水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范

中华人民共和国电力行业标准水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范目次前言1范围2规范性引用文件3总则31技术资料32材料33对测量工具和基准点的要求4压力钢管制造41直管、弯管和渐变管的制造42岔管和伸缩节制造5压力钢管安装51基本规定52埋管安装53明管安装6压力钢管焊接61焊接工艺评定62焊工资格63焊接的基本规定和工艺要求64焊缝检验65缺欠处理和焊补7压力钢管焊后消应处理71基本规定72焊后消应处理8压力钢管防腐蚀81表面预处理82涂料涂装83涂料涂层质量检查84金属喷涂85金属涂层质量检查9水压试验10包装、运输11验收111制造验收112安装验收附录A（资料性附录）钢板性能标准和表面质量标准附录B（资料性附录）国外常用于制造压力钢管的钢板附录C（资料性附录）钢板厚度允许偏差和厚度附加值附录D（规范性附录）焊接工艺评定力学性能试板的制备、试样尺寸、试验方法及合格标准附录E（资料性附录）焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告推荐格式附录F（规范性附录）钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组附录G（规范性附录）不锈钢复合钢板焊接工艺评定附录H（资料性附录）钢管焊接材料选用附录I（规范性附录）涂装前钢材表面除锈等级附录J（资料性附录）大气露点换算表附录K（资料性附录）金属涂层厚度和结合性能的检查条文说明前言本标准是依据国家发展改革委办公厅关于印发2006年行业标准项目计划的通知（发改办工20061093号）修订的。DL50171993水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范自颁布实施以来，对于规范和指导我国水电水利工程压力钢管的制造、安装及验收发挥了十分重要的作用。在实施过程中，随着水电水利工程的发展，压力钢管的规格趋于大型、超大型化、新的结构型式、材料（包括钢材、焊接材料、防腐材料等）得到广泛应用，制造安装及验收、焊接、防腐等工艺方法有所创新和进步。DL50171993标准的要求和规定已经不能完全满足工程的需要。本标准是结合近年来压力钢管工程的施工经验和技术进步，在DL50171993标准的基础上修编而成。在力求技术先进、经济合理、安全可靠和可操作的原则下，进一步明确、统一水电水利工程中压力钢管的制造、安装及验收的技术要求，为工程施工提供更加完善、可靠的技术依据。本标准在修编过程中，修编单位开展了细致的调查研究工作，总结了国内外近年来大、中型工程施工的实践经验，考虑了新材料、新工艺和新技术的应用现实，广泛采纳了广大压力钢管工作者的合理化意见和建议，加强了与现行国家标准和行业标准的协调。本标准实施后代替DL50171993。本标准对DL50171993主要修订内容如下增加了泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的规定。增加了高强钢最小冷卷直径数值的规定。增加了直径大于8M的大型、超大型钢管的规定。增加了波纹管伸缩节的制造安装和验收的规定。增加了异种钢焊接规范的规定。增加了不锈钢和不锈钢复合钢板的规定。增加了对焊接质量影响的次要因素的规定。增加了压力钢管灌浆孔的规定。增加了对焊接接头的硬度测试值的规定。增加了生产性产品焊接试板的规定。增加了熔敷金属厚度和修改了焊接母材焊接评定的替代厚度范围的规定。增加了大气露点换算表。增加了高强钢、不锈钢和不锈钢复合钢板等的资料性附录。修改了钢材力学性能符号的表示方法（按国标GB/T228金属材料室温拉伸试验的规定表示）。修改了焊接材料的规定。修改了高强钢的规定。修改了焊接工艺评定有关程序和要求并增加了不锈钢复合钢板的焊接工艺评定要求。修改了焊接工艺评定位置的规定。修改了引用标准。修改了测量工具及测量基准点的规定。修改了钢板类别号和组别号的规定。修改了焊接带垫板接头的规定。修改了焊后消应的规定。修改了防腐要求的规定。修改了钢管水压试验的内容和要求（对升压速度给予了规定）。修改了焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告的推荐格式表。本标准的附录D、F、G、I为规范性附录。本标准的附录A、B、C、E、H、J、K为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业水电站金属结构及启闭机标准化技术委员会归口并负责解释。本标准主要起草单位中国水利水电第七工程局、国电郑州机械设计研究所。本标准参加编写单位水电水利规划设计总院、电力工业金属结构设备质量检测中心。本标准主要起草人万天明、马耀芳、徐绍波、龚建新、陈奎昌、赵丛茂、王富林、陈定初、刘雪芳。本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，100761）。1范围本标准规定了水电水利工程压力钢管的技术要求。本标准适用于大、中型水电枢纽工程压力钢管的制造、安装及验收，小型水电枢纽工程亦可结合具体情况使用。本标准亦适用于冲沙孔钢衬和泄水孔（洞）钢衬的制造、安装及验收。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所用的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB150钢制压力容器GB/T228金属材料室温拉伸试验方法GB/T229金属夏比缺口冲击试验方法GB/T2311金属布氏硬度试验第一部分试验方法GB/T232金属弯曲试验方法GB/T470锌锭GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T711优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带GB/T713锅炉用钢板GB/T983不锈钢焊条GB/T985气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T986埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T1220不锈钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T2649焊接接头力学性能试验取样方法GB/T2650焊接接头冲击试验方法GB/T2651焊接接头拉伸试验方法GB/T2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T2653焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T2654焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB3190变形铝及铝合金化学成分GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及钢带GB/T3280不锈钢冷轧钢板GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相GB3531低温压力容器用低合金钢钢板GB/T3863工业用氧GB/T4237不锈钢热轧钢板GB/T43401金属维氏硬度试验第一部分试验方法GB/T4842纯氩GB/T5117碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T6052工业液体二氧化碳GB6654压力容器用钢板GB6819溶解乙炔GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8165不锈钢复合钢板和钢带GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T97111GB/T97113石油天然气工业输送钢管交货技术条件GB/T9793金属和其他无机覆盖层热喷涂锌，铝及其合金GB/T10045碳钢药芯焊丝GB/T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB12174碳弧气刨碳棒GB/T12470低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12522不锈钢波形膨胀节GB/T12777金属波纹管膨胀节技术条件GB/T13148不锈钢复合钢板焊接技术条件GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T14958气体保护焊用钢丝GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求GB/T16270高强度结构钢热处理和控轧钢板、钢带GB/T16749压力容器波形膨胀节GB/T17493低合金钢药芯焊丝GB/T17853不锈钢药芯焊丝GB/T17854埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂GB/T19189压力容器用调质高强度钢板GB/T19866焊接工艺规程及评定的一般原则DL/T678电站钢结构焊接通用技术条件DL/T679焊工技术考核规程DL/T752火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T5358水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程SL35水工金属结构焊工考试规则JB3092火焰切割面质量技术要求JB/T3223焊接材料质量管理规程JB/T4730承压设备无损检测JB/T4733压力容器爆炸不锈钢复合钢板JB/T6061无损检测焊缝磁粉检测及验收等级JB/T6062无损检测焊缝渗透检测及验收等级JB/T100453热切割气割质量和尺寸偏差JB/T100454等离子弧切割质量和尺寸偏差YB/T5092焊接用不锈钢丝HG/T36611焊接切割用燃气丙烯HG/T36612焊接切割用燃气丙烷3总则31技术资料311压力钢管的制造、安装及验收应具备下列资料1设计图样和技术文件。2主要钢材、焊接材料、防腐材料等的质量证明书。3有关水工建筑物的布置图。312压力钢管的制造、安装及验收应按设计图样和有关的技术文件进行；当有修改，应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。32材料321压力钢管使用的钢板应符合设计文件规定。钢板的性能和表面质量应符合附录A中的现行有关标准和设计文件中的有关规定，并应具有出厂质量证明书，当无出厂质量证明书或标号不清或对材质有疑问者应予复验，复验合格方可使用。钢板性能试验取样位置及试样制备应符合GB/T2975的规定。322采用国外钢板，其钢材牌号可参见附录A中表A7和表A8，以及附录B。323压力钢管制造用钢板如需超声波检查应按JB/T47303标准进行探伤。合格标准为碳素钢和低合金钢应符合级。高强钢即标准屈服强度下限值REL（或RP02）450N/MM2，且抗拉强度下限值RM570N/MM2的低碳低合金高强度钢，下同应符合级。324钢板存放应避免雨淋、锈蚀。钢板叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生变形。325钢板的技术要求应符合GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的规定，厚度偏差见附录C。采用国外钢板，可参见GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的规定。326焊接材料应具有出厂质量证明书，其化学成分、力学性能、扩散氢含量等技术参数，应达到下列相应要求1焊条应符合GB/T983、GB/T5117和GB/T5118的规定。2焊丝应符合GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T14957、GB/T14958、GB/T17493、GB/T17853、GB/T17854和YB/T5092的规定。3焊剂应符合GB/T5293、GB/T12470和GB/T17854的规定。327碳弧气刨用碳棒应符合GB12174的规定。328焊接、切割用气体，氩气应符合GB/T4842中的质量要求，其纯度AR999；二氧化碳气体应符合GB/T6052中的质量要求，其纯度CO2995；氧气应符合GB/T3863中的质量要求，其纯度O2995；乙炔气体应符合GB6819中的质量要求，其纯度C2H298；燃气丙烯应符合HG/T36611中的质量要求，其纯度C3H6950；焊接切割用燃气丙烷应符合HG/T36612中的质量要求，其纯度C3H8950。33对测量工具和基准点的要求331钢管制造、安装及验收所用的测量器具，测量精度应达到以下要求1精度不低于级的钢卷尺。2DJ2级以上精度的经纬仪。3DS3级以上精度的水准仪。4精度5及以上的测温仪。5精度（3H1）M及以上的涂镀层测厚仪。6测量精度温度05、湿度2RH及以上的温湿度仪。7精度2及以上的焊接用气体流量计。332计量器具应按规定进行检定，并在有效期限内使用。333用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单位和质量检查部门交清，并提供坐标点简图。4压力钢管制造41直管、弯管和渐变管的制造411钢板划线应满足下列要求1钢板划线的极限偏差应符合表411的规定。表411钢板划线的极限偏差项目极限偏差MM宽度和长度1对角线相对差2对应边相对差1矢高（曲线部分）052管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线圆心夹角应大于10，且相应弧线距离应大于300MM及10倍管壁厚度。3相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于300MM。4在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500MM。5环缝间距，直管不宜小于500MM，弯管、渐变管等结构不宜小于下列各项之大值1）10倍管壁厚度。2）300MM。3），R为钢管内半径，为钢管壁厚。412碳素钢、低合金钢钢板，划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。413高强度钢板上，不得用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。但在下列情况，深度不大于05MM的冲眼标记允许使用1在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼。2卷板后的外侧表面。414钢板和焊接坡口的切割应用自动、半自动切割或刨边机、铣边机加工；淬硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边机加工，当采用热切割方法应将割口表面淬硬层、过热组织等用砂轮磨掉，磨削层厚不小于08MM。若钢板有预热切割要求，应进行预热切割，或通过试验后，再实施切割。415切割质量和尺寸偏差应符合JB/T100453、JB/T100454或JB3092的有关规定。416切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。切割时造成的坡口沟槽深度不应大于05MM，当在05MM2MM时，应进行砂轮打磨，当大于2MM时应按要求进行焊补后磨平。若有可疑处应按JB/T6061有关规定进行磁粉或按JB/T6062有关规定进行渗透探伤检查。417焊接坡口尺寸极限偏差应符合GB/T985、GB/T986或设计图样的规定。418钢板卷板应满足下列要求1卷板方向应和钢板的压延方向一致。2卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。3卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表4181的规定。表4181样板与瓦片的极限间隙钢管内径DM样板弦长M样板与瓦片的极限间隙MMD205D（且不小于500MM）152D510205D81525D820304当钢管内径和壁厚关系符合表4182的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。表4182瓦片允许冷卷的最小径厚比屈服强度N/MM2钢管内径D与壁厚关系屈服强度N/MM2钢管内径D与壁厚关系REL（RP02）350D33350REL（RP02）450D40450REL（RP02）540D48540REL（RP02）800D57REL（RP02）800由试验确定5卷板时，不得用金属锤直接锤击钢板。6高强度调质钢和高强度控轧钢，不宜进行火焰矫形。若采用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不得大于钢板材质回火温度或控轧终止温度。7拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形。419钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合表419的规定。表419钢管管口平面度钢管内径DM极限偏差MMD52D534110钢管对圆后，其周长差应符合表4110的规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2MM。表4110钢管周长差MM项目板厚极限偏差实测周长与设计周长差任意板厚3D/1000，且极限偏差24106相邻管节周长差10104111钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合表4111的规定。表4111钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差MM焊缝类别板厚极限偏差纵缝任意板厚10，且不大于23015，且不大于3306010环缝606不锈钢复合钢板焊缝任意板厚10，且不大于154112纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表4112的规定。表4112钢管纵缝处弧度的极限间隙钢管内径DM样板弦长MM样板与纵缝的极限间隙MMD550045D8D/104D8120064113纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长，并在相应管口边缘部位作出实际外周长的数字标记。4114钢管横截面的形状偏差应符合下列规定1圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000、最大不应大于30MM，每端管口至少测两对直径。2椭圆形截面的钢管，长轴A和短轴B的长度与设计尺寸的偏差不应大于3A（或3B）/1000、且极限偏差6MM。3矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于3A（或3B）/1000、且极限偏差6MM，每对边至少测三对，对角线差不大于6MM。4正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于8MM，且与图样标准值之差的极限偏差6MM。5非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于4MM。4115单节钢管长度与设计长度之差的极限偏差5MM。4116钢管安装的环缝，若采用带垫板的V形坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定1钢管对圆后，其周长差应符合表4116的规定。2焊有加劲环的钢管安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4MM，每端管口至少应测4对直径。3纵缝焊后，用本规范第4112条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大于2MM。表4116管口插入垫板处钢管周长差MM项目板厚极限偏差实测周长与设计周长差3D/1000，且极限偏差12106相邻管节周长差1084117弯管、渐变管和高强钢钢管不宜采用带垫板接头。4118加劲环、支承环、止推环和阻水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表4181中的规定。4119加劲环、支承环、止推环和阻水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3MM。4120钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度极限偏差应符合表4120的规定。表4120钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度MM序号项目支承环的极限偏差加劲环、止推环、阻水环的极限偏差简图1支承环、加劲环、止推环或阻水环与管壁的垂直度A001H，且不大于3A002H，且不大于52支承环、加劲环、止推环或阻水环所组成的平面与管轴线的垂直度B2D/1000，且不大于6B4D/1000，且不大于123相邻两环的间距偏差10304121加劲环、支承环、止推环和阻水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开200MM以上。4122在加劲环、支承环及止推环与钢管的连接焊缝（贴角或组合焊缝）和钢管纵缝交叉处，应在加劲环、支承环及止推环内弧侧开半径25MM50MM的避缝孔。4123加劲环、支承环及止推环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头应封闭焊接。4124灌浆孔宜在卷板后制孔。高强钢钢管设有灌浆孔时，宜采用钻孔的方式开孔。4125多边形、方变圆等异形钢管，应在制造场内进行整体或相邻管节预装配。42岔管和伸缩节制造421岔管和伸缩节的划线、切割、卷板的要求应遵守本规范第41节中的有关规定。422肋梁系岔管宜在制造场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表422的规定。表422肋梁系岔管组装或组焊后的极限偏差MM序号项目名称尺寸和板厚极限偏差简图1管长L1、L2102主、支管的管口圆度（D为内径）3D/1000，且不大于203主、支管口实测周长与设计周长差3D/1000，且极限偏差20，相邻管节周长差104支管中心距离S110D2M42D5M65主、支管中心高差（以主管内径D为准）D5M8D5M26主、支管管口垂直度D5M3D5M27主、支管管口平面度D5M38纵缝对口错边量任意厚度10且不大于23015且不大于33060109环缝对口错边量606423球形岔管的球壳板尺寸应符合下列要求1球壳板曲率的极限偏差应符合表4231的规定。表4231球壳板曲率的极限偏差球壳板弦长LM样板弦长M样板与球壳板的极限间隙MML15115L215L2232球壳板几何尺寸极限偏差应符合表4232的规定。表4232球壳板几何尺寸极限偏差项目任何部位样板与球壳板的极限间隙MM长度方向和宽度方向弦长25对角线相对差4424球形岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后球岔各项尺寸的极限偏差除应符合表422的有关规定外，还应符合表424的规定。表424球形岔管组装或组焊后的极限偏差序号项目直径DM极限偏差简图1主、支管口至球岔中心距离L10MM5MM2分岔角度303球壳圆度D22D5D58D/1000MM6D/1000MM5D/1000MM4球岔顶、底至球岔中心距离HD22D5D54D/1000MM3D/1000MM25D/1000MM425伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查（样板弦长表4181），其间隙在纵缝处不应大于2MM；其他部位不应大于1MM。在套管的全长范围内，检查上、中、下三个断面。426伸缩节内、外套管和止水压环的实测直径与设计直径的极限偏差为D/1000，且极限偏差25MM。伸缩节内、外套管的实测周长与设计周长的极限偏差为3D/1000，且极限偏差为8MM。427伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10。428波纹管伸缩节的制造应按设计图样或GB/T12522、GB/T12777和GB/T16749的有关规定执行。429波纹管伸缩节应进行15倍工作压力的水压试验或11倍工作压力的气密性试验；水头H25M时，可只做焊缝煤油渗透试验。4210伸缩节在装配、包装、运输等过程中，应妥善保护，防止损坏产品，且不得有焊渣等异物进入伸缩节的滑动副、波纹管处。5压力钢管安装51基本规定511钢管安装前，应将钢管中心、高程和里程等控制点测放到附近的永久或半永久构筑物或牢固的岩石上，并作出明显标识。512凑合节现场安装时的余量宜采用全位置半自动切割。513钢管支墩应有足够的强度和稳定性，钢管在安装过程中不应发生位移和变形。514管壁上不宜随意焊接临时支撑或脚踏板等构件。52埋管安装521埋管安装中心的极限偏差应符合表521的规定。表521埋管安装中心的极限偏差序号钢管内径DM始装节管口中心的极限偏差MM与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心极限偏差MM其他部位管节的管口中心极限偏差MM1D261522D5102035D812254D851230522始装节的里程极限偏差为5MM，弯管起点的里程极限偏差为10MM。始装节两端管口垂直度为3MM。523钢管横截面的形状偏差应符合下列规定1圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于5D/1000、最大不应大于40MM，每端管口至少测两对直径。2椭圆形截面的钢管，长轴A和短轴B的长度与设计尺寸的偏差不应大于5A（或5B）/1000、且极限偏差8MM。3矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于5A（或5B）/1000、且极限偏差8MM，每对边至少测三对，对角线差不大于6MM。4正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于10MM，且与图样标准值之差的极限偏差8MM。5非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于6MM。524拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，不得使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3MM以上切除，切除后钢管上残留的痕迹和焊疤应磨平，并检查确认无裂纹。对高强钢宜采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。525钢管内、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的10，且不大于2MM，可用砂轮打磨，平滑过渡，否则应按本规范第656条规定进行焊补。526灌浆孔螺纹应设置空心螺纹护套后，方可进行灌浆施工。527灌浆孔堵头采用熔化焊封堵时，灌浆堵头的坡口深度7MM8MM为宜。对于有裂纹倾向的母材，焊接时应进行预热和后热。而灌浆孔堵头采用黏接法或缠胶带法封堵时，应进行充分论证和试验。528灌浆孔堵焊后应进行全面外观检查。应采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查，碳素钢和低合金钢应按不少于10个数、高强钢应按不少于25个数的比例进行抽查，当发现裂纹，则应进行100检查。529钢管安装后，应与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时移位。5210钢管宜采用活动内支撑。当采用固定支撑时，内、外支撑应通过与钢管材质相同或相容的连接板（或杆件）连接过渡焊接。53明管安装531鞍式支座的顶面弧度，用样板（样板弦长见表4181）检查其间隙不应大于2MM。532滚轮式、摇摆式和滑动式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差，极限偏差为5MM，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000。533滚轮式、摇摆式和滑动式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于05MM。534明管安装中心极限偏差应符合表521的规定，明管安装后，管口圆度或形状偏差应符合本规范第523条规定。535钢管的内支撑、工卡具、吊耳等的清除检查以及钢管内、外壁表面凹坑的处理、焊补应遵守本规范第52节埋管安装中的有关规定。536波纹管伸缩节安装时，应按产品技术要求进行。537波纹管伸缩节焊接时不得将地线接于波纹管的管节上。538在焊接两镇墩之间的最后一道合拢焊缝时，应拆除伸缩节的临时紧固件。6压力钢管焊接61焊接工艺评定611在压力钢管制造与安装前，应由施工单位根据钢管材质、结构的特点及质量要求，编制对焊接施工提供指导的、经过焊接工艺评定（以下简称“评定”）的焊接工艺规程。612“评定”是在钢材焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在拟定焊接工艺指导书以后，产品焊接以前进行。613“评定”力学性能试验的试件、样坯的制备，试样尺寸、试验方法和合格标准参见附录D。焊接工艺指导书和焊接工艺评定格式参见附录E。614“评定”因素分为重要因素、补加因素和次要因素1重要因素是指影响焊接接头的抗拉强度和弯曲性能（对不锈钢还包括耐蚀性要求）的焊接工艺因素。2补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素，当规定进行冲击试验时，需要增加补加因素。3次要因素是指对焊接接头力学性能和不锈钢的耐蚀性能无明显影响的焊接工艺因素。615为减少“评定”数量，可将钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组，见附录F。616符合下列情况之一者，可不再作“评定”1已评定合格的焊接工艺，能提供有效证明文件者。2按本规范第615条钢材分类，在同类别号中，当重要因素、补加因素不变时，高组别号的钢材评定适用于低组别号的钢材。3同组别号钢材的“评定”可互相替代。617不同类别号的钢材组成的焊接接头，即使两者分别进行过“评定”，仍应进行“评定”。但类别号与组成的焊接接头，若母材类别号经评定合格，可不再重做工艺评定。618异种钢焊接工艺评定试件热影响区的冲击试验，对两种钢材都要取样做试验，焊缝本身也要作试验，评定项目和数量见表6120。619“评定”中所采用的焊接位置，一般可用平焊位置，对有冲击韧性要求的“评定”，焊接位置为立向上焊位置“评定”。6110改变焊接方法，需重做“评定”。6111已进行过“评定”，但改变下列重要因素之一者，应重新进行“评定”。1钢材类别改变，或厚度大于表6119中规定的适用范围。2焊条牌号中前两位数字、焊丝牌号、焊剂牌号改变。3预热温度比评定合格温度值降低50以上时。4改变保护气体种类，混合保护气体比例，取消保护气体以及用混合气体代替单一气体时。5改变熔化极气体保护焊过渡模式从喷射弧、熔滴弧或脉冲弧变为短路弧或反之。6112要求做冲击韧性的试验焊件，若与做过的某个“评定”的重要因素相同，只是增加或改变下列一个或几个补加因素，可按增加或改变的补加因素，焊一个作为补充评定的试件，此试件仅做冲击韧性试验1改变焊后消除应力热处理温度范围和保温时间。2最高层间温度比所评定的层间温度高50以上。3改变电流的种类或极性。4焊接热输入或单位长度焊道的熔敷金属体积超出已评定的范围。5埋弧焊或熔化极气体保护焊由单丝焊改为多丝焊或反之。6用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条。7用酸性药芯焊丝代替碱性药芯焊丝。8埋弧焊、熔化极气体保护焊由多道焊改为单道焊。9从评定合格的位置改为立向上焊。6113若与已做的“评定”中的重要因素和补加因素都相同，仅改变下述次要因素时，只需修改焊接工艺规程，不必重新进行“评定”。1坡口形式。2坡口根部间隙。3取消或增加单面焊时的焊缝钢垫板。4增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫。5焊条及焊丝直径。6除向上立焊外的所有焊接位置。7需做清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊。8施焊结束后至焊后热处理前，改变后热温度范围和保温时间。9电流值或电压值。10摆动焊或不摆动焊。11焊前清理和层间清理方法。12清根方法。13改变焊条、焊丝摆动辐度、频率和两端停留的时间。14导电嘴至工件的距离。15手工操作、半自动操作或自动操作。16有无锤击焊缝。6114后热不进入焊接工艺评定。若需后热，则在“焊接工艺规程”里注明。6115评定对接焊工艺时采用对接焊缝试件；评定角焊缝焊接工艺时采用角焊缝试件或对接焊缝试件；评定组合焊缝焊接工艺时采用对接焊缝试件，当组合焊缝要求焊透时，应增加组合焊缝试件。6116对接焊缝试件或角焊缝试件，经评定合格的工艺用于焊接角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限。6117当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，可按每种焊接方法和工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法或焊接工艺进行组合评定。6118不锈钢复合钢板的焊接工艺评定可按附录G有关规定执行。6119经评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围应符合表6119。表6119焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度的有效范围MM适用于焊件母材厚度范围适用于焊件焊缝金属厚度范围适用范围试件母材厚度及试件焊缝金属厚度TA最小值最大值最小值最大值15（T）8152，且不大于12不限2T，且不大于12标准抗拉强度540N/MM2（T）807515不限15T15（T）10152不限2T103852不限2T2T（T20）母材强度等级标准抗拉强度540N/MM2385200B不限200B（T20）注AT指一种焊接方法（或焊接工艺）在试件上所熔的焊缝金属厚度。B限于焊条电弧焊、钨极氩弧焊、等离子焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊的多道焊。6120板材对接焊缝试件力学性能试验项目和试样数量见表6120。表6120板材对接焊缝试件力学性能评定项目和试样数量表拉伸与弯曲试验冲击试验接头型式试件厚MM拉伸面弯背弯侧弯焊缝区热影响区2022233对接202433注1当试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有明显差别时，宜改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验，纵向弯曲只取面弯及背弯试样各2个。注2当母材厚度大于20MM时，可用4个侧弯试样代替2个面弯，2个背弯试样。注3要求做冲击韧性试验时，试样数量为热影响区和焊缝上各取3个，异种钢接头每侧热影响区分别取3个，焊缝取3个。采用组合焊接方法（工艺）时冲击试样中应包括每种方法（工艺）的焊缝金属和热影响区。6121组合焊缝及角焊缝的试件详见附录D，试件应作焊缝外观检查，并按JB/T6062中有关渗透探伤标准作表面检查，然后将试件切成5段进行横断面宏观检查。6122当需要进行硬度试验时，同种钢焊接接头焊缝及热影响区的硬度，一般不大于母材维氏硬度值HV100G加100，且不大于表6122中的规定。异种钢焊接接头焊缝及热影响区硬度检验应符合DL/T752的规定。表6122同种钢焊接接头及热影响区的允许最大硬度值HV100G单道对接焊和角焊多道对接焊和角焊钢种不热处理热处理不热处理热处理最小屈服强度REL360N/MM2和分析化学成分不大于C024、SI06、MN17、S0045、任何其他单个元素不大于03，所有其他元素的总和不大于08最小屈服强度REL360N/MM2的正火钢或控轧细晶粒钢380320350320不锈钢除外的调质钢和沉淀强化钢（最小屈服强度REL885N/MM2的钢需要特殊协议）450专门协议420专门协议CR075、MO06、V03的钢CR10、MO126的钢需专门协议320需专门协议320CR122、MO12、V05的CRMOV钢需专门协议350需专门协议350NI4300320300NI10的镍合金钢NI4需专门协议需专门协议400需专门协议105CR30的铁素体和马氏体钢需专门协议注抗拉强度RM432N/MM2的铁素体钢、奥氏体钢可不做硬度评定试验。6123焊接工艺评定后，编写焊接工艺评定报告并做出综合评定，并在此基础上编制焊接工艺规程，用于指导生产。62焊工资格621从事一、二类焊缝焊接的焊工应按DL/T679、SL35或锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格并具有相应主管部门签发的焊工合格证。622焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。623凡从事高强钢、不锈钢复合钢板焊接的焊工及手工碳弧气刨的操作工应进行理论和实践的培训。63焊接的基本规定和工艺要求631焊缝按其受力性质、工况和重要性分为三类。1一类焊缝，包括所有主要受力焊缝1）钢管管壁纵缝，坝内弹性垫层管的环缝，厂房内明管（指不埋于混凝土内的钢管）环缝，预留环缝，凑合节合拢环缝。2）岔管管壁纵缝、环缝，岔管加强构件的对接焊缝，加强构件与管壁相接处的组合焊缝。3）伸缩节内外套管、压圈环的纵缝，外套管与端板、压圈环与端板的连接焊缝。4）闷头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝。5）支承环对接焊缝。6）人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的连接焊缝。2二类焊缝，包括次要的受力焊缝1）不属于一类焊缝的钢管管壁环缝。2）加劲环、阻水环、止推环对接焊缝。3）泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的纵、横（环）缝。3三类焊缝，不属于一、二类焊缝的其他焊缝。632标准抗拉强度大于540N/MM2的钢材，宜做生产性产品焊接试板，对焊接接头的力学性能进行检验，以验证该工艺用于生产实践的可行性和有效性。633钢管焊接所选用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应与所施焊的钢种相匹配，其焊材选用参见附录H中表H1。634不锈钢复合钢板焊材的选用，参见附录H中表H2和表H3。635同一种钢材焊接，若为碳素钢、低合金钢和高强钢，其焊缝金属的力学性能应与母材相当，且焊缝金属的抗拉强度不宜大于母材标准规定的抗拉强度上限值加30N/MM2；若为不锈钢，其焊缝抗拉强度不应低于母材的抗拉强度，且金属的化学成分应与母材相当。636不锈钢复合钢板焊接，焊接材料的选用应符合以下规定1基层焊缝金属应保证焊接接头的力学性能，其抗拉强度不应大于母材标准规定的抗拉强度上限值加30N/MM2。2覆层焊缝金属应保证耐蚀性能，其主要合金元素含量不应低于母材标准的下限值。3覆层焊缝与基层焊缝之间应采用过渡焊缝，选用铬镍含量较高的焊接材料。637碳素钢、低合金钢、高强钢等类型的异种钢焊接，应按强度低的一侧钢板选择焊接材料，按强度高的一侧钢板选择焊接工艺。以上钢种和不锈钢焊接时，应采用不锈钢焊接材料。638在下述环境条件下，焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施1风速气体保护焊风速大于2M/S，其他焊接方法风速大于8M/S。2相对湿度大于90时。3雨雪环境。4环境温度碳素钢20以下，低合金结构钢10以下，高强钢及不锈钢0以下。639施焊前，应将坡口及其两侧10MM20MM范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除干净。并应检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应清除。6310焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管1焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5的专设库房内。设专人保管、烘焙和发放。并应及时做好实测温度和焊材发放记录。烘焙温度和时间应按焊接材料说明书的规定进行。2烘焙后的焊条、焊剂应保存在100150的恒温箱内，焊条药皮应无脱落和明显的裂纹。3现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜大于4H，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜大于2次。4焊剂中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。5焊丝在使用前应清除铁锈和油污。6药芯焊丝启封后，宜及时用完。在送丝机上过夜的焊丝应采用防潮保护措施。若2天3天不用的焊丝需密封包装回库储存。7其他要求应按JB/T3223标准执行。6311焊缝（包括定位焊缝）焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开焊条电弧焊、半自动气保焊和自保护药芯焊丝焊接等的焊道接头应错开25MM以上，埋弧焊、熔化极自动气体保护焊和自保护药芯焊丝自动焊应错开100MM以上。被焊件焊缝端头的引弧和熄弧处，应设与被焊件材质、坡口相同或相容的助焊板。6312定位焊缝焊接应符合下列规定1一、二类焊缝的定位焊缝焊接工艺和对焊工要求与正式焊缝相同。2需要预热焊接的钢板定位焊时，应对定位焊缝周围宽150MM进行预热，预热温度应比正式焊缝预热温度高出2030。3定位焊缝位置应距焊缝端部30MM以上，其长度应在50MM以上，但对标准屈服强度REL650N/MM2或标准抗拉强度RM800N/MM2的高强钢，其长度应在80MM以上且至少焊两层，通常定位焊缝间距为100MM400MM，厚度不宜大于正式焊缝厚度的二分之一，最厚不宜大于8MM。定位焊缝应在后焊一侧的坡口内。4正式焊接时，定位焊缝不得保留在碳素钢和低合金钢的一类焊缝内以及高强钢的一、二类焊缝内。6313工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接应符合下列规定1需要预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时应按本规范第6315条的规定执行，预热温度应比正式焊缝预热温度高出2030。2工卡具等临时构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30MM以上。3工卡具等构件焊接时，引弧和熄弧点均应在工卡具等构件上。6314施焊时同一条焊缝的多名焊工应尽量保持速度一致。6315焊缝预热应符合下列规定1常用钢号推荐的最低预热温度见表6315或用钢厂推荐的预热温度。2加热装置的选择应符合下列要求1）满足工艺要求。2）加热过程对被加热工件无有害影响。3）能够均匀加热。4）能够有效的控制温度。3预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚且不小于100MM，其温度测量在距焊缝中心各50MM处对称测量，每条焊缝测量点间距不大于2M，且不少于3对。表6315焊缝预热温度板厚MMQ235Q29520G、20RQ34516MNRQ390、Q42015MNVR、15MNVNR15MNVB、15MNTI07MNCRMOVR07MNNICRMOVDRQ460、18MNMONBR不锈钢及不锈钢复合钢板16252530608030388010080100801205080385080120100120100150120150100150注1环境气温低于5应采用较高的预热温度。注2对不需预热的焊缝，当环境相对湿度大于90或环境气温碳素钢和低合金钢低于5，不锈钢0（奥氏体型不锈钢可不预热）时，预热到20以上时才能施焊。6316在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、阻水环、支承环和人孔等时，应按与正式焊缝相同的预热温度进行预热。6317焊接层间温度应不低于预热温度，碳素钢和低合金钢不应高于230，高强钢不应高于200。6318冷裂纹敏感性较大的低合金钢和高强钢焊件，可按下列规定采取后热措施1高强钢和厚度大于38MM的低合金钢宜做后热处理。2后热温度低合金钢为250350，高强钢为150200，后热应在焊后立即进行，保温时间不少于1H，焊后立即进行消除应力热处理者可不做后热处理。6319双面焊缝单侧焊接后应进行背面清根，若用碳弧气刨清根，清根后应磨除渗碳层和刨槽表面缺欠。对需要预热焊接的焊缝，气刨清根前应预热。6320带垫板的V形焊接坡口组装间隙应控制在6MM15MM。不对称的X形焊接坡口或Y形焊接坡口的组装间隙宜控制在03MM。当局部间隙大于6MM小于20MM，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定1不得在间隙内填入金属材料。2堆焊后应用砂轮修整。3根据堆焊长度和间隙大小，堆焊部位的焊缝，应进行表面探伤检查。6321坡口间隙大于本规范第6320条中的局部间隙规定时，应经专门研究后方可进行堆焊修整。6322对于加劲环、止推环、阻水环和支承环与钢管管壁的全熔透的组合焊缝，除设计规定外，贴管壁侧，允许角焊缝焊脚为1/4环板厚度，且不大于9MM。6323支承环或进人孔无法内部探伤的重要焊缝，应按一类焊缝焊接工艺施焊。6324有焊接热输入要求的钢种应按焊接热输入范围进行。6325焊接的其他技术要求按DL/T678的规定。64焊缝检验641所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表641的规定。表641焊缝外观检查MM焊缝类别一二三序号项目允许缺欠尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深不大于01，长不大于03，且不大于103咬边深不大于05深不大于14未焊满不允许不大于02002且不大于1，每100焊缝内缺欠总长不大于255表面气孔不允许直径小于15的气孔每米范围内允许5个，间距不小于206焊瘤不允许7飞溅不允许手工焊25H0252550H0350H048焊缝余高H自动焊04手工焊盖过每边坡口宽度125，且平缓过渡9对接接头焊缝宽度自动焊盖过每边坡口宽度27，且平缓过渡10角焊缝焊脚KK12时，；K12时，注1是钢板厚度代号。注2手工焊是指焊条电弧焊、CO2半自动气保焊、自保护药芯半自动焊以及手工TIG焊等，而自动焊是指埋弧自动焊、MAG自动焊、MIG自动焊等。642无损检测人员应持有电力、水利行业、质量技术监督部门及无损检测学会等国家有关部门签发的，并与其工作相适应的技术资格证书。评定焊缝质量应由级或级以上的无损检测人员担任。643焊缝内部探伤可选用超声波探伤或射线探伤方法。当其中一种探伤方法检查有疑问时，应采用另一种探伤方法复查。焊缝表面可选用磁粉探伤JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查。644焊缝内部无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于表644中的规定。表644无损探伤长度占全长百分数超声波探伤射线探伤钢种一类二类一类二类碳素钢和低合金钢100502510高强钢不锈钢不锈钢复合钢板1001004020注1钢管一类焊缝，用超声波探伤时，根据需要可使用射线探伤复验。注2探伤部位应包括全部T形焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。645对有延迟裂纹倾向的钢材，无损探伤应在焊接完成24H以后进行；抗拉强度下限值RM800N/MM2的高强钢，无损探伤应在焊接完成48H后进行。646射线探伤的检验及评定按GB/T3323规定执行，检验等级为B级，一类焊缝不低于级为合格，二类焊缝不低于级为合格；超声波探伤