理论水平和实用性；开发智能数据库和 分布式数据库，发展专家系统和智能 。 冲压模具的分类 冲压模具是冲压生产的主要工艺装备。冲压件的冲压质量、生产效率以及生产成本等，都与模具类型及其结构设计有直接关系。冲压件的品种、式样很多，所以冲压模具的类型也是多种多样的。冲压模具按照不同特征进行分类，一般有一下几种分类方法。 冲压工艺进行分类 （ 1） 冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 （ 2） 弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 （ 3） 拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 （ 4） 成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 工序组合程度进行分类 （ 1） 单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压 工序的模具。 （ 2） 复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 （ 3） 级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 （ 4） 传递模 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。 冲压模具设计与制造实训说明书 第 3 页 共 17 页 上下模的导向方式分类 （ 1） 无导向开式模 模具本身无导向装置工作是完全依靠冲床起导向作用。 （ 2） 有导向模 有导向模又可以分为导板模和导柱模；导板模 用导板来保证工作时凸凹模之间的准确位置。 导柱模 上下模之间分别装有导套导柱，两导向零件保证凸凹模工作时的相对准确位置。 导料或定位形式分类 分为固定导料销模具、活动导料销模具、导正销模具、侧刃定距模具等。 2 冲孔落料复合模 艺分析 原 始 资 料 ： 如 图 所 示 材 料： 度： 2产批量：大批量 图 2件图 1 材料分析 零件的材料为 通碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。 构分析 该零件属于较典型冲裁件，零件结构简单，孔边距在凸凹模所允许的最小壁厚范围内（见参考文献冲压书 的最小尺寸为 8足冲裁最小孔径要求。所以，可以采用复合冲裁工序。 度分析 零件上的尺寸均未标注尺寸偏差，根据冲压教材 4 艺方案的确定 该工件包括冲孔、落料两个基本工序， 可以有以下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产； 方案二：落料 冲孔复合冲压，采用复合模生产； 冲压模具设计与制造实训说明书 第 4 页 共 17 页 方案三：冲孔 落料连续冲裁，采用级进模生产。 三种方案比较见表 种方案的比较 模具种类 比较项目 单工序模 复合模 级进模 冲件精度 较低 高 一般 生产效率 较低 较高 高 生产批量 适合大、中、小批量 适合大批量 适合大批量 模具复杂程度 较易 较复杂 复杂 模具成本 较低 较高 高 模具制作精度 较低 较高 高 模具制造周期 较快 较长 长 模具外形尺寸 较小 中等 较大 冲压设备能力 较小 中等 较大 工作条件 一般 较好 好 方案一模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二只需一套模具，冲压件的形位精度容易保证，且生产率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。方案三也只需要一副模具，生产率也高，但零件的冲压精度较差。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造安装较复合模复杂，且成本高。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方 案二为佳。 要的工艺计算 凹模刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （ 1） 落料件尺寸的基本计算公式为 a ( X 冲压模具设计与制造实训说明书 第 5 页 共 17 页 0m i nm a i T )()( 尺寸 20 表 凸 、凹模最小间隙 Z 大间隙 Z 由表 得 X=表 得凸模制造公差 ，凹模制造公差 有 =Z =即 D A= ( 0+ T=（ 0 2） 冲孔基本计算公式为 0m )( X ( 基本尺寸为 尺 寸 8 + 查 表 得其凸模制造公差 0 0 m ，凹模制造公差A=X= 有 =Z =d T= (8+ d A=（ 8+0 排样计算 （ 1） 搭边值的确定 由表 得工件间 搭边 a 1=搭边 a= （ 2） 布局的计算 A=D+a 即 A=20+2 3） 条料宽度的计算 02 = 即 B=（ 0 4） 导料板间距离 的计算 S=B+C=D a+2C 查表 C= S= 中， 冲压模具设计与制造实训说明书 第 6 页 共 17 页 画排样图如图 : 图 2排样图 力中心 的计算 零件外形为对称件，所以该零件的压力中心就是零件外形中心线的交点。 料利用率 材料利用率的公式为 = 01 100 00 = 100 00 =0010 =0 式中 个步距内零件的实际面积； 个布局的实际面积； 算冲裁力与初选压力机 裁力的计算 冲压模具设计与制造实训说明书 第 7 页 共 17 页 冲裁力 的计算公式为 F= b 式中 度 般取 K= 冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度 1L ： 1L =（ 20+20) 20周边长度之和 L： 2L =2 4冷冲压工艺与模具设计表 350落料力 ： F 落 = b =80 2 350N =72800N =孔力 ： F 孔 = b =2 350N =冷冲压工艺与模具设计表 K 卸 =K 顶 =料力 ： F 卸 = K 卸 F 落 =件力： F 顶 =F 孔 =冲压力： F 总 =F 落 +F 孔 +F 卸 +F 顶 =冲压模具设计与制造实训说明书 第 8 页 共 17 页 = 初选压力机 一般冲裁时，压力机的吨位应比计算的冲压力大 3000 左右；所以初选压力机吨位 160 具 的总体设计 具 类型选择 由冲压工艺分析可知采用复合冲压，但复合模又可分为倒装复合模和正装复合模，该冲件属于普通冲裁，精度要求不高又属于大批量生产，刃壁较薄，采用倒装比较合适，因此选用倒装复合模。 位方式的选择 条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是在与条料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进成为送进导向；二是在送料方向的限位，控制条料一次送进的距离（步距）。 1） 导向 零件选用 2个 导料销 ,位于条料的同侧 , 从前向后送料时导料销装在左侧 ，为标准件。 2） 限位零件选用固定挡料销 料 方式的选择 因是大批量生产，但工件简单，所以采用手动送料方式比较好，能够使模具制造简单。 向方式 为了提高模具寿命和工作质量，便于安装调整，该级进模采用中间 导柱模架。 料方式 常见的卸料零件又固定卸料板和弹压卸料板。前者式刚性结构主要起卸料作用，卸料力大，适用于冲材料厚度大于 模具，后者是柔性结构，兼有压料和卸料两个作用。其卸料力的大小决定与所选用的弹性元件。主要用于冲制薄料和要求制件平整的冲模中，因此选取弹压卸料板。 具零 部件的设计 模的设计 冲压模具设计与制造实训说明书 第 9 页 共 17 页 凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距 不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查模具专业毕业设计手册 表 4 8。 凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度 查 取 6料部分沿刃口轮廓单边扩大 1 凹模轮廓尺寸的确定： 查冷冲压工艺与模具设计 ： K= 凹模厚度： H=20=10取 H=15 凹模壁厚 C=(2)H 0 B=S+（ H =20+（ 15 =80=b+2C =20+2 20 =60后依据设计尺寸，按冲压模具标准模架凹模周界尺寸系列，确定凹模外形尺寸为 806015 凹模材料和技术要求：凹模的材料选用 件部分淬硬至 6064轮廓棱角要倒钝。 模的设计 冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。 为了保 证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按 H7/部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。 ，材料选取 处理硬度为 58 62 其凸模长度计算公式： L=h 1+h 2+t+h; 其中 h 1凹模厚度取 15mm h 20mm mm =15+10+2+5=32冲压模具设计与制造实训说明书 第 10 页 共 17 页 图 2模 凹模的结构设计 模具采用倒装结构，则呈柱形孔口的冲孔凹模内将积存废料，导致产生较大的胀力，必须要求凸凹模内外缘的壁厚大些。查手册得，其壁厚值最小应为 合零件尺寸及强度上的要求。 凸凹模长度的计算公式： =h 1+h 2+h 3 1 h 1 凸凹模固定板的厚度； h 2 卸料板的厚度； h 3 预压橡胶块的厚度。 则凸凹模的长度 l =12+10+183凸凹模的长度与凸凹模的横向的尺寸大小相当，强度可以满足要求。 冲压模具设计与制造实训说明书 第 11 页 共 17 页 图 2凸凹模 计 定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。选用固定挡料销 2个。挡料销的作用是挡住条料搭 边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为 料45号钢，硬度为 43 48 选用导料销。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后 侧（条料从 前 向 后 送进）。 本模具设计为以导料销为送进导向的冲模中使用的刚性卸料装置。 弹簧的选用： 弹簧属于标准件 设单个弹簧所承受的负荷为 P 0 已知卸料力卸料弹簧个数为 n=4个 所以0P=44400=1100N 冲压模具设计与制造实训说明书 第 12 页 共 17 页 根据0标准中初选弹簧规格为 60 670o=h1+h2+h3+t 式中 弹簧的最大压缩量， mm 卸料板高除凸模端面的高度，一般为 1 凸模进入凹模的深度，一般为 1 凸模的总修模量，一般为 4 10入数据计算得： 1+1+8+2） 2算预选的弹簧在预压力 公式为： 2） 中 弹簧预压力。 N； 弹簧的最大工作负荷， N； 代入数据得： 1625/1725） 2 = H + H 式中 弹簧的实际工作压缩量， H o 弹簧预压缩量， H 般为 H =t+ H 取 3 10 代入数据得： =（ 12+） 以该弹簧满足使用要 求。 架及其它零件的设计 柄的设计 本模具属于中小型模具 ,采用模柄将上模固定在压力机的滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。对它的基本要求是 :一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合 ,安装可靠；二要与上模正确而可靠的连接。 在本模具中选用压入式模柄，通过凸缘与上模座连接并加止转销 防止转动。这种模柄可较好的保证轴线与上模座轴线垂直 ,适用与各种中、 小型模具。 模柄材料通常采用 ,在此选用 垂直度不应超过 00)。 冲压模具设计与制造实训说明书 第 13 页 共 17 页 模柄在本模具选用标准尺寸，并根据前文 压力机的参数确定模柄的直径和长度。 其具体参数如下： d= 40 L=56制草图如下并标明其具体尺寸 。 定板的设计 模或凹模按一定相对的位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上。在本模具中只有凸模需要由固定板来固定。 固定板的厚度一般取凹模厚度的 其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺 寸相同 ,需考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板的凸凹模安装孔与凸凹模采用过渡配合 H7/H7/装后将凸凹模端面和固定板一起磨平。 现选用标准凸模固定板尺寸为 :806015定板材料一般采用 5钢，本模具选用材料 板的设计 垫板的作用是直接承受 和扩散 凸模 传递的压力，以降低模座承受的单位压力，防止模座被压出凹坑 ，影响凸模的正常工作。 模具中最为常见的凸模垫板，模具是否加装垫板，要根据模座所受的压力大小进行判断，若模座所受单位压力大于模座的材料的许用压应 力，则需加垫板。 垫板的外形尺寸可与固定板相同，其厚度一般取 3 10板材料为 45钢，淬火硬度为 43 48板上，下表面应磨平，以保证平行度要求。为了便于模具装配，垫板上的销钉通孔直径可比销钉直径增大 垫板的外形尺寸和固定 板相同，厚度取 10 所以垫板的外形尺寸为： 806010钉与销钉的设计 模具上常用的紧固零件是螺钉和销钉，螺钉和销钉都是标准件，设计模具是按标准选用即可。 螺钉用于固定模具零件，一般选用内六角螺钉；销钉起定位作用，常用 圆柱销钉，螺钉、销钉规格根据冲压力的大小、凹模厚度等确定。 根据冷冲压工艺与模具设计表 择螺钉的规格为 在根据实际要求 ,查标准选用 05； 销钉的公称直径可取与螺钉大径相同或小一个规格 ,因此根据标准选用 1912, 根据有关资料 ,可 选取材料为 45 钢 选用合适的标准定位零件 . 料板的设计 卸料板的边界尺寸和固定板相同，选用材料为 45钢，厚度为 8因此卸料板的标准尺寸为： 80608 架的选用 本模具选用由上模座 ,下模座 ,导柱 ,导套组成导柱模模架及其零件已经标准化，在此选用 中间 导柱模架。 座的确定 冲压模具设计与制造实训说明书 第 14 页 共 17 页 本模中具选用标准模架，因在前述中确定了凹模尺寸为 80 60 15 ，根据 模具专业毕业设计手册表 7 10080 30 . 上模座尺寸为 :10 0 80 25 d/L/20120套 d/L/207028 力机的校核 称压力 根据公称压力的选 取压力机型号为 的压力为 160以压力得以校核 ; 块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出 t=2,凸模冲入凹模的最大深度 42+10+4)6=70以得以校核 . 程 次数 行程次数为 45/又是手工送料 ,不能太快 ,因此是得以校核 作台面的尺寸 根据下模座 L B=10080每边留出 300 4020压力机的工作台面 00 450压件和废料从下模漏出 , 故符合要求 ,得以校核 ; 块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为 40柄孔深度为 60所选的模柄夹持部分直径为 40度为 56得以校核 ; 合高度 模具的闭合高度： H 闭 =h1+h2+h3+h5+h6+h7+t 代入数据计算得 H 闭 =（ 25+8+15+10+15+15+30+2） 18压力机型号知 05 M=45M=205601为垫板厚度 /由式 H H H 得 205118 205 152,所以所选压力机合适 ,即压力机得以校核 . 冲压模具设计与制造实训说明书 第 15 页 共 17 页 具装配图 冲压模具设计与制造实训说明书 第 16 页 共 17 页 3 总结 通过这次系统的冲压 模的设计，我更进一步的了解了冲压 模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了 冲压 模具设计 的一般程序。 进行 冲压产品的模具设计首先要对制件进行分析，通过制件的零件图就可以了解制件 的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从 冲压制件的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、等各方面考虑 冲压 工艺的可行性和经济性。模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种 冲压 模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。 在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅 了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题，锻炼了缜密的思维和使我们初步具备了设计工作者应有的素质。 设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。 冲压模具设计与制造实训说明书 第 17 页 共 17 页 致 谢 半年多的设计 已近尾声了，一个合格毕业生要对待不仅仅在课题上重要性，还要知识的渴求，因为这也是一种责任。自己的成就与系院领导对我们的教育与培养是分不开的，因为一个好的心态才是成功的开始。 在这最后一次考验中我要以自己最大努力做好这次课程设计，完成四年中最好的检验也是系院赋予我们最后一个使命，给大学画上一个完美的句号。 经过这次课程设计不管在设计上、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等，使我对次专业知识有个开拓性的认识。 首先感谢本人的导师 韩艳艳 老师，他对我的仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设 性建议。 韩艳艳 老师渊博的知识，诚恳的为人，使我受益匪浅，在毕业设计的过程中，特别是遇到困难时，他给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感谢！ 感谢母校 河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。 感谢和我在一起进行课题研究的同窗 陈婷 同学，和他在一起讨论、研究使我受益非浅。 最后，我非常庆幸在三年的的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可亲的同学，并感激师友的教诲和帮助！ 相信自己未来是是美好的，将会飞的越高越远！ 参考文献 1 赵志伟等 J2007， 6： 2 4 2 原红玲主编 M机械工业出版社 ， 30 3 陈华杰、李宪麟编著 M. 上海科学技术出版社 ，23 4 魏春雷、朱三武主编 M津大学出版社，115 冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 1 目录 一、 绪论 2 具行业的发展现状及市场前景 3 压工艺介绍 3 压工艺的种类 3 二、对冲压件的工艺性分析 4 三、 冲压工艺方案的确定 6 定冲压工艺的程序 6 定工艺方案 7 四、主要的设计计算 7 样设计 8 算凸、凹模刃口的尺寸 9 裁力的计算 10 力中心的计算 11 料橡胶的设计计算 11 五、主要零部件设计 12 具类型的选择 12 位方式的选择 12 冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 2 料、出件方式的选择 13 向方式的选择 13 料的卸出方式 13 料方式的选择 13 料方式 13 架的选择 13 六、模具的总体设计 13 作零件的设计 13 料凹模 14 凹模 15 孔凸模 15 位零件的设计 15 件装置的设计 16 料部分的设计 16 七、 冲压设备 的选择 16 八、绘制模具总装图 17 九、设计小结 18 致谢 19 冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 3 参考文献 19 一、 绪论 具行业的发展现状及市场前景 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求维持在 600 亿至 650 亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持 13%的年增长率（据不完全统计， 2004 年国内模具进口总值达到 600 多亿，同时，有近 200 个亿的出口），到 2005 年模具产值预计为 600 亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年 9000 多万美元增长到 2005 年的 2 亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有 80%的模具需要更换。 2003年我国汽车产销量均突破 400万辆， 预计 2004 年产销量各突破 500 万辆，轿车产量将达 到 260 万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场的20%之多。目前，中国 17000 多个模具生产厂点，从业人数约 50 多万。 1999 年中国模具工业总产值已达 245 亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中冲压模具约占 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其它各类模具约占 11%。 压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件 (冲 压件 )的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工 (或称压力加工 )，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有 60 70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件度可达微米级， 且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 4 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 压工艺的种类 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定 轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验 材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具 (供小批量生产 )、复合模、多工位级进模 (供大量生产 )，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 冲压设备除了 厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。 二、 对冲压件的工艺性分析 题目 冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 5 冲孔、落料复合模 零件 工件名称：垫片 生产批量：大批量 材料： 度： 件图：如图所示 任务内容 工艺设 计 a、工艺审查与工艺分析 b、工艺计算： 毛胚计算 工序件计算或排样图 c、工艺方案的确定 工序的确定 基准和定位方式的选择 模具设计 a、总图 b、零件图 冲裁件的工艺性 冲裁件的艺性，是指冲裁件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性对冲裁件质量、材料利用率、生产率、模具制造及使用寿命等都有很在影响响。因此，在设计中应尽可能堤高其工艺 性。冲裁件主要包括以下几个方面。 冲裁件的形状和尺寸 冲裁件形状应尽可能设计成简单、对称，使排样时废料最少值见表。 冲裁件的外形和内孔应尽量避免尖锐的角，在各直线或曲线连接处，除少，冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 6 无废料排样或采用镶拼模结构外，都应有适当的圆角相连，其半径 R 的最小值。 冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小，其合理数值可参考表。 冲孔时，孔径不宜过小，其最小孔径与孔的形状、材料的力学性能、材料的厚度等有关 冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不应过小，其许可值图所示，当孔边缘与制件外形边缘不平行时应不小于 t，平行时应小于 端头圆弧尺寸的腰鼓形冲压件，如若采用两侧无废料 排样， R =2b 时，当条料出现正偏差就会使两端产生台阶，如图 2b）所示，因而最好取R 2b 。 在弯曲件或拉深件上冲孔时，其孔壁与工件直壁之间保持一定的距离，若距离太小，冲孔时会使凸模受水平推力而折断。 1、 零件的材料为 通碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲 裁。 2、 结构 该零件属于较典型冲裁件，形状简单对称。孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚，故可以考虑复合冲压工序 3、 精度 冲裁件内外形所能达到的经济精度为 中心与边缘距离尺寸公差为 +以上精度与零件的精度要求相比较，可认为该该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲压方式进行加工。 该工件未标出冲裁件的拐角处圆角，可得到工件最小圆角半径 R为 工件没有明确要求，为使模具整体设计简单，本工件取 R=3 4、 结论 可以冲裁 三、 冲压工艺方案的确定 定冲压工艺的程序 制定冲压工艺的原始资料制定冲压工艺的原始资料制定冲压工艺的原始资料 冲压工艺规程的制定应在收集、调查研究并掌握有关设计的原始资料基础上进行，冲压工艺的原始资料主要包括以下内容： 冲压件的产品冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 7 图及技术要求 产品图是制定冲压工艺规程的主要依据。产品图应表达完整，尺寸标注合理，符合国家制图标准。技术条件应明确、合理。由产品图可对冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及装配关系、使用性能等有 全面的了解。以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。当产品只有样机而无图样时，应对样机测绘后绘制图样，作为分析与设计的依据。 产品原材料的尺寸规格、性能及供应情况 原材料的尺寸规格是指坯料形式和下料方式，冲压材料的力学性能、工艺性能及供应状况对确定冲压 件变形程度与工序数目、冲压力计算等有着重要的影响。 产品的生产批量及定型程度 产品的生产批量及定型程度，是制定冲压工艺规程中必须考虑的重要内容。它直接影响到加工方法的确定和模具类型的选择。 冲压设备条件 工厂现有冲压设备状况，不但是模具设计时选择设备的 依据，而且对工艺方案的制定有直接影响。冲压设备的类型、规格、先进与否是确定工序组合程度、选择各工序压力机型号、确定模具类型的主要依据。 模具制造条件及技术水平 工厂现有的模具制造条件及技术水平，对模具工艺及模具设计都有直接的影响。它决定了工厂的制模能力，从而影响工序组合程度、模具结构及加工精度的确定。 其它技术资料 主要包括与冲压有关的各种手册（冲压手册、冲模设计手册、机械设计手册、材料手册）图册、技术标准（国家标准、部颁标准及企业标准）等有关的技术参考资料。制定冲压工艺规程时利用这些资料，将有助于设计者分 析计算和确定材料及精度等，简化设计过程，缩短设计周期，提高生产效率 . 冲压件的分析 它包括两方面：冲压件的经济性分析；冲压件的工艺性分析。 冲压件的经济性分析 根据产品图或样机，了解冲压件的使用要求及功用，根据冲压件的结构形状特点、尺寸大小、精度要求、生产批量及原材料性能，分析材料的利用情况；是否简化模具设计与制造；产量与冲压加工特点是否适应；采用冲压加工是否经济。 冲压件的工艺性分析 根据产品图或样机，对冲压件的形状、尺寸、精度要求、材料性能进行分析，判断是否符合冲压工艺要求；裁定该冲压件加工的难易程 度；确定是否需要采取特殊的工艺措施 定工艺方案 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案 : 方案 :先落料、再冲孔。采用单工序模生产。 方案 :落料 冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案 :冲孔 落料级进冲压。采用级进模生产 方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。方案只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 8 案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案也只需要一套模具，生产效率高，但零件的冲压精度不易保证。通过以上三种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用放案为佳。 四、主要的设计计算 样设计 设计复合模时，首先要设计条料排样图。由于该零件结构简单，为方形，所以选择排样方式为直排，采用直排的排样方案可以提高材料的利用率，减少废料。 查表取得搭边值为 算条料宽度： B=（ 20+2 3局： S=（ 20+料利用率的计算： 根据一般的市 场供应情况，原材料选用 9002000冷轧薄钢板，每块可剪成 301000 规格条料 60 条，材料剪切率可达 计算冲压件毛抷的面积 :A=(20 20)00m 一个布局的材料利用率 % 0 02 1 01%1 0 0n样图，如图所示： 冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 9 算凸、凹模刃口的尺寸 a 查表得间隙 Z Z 孔 、凹模刃口尺寸计算，查表得凸、凹模制造公差 : t= a=核： Z 32= t+ a=足 Z t+ a 的条件 查表得： 的磨损系数 X=式： d 凸 =（ d 0- t =（ 8+ 凹 =（ d 凸 +Z + =（ 8+mm b 外形冲裁件结构形状简单，根据下列判别式选择刃口制造方法： t+ aZ ，用配做法制造模具刃口； t+ a Z ，用分别制造法制造模具刃口。 查表得 Z Z t= a= t+ a=Z 32以用分别制造法制造模具刃口。 有关外形落料尺寸： 20 20 )x( m a x 0 A =（ 20+ 冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 10 )( m =( )x( m a x 0 A =(20+( m =(裁力的计算。 落料力： F 落 =b=80 300=46800=80 b=300孔力： F 冲 =b=2 300=2 4 b=300孔时的推荐力推K： =h=6 N= 查表得，取 K 推 =以 ：推K=F=冲裁力为： 总F=落F+冲F+推F+卸F=了保证冲压力足够，一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲压力大 30%左冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 11 右，即 F 总 =力中心的计算 由于零件为对称冲裁件的压力中心，位于冲裁件轮廓图形的几何中心 . 料橡胶的设计计算 采用 氨酯弹性体 项目 公式 结果 备注 卸料板工作行程 1h +t+ 2h 1h 为凹凸模凹进卸 料 板 的 高 度1h 为凹凸模冲裁后进入凹模深度1 胶 工 作 行 程 修h 9h 为 凹 凸 模 修磨量，取 5个橡胶承受的载荷 1F 1F = 4卸F 用 4 个圆筒形橡胶 拟选橡胶 查参考文献 表 表 据 1F 初选 胶 橡 胶 预 压 缩 量预H 预H =10% 自由H 4般取 预H =（ 10% 15% ）自由H 校核橡胶自由 高 由H =14 合适 橡 胶 压 缩 量冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 12 度 自由H 预H =13由H 橡胶的安装高度安H 安H = 自由H - 预H 36五、模具总体设计 具类型的选择 在工艺性分析的基础上，根据产品零件图和生产批量的要求，初步拟订出备料、冲压工序和必要的辅助工序 (如去毛刺、清理、表面处理、酸洗、热处理等 )的先后顺序。有些零件还需配合一些非冲压工序 (如切削加工、焊接、铆接等 )，才能完成其全部制作加工过程。确定毛料形状、尺寸和下料方式根据产品零件图，计算和确定毛料尺寸和形状，拟订既能保证产品质量、又能节省材料的最佳排样方案，然后确定合适的下料方式。通过对该零件的结构、形状及 精度的分析，并结合零件的生产批量，该零件采用单工序落料模就可完成冲压加工。 由冲压工艺性分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。 位方式的选择 定位方式的分类： 1、 定位板和 定位销 ； 2、挡料销 3、 导正销 4、导料板 5、侧刃 该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销无测压装置。控制条料的送进步距采用活动挡料销来定距。 料、出件方式的选择 倒装式复合模，采用弹性卸料，刚性出件。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 19 页 第 页 13 向方式的选择 为方便安装调整，同时为送料的方便，故采用中间导柱模架 。 料的卸出方式 可直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作。工件落在落料凹模孔洞中，应在凹模孔设置推件块，卡于凸凹模上的卸料可由卸料板推出； 冲孔废料在上模座中开设打杆，由打杆从孔洞中打下来，由于在该模具中压料是由落料凸模与卸料板一起配合工作来实现的，所以卸料板还应具有压料的作用，应选择弹性卸料板来写下条料废料。 料方式的选择 因为是大批量生产，采用手动送料方式，从前向后送进 料方式 因为制件采用的是倒装复合模，所以直接用挡料销和导料销即可 架的选择 为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。由于零件尺寸导向零件较小，且精度要求不是太高，所以易用中间导柱模架。最大合模 高度：150小合模高度 130模座厚度 25模做厚度 30 上模座： 200255模座： 200250柱： 5020 导套： 50
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