《玻璃纤维增强塑料渔业船舶建造规范（2008）修改通报 ...

玻璃纤维增强塑料渔业船舶建造规范（2008）修改通报（征求意见稿）中华人民共和国渔业船舶检验局修订介绍第一章总则根据新材料和新工艺重新定义本规范所适用的范围。修改了部分2008玻璃纤维增强塑料渔业船舶建造规范（以下简称08规范）中不合理的定义和名词术语。增加了新工艺所产生的新名词定义。第二章材料明确材料试验和复试的规程。对树脂材料部分，增加了热塑性树脂测试的指标，在热固性树脂大类中新增了酚醛树脂及生产厂应提供的技术参数指标的规定，增加了热固性树脂的测试指标，统一规范条款中个别名词。对于增强材料，完善了生产厂应提供的技术数据指标的项目；对于芯层材料，增加了轻木块切割前后的处理。对树脂机座垫片浇铸料，修改了机座垫片测试性能的指标，增加了力学性能要求测试标准的依据，让操作更明确。对于试样和试验修改了部分规定使操作明确。由于不饱和聚酯树脂是树脂的子类，修改文中原来“不饱和聚酯树脂”指代树脂全类分类的内容为“树脂”，此外修改部分指代不明或有歧义的条例，船体材料部分按原材料的修改原则进行相关修改。第三章成型工艺明确工艺测试的性能指标，给出具体的参考标准；统一修改“不饱和聚酯树脂”的不规范词语分类用法；增加新工艺和新工艺对夹层板铺敷成型的新规定等。第四章连接去除螺钉的连接方式，更合理地布置了连接处螺栓孔的位置。增加机械连接对层板的要求以及工艺处理方式。第五章船体结构通则部分修改部分条款中的名词，对帽型材增加了水密舱壁处隔断的要求。总强度计算中的中剖面模数考虑遮蔽航区和内河的折减，对于参与总强度的构件进行了修改，删除了不合理的规定。修改了部分公式中错误系数和取值偏大的系数。规范了部分结构的名称及其尺寸等的要求。修改了过密的肋板规定，增加了双层底的高度规定，增加了尾轴架的规定。修改了深舱的定义。删除结构防火中法规所通用的内容。第六章舾装修改了缆索代替锚链的规定。第七章轮机增加了机舱起重设备的相关规定。增加了船体预埋管系的相关要求。修改了指代不明的名词。第八章电器设备修改了贯穿泡沫塑料的套管的要求。增加了电缆贯穿玻璃钢构件的处理要求。修改了接地板的相关规定并增加了接地板的保护保养规定。目录第一章总则1第1节通则1第2节定义及名词术语1第二章材料2第1节通则2第2节原材料3第3节船体材料5第三章成型工艺8第1节工艺认可8第2节成型工艺9第四章连接12第3节机械连接12第五章船体结构13第1节通则13第3节总强度13第4节船体外板14第5节甲板14第6节船底骨架15第7节舷侧骨架16第10节深舱16第11节基座和尾轴架16第12节上层建筑及甲板室17第15节高速船17第16节结构防火19第六章舾装19第2节锚泊及系泊设备19第七章轮机20第2节布置20第4节管系20第5节主、辅机及轴系20第6节冷藏装置、消防21第八章电气设备21第1节通则21第2节接地与避雷装置21第一章总则第1节通则1121修改如下“1121本规范适用于船长小于40M的用玻璃纤维增强材料和树脂（主要指不饱和聚酯树脂、环氧树脂和乙烯基酯树脂等船用树脂）为主要材料，以手工成型（或辅以喷射成型）工艺、真空成型工艺建造的玻璃纤维增强塑料渔业船舶（以下称为GFRP船舶或玻璃钢船），但油船除外。”第2节定义及名词术语1211修改如下“1211船长L（M）沿夏季载重水线（若没有划分夏季载重水线则取设计载重水线），由艏柱前缘量至舵杆中心线的长度，但不得小于该水线长的96；对挂桨（机）船、无舵船或舵在舷外船按该水线长的100计取。”1213修改如下“1213型深D（M）系指在船长L中点处，从镶口线（见图1215）量至干舷甲板舷侧处横梁上表面的垂直距离（1）对无甲板船，量至舷顶；（2）如上层连续甲板为阶梯形且此甲板的升高部分延伸到超过决定型深的那一点，型深应量至该甲板较低部分甲板与升高部分相平行的延伸线。”1214修改如下“1214吃水D（M）系指在船长L的中点处，从镶口线量到夏季载重水线（或满载水线）的垂直距离。”1222修改如下“1222树脂一种相对分子量不确定但通常较高，常温下呈固态、半固态或假固态、有时也可以是液态的有机物质。通常有一个软化或熔融的温度范围，软化后受力作用时有流动倾向，断裂时呈贝壳状。广义地说，此术语惯指作为GFRP基本材料的任何聚合物。”1225修改如下“1225不饱和聚酯树脂由饱和二元酸和不饱和二元醇或由不饱和二元酸（或酸酐）和二元醇缩聚而成的线性聚合物，经过交链单体或活性溶剂稀释形成具有一定黏度的树脂溶液”122612217（增加环氧树脂和乙烯基酯树脂的定义，删除固化剂等辅助材料的定义，增加真空成型工艺的定义，其余编号做适当调整）修改如下“1226环氧树脂泛指分子结构中含有两个或两个以上环氧基团的有机化合物。1227乙烯基酯树脂是由双酚型或酚醛型环氧树脂与甲基丙烯酸反应得到的一类变性环氧树脂，通常被称为乙烯基酯树脂（VE）,别名环氧丙烯酸树脂，为热固性树脂。1228胶衣用以改善GFRP表面性能的表面树脂层（有时含有着色剂）。1229玻璃纤维增强材料系指由玻璃纤维或其制品制造的增强材料，包括玻璃纤维短切毡、玻璃纤维布和粗纱。12210无碱玻璃纤维（E玻璃纤维）碱金属氧化物含量很少，具有良好电绝缘性的玻璃纤维（其碱金属氧化物含量一般小于1）。12211中碱玻璃纤维系指碱金属氧化物含量在12左右的玻璃纤维。12212积层板系指由浸透树脂的玻璃纤维增强材料相继铺设并固化而成的复合材料板材。12213夹层结构以面板（蒙皮）与轻质芯材组成的一种层状复合结构。按其芯材形式或材料的不同，通常有蜂窝、波纹和泡沫夹层结构。12214空隙率GFRP中空隙体积所占GFRP总体积的百分比。12215手糊成型在涂好脱模剂的模具上，用手工铺放增强材料并涂刷树脂胶液，直到所需厚度为止，然后进行固化的一种成型方法。12216喷射成型将预聚物、引发剂及短切纤维同时喷到模具或芯模上成型制品的方法。12217真空成型工艺真空成型分为真空导入成型工艺和真空袋压成型工艺。真空导入成型工艺VACUUMINFUSIONPROCESS简称VIP，在模具上铺“干”增强材料，然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把树脂通过与铺设的管路压入增强材料的纤维层中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后揭去真空袋材料，从模具上得到所需制品。真空袋压成型工艺将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品加压，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺。”第二章材料第1节通则新增213如下“213试验与复试2131生产船用树脂、纤维等非金属材料或其制品的工厂，应具备确保其产品质量必须的生产和试验设备、良好的生产环境、胜任的人员和完善的检验制度。2132制造厂应对进场和出场材料或产品提供足够的合格证件和反映生产过程控制的必要资料。2133试验取样方法和测试项目应按本规范或经检验机构批准的标准进行，结果应符合各章节相关要求。2134任一组试样的试验不合格时，可在原试件上或同批材料以相同工艺重新制作的试件上，对不同项目取双倍试样进行复试。复试结果应全部合格。若复试结果不合格，经执行检验的机构同意，可重新复试，试验结果应全部合格。”第2节原材料增加2212（8）如下“（8）吸水率（）。”2221修改如下“2221常用热固性树脂主要有不饱和聚酯树脂（主要为间苯型）、乙烯基酯树脂及环氧树脂”增加2223（1）如下“（1）不饱和聚酯树脂（间苯型）及乙烯基酯树脂热稳定性”2224修改如下“2224生产热固性树脂的工厂应对所生产的每种热固性树脂，按照规定的工艺技术条件制作浇铸体试件。引发剂/促进剂类型与树脂的比例及固化技术要求（固化/后固化的温度、时间应与拟采用树脂相匹配，并作记录。”增加2225（5）如下“（5）拉伸压缩强度（MPA）、拉伸压缩弹性模量（MPA）；”其他序号顺延。2232修改如下“2232生产增强材料的工厂应对所生产的每种增强材料提供下列适用项目的技术数据（1）增强材料的类型；（2）每一方向的纤维类型；（3）连续纤维或纱线的线密度（TEX）；（4）纤维材料密度；（5）纤维、粗纱或织物的拉伸断裂强度（MPA）和断裂延伸率（）；（6）可燃物含量（）；（7）含水率（）；（8）浸润剂和/或处理剂类型及含量（）；（9）编织方式；（10）单位面积织物或毡片的质量（G/M2）；（11）织物或毡片的宽度、厚度（MM）和密度（G/M3）；（12）相容性（适用于何种聚合物或树脂）；（13）其他必要的项目。”2234修改如下“2234应按树脂生产厂建议的固化技术要求制作包括增强材料在内的积层板（对无捻粗纱可按有关标准制成棒状）试件，进行各种必要的力学性能试验，积层板的制备应按下列要求进行（1）采用认可的树脂；（2）增强材料至少平行铺敷3层且积层板厚度不小于4MM；（3）记录所采用树脂、增强材料的重量和单位面积重量以及成型积层板厚度；（4）对不同类型玻璃纤维增强材料推荐使用如下的不饱和聚酯树脂质量含量（）短切纤维毡6575；无捻粗纱布4555；无捻粗纱单向布4555；短切纤维毡无捻粗纱布5560；无捻粗纱50；喷射用无捻粗纱70；其他类型粗纱50。（5）对采用非玻璃类增强材料可按生产厂建议的体积百分含量进行。”2235修改如下“2235对使用纤维缠绕方法成型的玻璃纤维无捻粗纱可视为单向增强材料，建议采用树脂质量含量（305）进行试验。”2238修改如下“2238试验时，应根据纤维增强材料在层板中的排列方向取样。一般喷射无捻粗纱和短切纤维毡取任一方向；单向材料取0方向；无捻粗纱、无捻粗纱布取0和90方向；多层组合增强材料按需要取0、45、90和45方向。”2247修改如下“2247轻木块应具有良好质量、无疏松木节、孔洞、腐朽、虫害、油眼、霉变、裂纹等缺陷。切割前后应有适当防霉、防虫、杀菌和均质化处理。含水率不超过12。”2254修改如下“2254浇铸料生产厂应确定在拟使用条件下浇铸料因固化反应所能达到的最高温度。”2255修改如下“2255固化的浇铸料机座垫片应测定下列性能（1）巴柯尔硬度；（2）压缩强度（MPA）；（3）压缩模量（MPA）；（4）冲击韧性（KJ/M2）；（5）固化线性收缩率（）；（6）热变形温度（）；（7）吸水量（在人造海水、蒸馏水中浸泡7天）（）；（8）吸油量（在柴油、润滑油中浸泡7天）（）；（9）可燃性。”2257修改如下“2257拟认可的树脂机座垫片的使用条件为最大承受载荷45MPA，温度不超过80。浇铸体的力学性能要求如表2257。需用50MM50MM4MM的样品进行吸水率和吸油率测试，其结果应不小于09ISO622008。表2257树脂机座垫片浇铸体力学性能要求压缩强度MPA压缩弹性模数MPA冲击韧性KJ/M2巴柯尔硬度热变形温度可燃性ASTMD6952010ASTMD6952010ASTMD2562010ASTMD25832013ISO7522013ASTMD6352010120500023580自熄”22622修改如下“22622热塑性树脂试件应采用树脂生产厂建议的模塑法来制备。制备时的工艺条件也应按所建议的压力、温度、时间等实施。对于成品，试件应按生产厂的质量管理体系在生产过程中从产品上直接选取，如不可行，则可以根据产品实际相同的方式另行制备单独试件。”22626修改如下“22626机座垫片浇铸料的固化试件应在使用环境条件下制备，然后在2254确定的发热温度下后固化。”22636修改如下“22636试样的成型表面尽量避免加工。必须加工时，应至少保留一个成型表面。”第3节船体材料2321修改如下“2321铺敷用的树脂应为认可的船用不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂或环氧树脂等。”2322修改如下“2322树脂性能应是实际用在产品中的含有添加剂（如有，包括填料）的最终形式树脂的性能。二氧化硅或其他触变剂的添加量应是防止流淌或滴挂的最小需要量。”2323修改如下“2323每批取样按检验机构接受的国际或国家标准对胶衣树脂、铺敷用树脂及罩面层树脂（如有）进行液态树脂和固化浇涛体及标准玻璃钢层板（仅针对铺敷用树脂）的下列适用性能测试并提供相应数据（1）液态树脂性能（25）外观；酸值或环氧值（MGKOH/G）；粘度（PAS）；凝胶时间（MIN）（指明固化剂或催化剂/促进剂）；固体含量（类型和数量）（）；密重（T/M）；单体或挥发物含量。（2）固化浇铸体性能（25）巴柯尔硬度；热变形温度（）；拉伸强度（MPA）；拉伸模量（MPA）；弯曲强度（MPA）；弯曲模量（MPA）；体积收缩率（）；吸水率（）。（3）标准玻璃钢层板性能弯曲强度；弯曲模量。”2324修改如下“2324铺敷用不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂及其胶衣树脂浇铸体应具有如下性能铺敷用树脂浇铸体性能项目标准不饱和聚酯/乙烯基树脂胶衣树脂拉伸强度N/MM2ISO527419974555拉伸断裂伸长率ISO527419971515弯曲模量N/MM2ISO178201027002700弯曲强度N/MM2ISO178201080100热变形温度ISO75220136060巴柯尔硬度ASTMD258320133535吸水性MGISO62200810080注1试验所用试样应经50下后固化24H制备。注2吸水性测试试样尺寸为50MM50MM4MM,试验条件为在23下浸泡672H。”2325修改如下“2325如有耐火要求，应选用阻燃型树脂。”新增2327如下“2327铺敷用不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂其标准玻璃钢层板的制作及测试结果应满足GB/T82372005的要求。”2331修改如下“2331加入树脂中的引发剂/促进剂、颜料、填料、阻燃剂、触变剂等添加剂的用量应有限制，种类应为树脂生产厂推荐的，且应不明显改变树脂的各项性能（如粘度等），也不应影响积层板的所有强度性能。各类添加剂的详细资料应提交评估。”2332修改如下“2332添加剂一般应由树脂生产厂按照认可的工艺程序添加，并相应进行试验。当树脂含有一种能在树脂系统中沉析的组分时，建造厂有责任在使用前履行树脂生产厂关于搅拌和调整的建议。”2333修改如下“2333由施工人员添加的填料，应分散地加入。添加的填料的种类和用量应为树脂生产厂推荐的。当添加量超出生产厂推荐值时，需经专门试验并认可。填料应仔细充分混合进树脂中，随后静置一段时间，以保证卷进的空气逸出。混合方法应遵循树脂生产厂的建议，搅拌时间和速率应适当。船体外板的树脂除经许可外不应添加填料。”2334修改如下“2334引发剂/促进剂的种类和用量应符合不树脂生产厂的规定，可以根据操作条件和环境条件作适当调节。在确保树脂完全聚合固化的同时，凝胶时间应满足在模具铺敷层板的各种需要。”2341修改如下“2341船用玻璃纤维增强材料应为认可的无碱玻璃纤维、高强/高弹玻璃纤维或其他特种纤维，以及上述纤维的织物或制品。如无捻粗纱、无捻粗纱布、短切原丝毡等或它们的组合。”2344修改如下“2344玻璃纤维增强材料与树脂间应有良好的粘结性和浸润性。”2352中表2352（7）修改如下表2352（7）硬质泡沫塑料芯材基本力学性能密度（KG/M3）压缩强度（MPA）压缩模量（MPA）剪切强度（MPA）剪切模量（MPA）材料ISO8452009ISO8442007ISO8442007ISO19222012ISO1922201280040110034520100060160047870120086210060120聚氨酯泡沫塑料（PU）14011527007417080040120035760100057180047110120075250060146聚氯乙烯泡沫塑料（PVC）1401003300751882353修改如下“2353轻木芯材应经产品认可并应为（1）横切竖放的端纹形式；（2）砍伐后立即进行化学防霉、杀虫处理并窑内烘干；（3）灭菌处理；（4）均质化；（5）含水率不大于12；（6）为适于模塑，如芯材制成粘贴在大网眼纱布背衬材料上的薄片状小块，则背衬材料和粘结剂应分别与铺敷树脂兼容并可溶。（7）用作夹层板芯材的轻木，其轻木芯材的基本力学性能应不低于表2353（7）的要求。表2353（7）轻木芯材基本力学性能强度（MPA）剪切弹模量（MPA）压缩拉伸压缩模量（MPA）ISO8442007ASTMC2972004剪切ISO8442007应力方向应力方向表观密度（KG/M3）平行木纹垂直木纹平行木纹垂直木纹ISO19222012平行木纹垂直木纹ISO19222012965000359000441012300352010514410600571460070164390067801291761280068205008020053009860145”新增237如下“237结构粘接剂2371用于纤维增强塑料渔业船舶建造的结构用粘接剂应经检验机构同意。2372结构用粘接剂的种类和用量应按照制造厂的推荐，且应与待粘合部位所用的树脂相容。2373在进行结构粘接剂施工之前，应将待粘合处清理干净，去除灰尘、油脂、树脂或增强纤维的残渣。2374结构用粘接剂的施工工艺、最大粘接厚度、蠕变及耐水性等数据应提交检验机构备查。2375结构用粘接剂应能在使用环境温度至60范围内保证其最小剪切强度不小于7MPA。”第三章成型工艺第1节工艺认可313修改如下“313GFRP船舶成型工艺认可试验（1）每艘新造船在开工前，建造厂均应在与成型车间相同的施工条件下，由铺敷作业人员按送审的工艺规程糊制一块供校验用的试板。试板通常应为能代表船体外板的平板。对用同一型号图纸、同一工艺规程、同一生产条件生产的GFRP船舶，允许做一块试板。（2）试板应表面平整、均匀、无气泡、无分层和纤维裸露等缺陷。（3）积层板的试样应在同一试板上截取，其数量和规格按经检验机构批准的有关标准进行加工，供进行拉伸、压缩、弯曲等力学性能试验。同时测定其密度、巴柯尔硬度、树脂含量等项目。（4）上述性能试验结果应满足表313（4）的要求，并提交验船机构确认。（5）对于夹层板试板，应按经检验机构批准的有关标准进行剪切试验。剪切强度应不低于芯材剪切强度的133倍。此外，还应做夹层面板试板，供其他性能试验。试验要求、方法和结果与积层板试板相同。（6）应使用以玻璃纤维短切毡和玻璃纤维布交替铺敷成型的积层板。表313（4）试板的性能指标项目标准玻璃纤维增强材料（短切毡与无捻粗纱正交布交替）拉伸强度（MPA）ISO52741997126拉伸模量（MPA）ISO527419977000弯曲强度（MPA）ISO1782010175弯曲模量（MPA）IS缩强度（MPA）ISO8442007119压缩模量（MPA）ISO84420077000平行于经线的剪切强度（MPA）ISO1922201263平行于经线的剪切模量（MPA）ISO192220123150层间剪切强度（MPA）IS糊成型时树脂含量（，质量）5565真空成型时树脂含量（，质量）4555巴柯尔硬度ASTMD2583201340湿态弯曲强度保留率（2H沸水浸泡后的）80”第2节成型工艺3211修改如下“3211每道工序或每道玻璃纤维增强材料层片敷设的时间间隔应尽量缩短，以保证树脂仍有反应活性，减少形成不必要的二次粘结。”3221修改如下“3221建造厂应设有能满足材料生产厂建议的贮存材料要求的材料仓库。一般应具备下列存放和管理条件（1）仓库应封闭、防日晒、清洁、干燥、按需要通风、无尘；（2）树脂、引发剂和促进剂应贮存在生产厂建议的温度且通风良好的处所。贮存周期应不超过其自身的活性期。（3）填充剂和添加剂应贮存在密封的不透湿、无灰尘的容器内；（4）不饱和聚酯树脂、玻璃纤维增强材料使用前应在相似于铺敷成型车间的温度和湿度下存放48H；（5）芯材应贮存在干燥的处所并加以防护；（6）对被认为彼此间是危险的材料，应分开存放；（7）引发剂应按防火险规则贮存在远离车间的阴凉干燥处所。”323修改如下“323树脂液配制”3252修改如下“3252胶衣施涂应厚薄均匀，无流挂现象，厚度在04MM06MM之间。可以采用多道涂敷的方法，下一道涂敷应在前一道涂敷完全固化后进行。”326修改如下“326罩面层铺敷3261罩面层铺敷应在胶衣树脂凝固到“指干”状态（初步凝胶但未完全固化）下进行。3262用刷子、辊筒或喷涂设备在整个胶衣表面涂布含引发剂/促进剂的树脂。3263按图纸要求在湿树脂上铺放不大于300G/M的短切纤维毡或其他罩面材料，并使用足够的树脂以完全浸透。3264用脱泡辊轻轻滚压罩面层。确保浸透纤维并清除层中的空气和孔隙。留意不损伤胶衣层。”327修改如下“3272用刷涂或喷涂方法把含引发剂/促进剂的不饱和聚酯树脂施涂至整个罩面层（或胶衣层）表面，按要求铺放一道玻璃纤维增强材料层并施足树脂液直至增强材料完全浸透，滚压铺层，清除卷入的空气和孔隙。3273手工铺敷成型时应严格控制每层不饱和聚酯树脂的用量，对于玻璃纤维短切毡，树脂质量含量为6575，对于玻璃纤维无捻粗纱布，树脂质量含量为4555，对于玻璃纤维无捻粗纱单向布，树脂质量含量为4555。采用真空成型工艺时树脂用量可相应减少10。3276铺敷应尽可能按连续方法安排，若需要分次成型时，其间隔期应在24H以内或树脂生产厂建议的时间范围内，并且界面所用树脂应选择无蜡树脂。如用有蜡树脂则再次成型前应做打毛等处理。3279喷射设备在使用前应进行校准，以保证喷出的树脂和玻璃纤维的百分比符合预定要求。喷射厚度要求均匀，结构层所用短切玻璃纤维长度应不小于35MM。”3281修改如下“3281夹层板可用有抗弯曲、拉伸、压缩、剪切和挠曲能力（例如胶合板），或者基本上无抗弯曲、拉伸、压缩、剪切和挠曲能力，但能传递剪切载荷能力（例如轻木、泡沫塑料）的芯材铺敷。”3287修改如下“3287对使用硬质芯材的板材，应当采用真空袋压工艺。芯材应预先设置排气孔，以保证有效除去芯材下的空气。真空袋压成型后，应在排气孔处看到粘结膏糊。这种排气孔的大小、数量和分布应符合施工规程和材料生产厂的要求。”新增3281132813如下“32811芯材的热成型加工不应超过允许的最高温度。32812初凝和固化期间施加的真空度应避免可能发生汽化沸腾和单体过度损失。32813每道施工工序都应随时清除多余的固化粘结材料，并在最后夹层面板铺敷前清洁板材并涂上相匹配的底漆。”新增32123216如下“3212双层底要求32121双层底内水密舱壁处的帽型构件应采取水密断水措施。3213手糊成型工艺32131敷制层板的每层增强材料时，应使树脂涂敷均匀并充分浸渍增强材料以获得预定树脂含量。32132应严格控制每层树脂的用量。各铺层之间的树脂含量应均匀，以保证层板的厚度和质量。层板的厚度偏差不得大于5。32133铺排纤维增强材料层时应尽量减少接缝的数目，同一层纤维增强材料片边缘可采用搭接或对接的方法连接。不同铺层的接缝应错开150MM，五层之内接缝应不重叠。若采用搭接时，搭接的宽度应不小于50MM。纤维增强材料层少于五层的层板不应采用对接方式。32134敷制过程中，应消除气泡，避免增强材料片滑移。如果发现有纤维裸露、缺胶和积胶等妨碍使用的缺陷，应在敷制下一层增强纤维前修补完好。32135使用环氧树脂时，船厂应根据树脂生产厂建议制订手糊工艺的相关补充规定，以保证质量。3214喷射成型工艺32141纤维和树脂喷射成型法仅在喷射法施工易于保证成型良好的结构面上使用。32142喷射设备在使用前应进行校准，以保证喷出的纤维百分比符合预定的要求。在操作期间还应定时校验，以保证纤维长度和层板成份。32143当采用喷射成型工艺时，应采取消除气泡的措施。当喷射纤维量达600G/M2时，应使用辊压法或其他方法消除气泡。3215分次成型32151大型船舶的壳体或构件，可采用分次成型的方法。32152分次成型时，每次成型必须在适用期（凝胶时间）内施工完毕。各次之间的界而后两层树脂应采用无蜡树脂。32153分次成型隔天进行时，应先清洁和处理表面，使层间粘接良好。3216真空成型工艺32161干法成型时，对于铺敷于立面或舷侧等部位的增强材料应采用合适的方式固定，如使用粘结剂则应与成型用树脂有良好的相容性。32162导流管应沿船体纵向布设，并采用合适的方式与导流布固定。导流管的数量及布置形式应视铺层的面积大小及形状而定，以保证成型过程中树脂的浸润，避免出现干区。32163真空成型前应确保真空袋膜与模具之间的密封性，若真空袋膜的宽度不够需要拼接时，应采用合适的措施确保拼接处密封良好。32164真空度的确定与所用树脂的粘度有关，应按照船厂的工艺规程或树脂厂家的推荐选择。抽真空之后、导入树脂前应对整个真空袋进行检漏，发现泄漏应及时采取措施进行密封，之后进行树脂导入。32165树脂导入之后待放热完成，固化冷却之后可以撤去真空袋。32166采用真空袋湿法作业时，应在纤维增强塑料制品尚未固化前进行。采用真空袋干法作业时，应保证树脂的均匀流动。”新增334如下“334成型后检查3341构件成型后应检查树脂的固化程度。在脱模后到充分固化前，应检查船体的支撑情况。3342脱模后应检查船体或构件的外表面，尤其是成型困难的部位。发现缺陷应予以修补。3343对船体上部、船壳的开孔和管孔等锐角部位可采用以轻金属敲击的方法检查空穴。如发现有明显空穴应予以修补。3344船舶完工后应进行结构完整性检查。3345对有厚度要求的构件和部件应测量其厚度。3346在船体充分固化后，应检查船长、船宽和型深等主尺度值。”第四章连接第3节机械连接4311修改如下“4311机械连接可用于积层板与积层板或金属构件与积层板之间的连接。连接材料如螺栓、铆钉等。”4313修改如下“4313采用螺栓的连接方式，应遵循下述规定（1）螺栓的直径应不小于被连接件中的最小厚度，且不小于6MM；（2）螺栓及垫片应采用不锈钢件或镀锌；（3）螺栓组应受力均匀，并采取防止松动及渗漏措施；（4）若螺栓的直径为D，则螺栓孔的中心距应不小于3D且不大于肋距，螺栓孔中心距积层板边缘的距离应不小于3D，螺栓孔与螺栓的直径之差应小于04MM；（5）垫圈直径应不小于螺栓直径的25倍。（6）连接孔的设计应尽可能降低连接孔处的应力集中。（7）在连接处应对被削弱的层板采取补强措施。（8）应避免使用柱头螺栓或螺钉连接。（9）连接螺栓装配时应在螺栓上涂抹树脂和在螺孔填满树脂，再进行固定连接。”4315修改如下“4315机械连接应不损害层板的密封性。为了避免层板直接与金属接触，连接螺栓外表面应涂上密封胶，连接孔中纤维暴露面应充填树脂。”第五章船体结构第1节通则5121修改如下“5121每层以玻璃纤维及其制品增强的层板厚度T可按下式求得（MM）RGGGRGWT1010式中WG玻璃纤维短切毡或方格布的单位面积设计重量，G/M2；R固化后的树脂密度，T/M3；G层板的玻璃纤维含量（质量比），；G玻璃纤维短切毡或方格布的密度，G/M3。”增加518如下“518夹筋板结构形式5181可将单层加筋板的面板按厚度分成上、下面板，中间为骨材的结构型式，称为夹筋板结构。此结构上下面板厚度之和不小于单层板板厚，骨材按单层板骨材布置方式布置，骨材的剖面模数不小于单层板设计时的剖面模数，且应与上下面板牢固连接。5182夹筋板结构内应填充发泡、泡沫等填充物。5182夹筋板结构需通过有限元或实验方法，验证其结构强度不低于单层板结构强度。”第3节总强度531修改如下“531最小中剖面模数5311最小中剖面模数W应不小于按下式计算所得之值（1）海船WACL2BWCB07CM3式中C系数，C037L33，但不小于404；A系数，远海航区，取A10，近海航区，取A095，沿海航区，取A09，遮蔽海区，取A085；L船长，M；BW船舶在夏季载重水线（或满载水线）处的船宽，M；CB船舶在夏季载重水线（或满载水线）下的方形系数。（2）河船WAKKCL2BWCM3式中A系数，A级航区，取A10，B级航区，取A085，C级航区，A075；K系数，K9063L00028L2；KC系数，KC136060CB；L船长，M；BW船舶在夏季载重水线（或满载水线）处的船宽，M；CB船舶在夏季载重水线（或满载水线）下的方形系数。”5332修改如下“5332所有在船中部04L范围内连续的船体纵向构件均可计入船中剖面模数，但上述构件上的开孔面积应予以扣除。舷顶列板在强力甲板以上的延伸部分可计入中剖面模数。对于甲板以上的舱口围板，在船中部04L区域内保持连续时，可计入其80的剖面积，但在计算对甲板边线和平板龙骨处的剖面模数W时，应较5311中要求的中剖面模数增大5。”第4节船体外板54121修改如下“54121船体平板龙骨的宽度应不小于01倍的船宽，厚度应不小于船底板厚度的15倍，且在整个船长内保持不变，见图54121。T153T0B图54121”新增5435754358“54357采用舷外挂机时，则艉封板与舷侧板连接处角隅应作加强，连接角隅处厚度应不小于15倍舷侧板厚，加强的宽度应不小于100MM。54358艉封板上挂机连接螺栓处的芯材应预开孔，开孔直径应不小于连接螺栓直径的5倍。开孔处应用玻璃纤维增强树脂填充，确保钻孔处周围为玻璃纤维增强树脂。”第5节甲板5531修改如下“5531强力甲板厚度55311船中部的强力甲板厚度T应不小于按下列各式计算所得之值（1）对横骨架式MM018HST（2）对纵骨架式MMST5式中S骨材间距，M；H计算压头，M，见552。55312强力甲板在船中部04L区域以外的厚度可向船端部逐渐减薄，但厚度不得小于船中部强力甲板厚度的085倍。55313船长大于30M时，在船中部04L区强力甲板边板的厚度为强力甲板厚度的12倍，强力甲板边板在船中部04L区域以外的厚度可向端部逐渐减薄，但在首尾端的厚度不得小于该处甲板板和舷侧板的厚度，强力甲板边板的宽度应不小于船宽的10，此时，甲板边板在上层建筑中断处可不再按5232的要求加强。此时，甲板边板在上层建筑中断处可不再按5232的要求加强。”5534修改如下“55341船长不小于12M的船，其上层建筑各甲板和顶蓬甲板的厚度T应不小于35MM；船长小于12M时，其顶蓬甲板的厚度T应不小于30MM，上层建筑各甲板厚度不得小于35MM。”5571修改如下“5571甲板与船体外板的连接应符合433的规定。”5574修改如下“5574船体外板与甲板的接合面应以聚酯腻子或其他认可材料予以密合。每个接头应有金属、木材、橡胶、塑料或其他认可材料制成的护罩、模板、防撞垫或者防护栏予以保护。”第6节船底骨架5614修改如下“5614当中内龙骨距舭部折角线或舭部圆弧中点的间距大于24M时应设置旁内龙骨。”5633修改如下“支承船底纵骨的肋板间距，在机舱区域，应不超过1M，在主机前端前一个肋位开始至艉轴人字架后一个肋位之间范围的区间，肋板间距应不超过05M，在其他区域，应不超过2M。肋板应符合5623的规定。”56411修改如下56411本条规定适用于船底部分或全部为双层底的结构，双层底的高度应不小800MM。56451修改如下“56451双层底采用横骨架式结构时应在每个肋位设置实肋板，双层底采用纵骨架式结构时实肋板间距应不大于24M。”第7节舷侧骨架5721修改如下“5721舷侧纵骨的剖面模数W应不小于按下式计算所得之值W26SHL2CM3式中S纵骨间距，M；L纵骨跨距，取横隔舱壁之间、强肋骨之间隔或横向隔舱壁与强肋骨之间的距离，M；H纵骨距船中部甲板边线的垂直距离，M，且不小于，当D小于1时，取D1。”第10节深舱510111修改如下“510111本节所述的深舱是指用于装载液体（如水、燃油）的舱，其在舱室或甲板间构成船体的一部分。”第11节基座和尾轴架新增5113如下“5113尾轴架51131尾轴架可采用铸钢、钢板焊接和分段铸件或锻件焊接构成，支臂与轴毂的焊缝应充分焊透。艉轴架为其他材料可作特别考虑。51132人字形尾轴架每个支臂和轴毂的尺寸，应不小于按下列各式计算所得之值支臂厚度T045DSMM支臂截面积A045DS2MM2轴毂厚度T033DSMM轴毂长度L045DSMM式中DS轴支架处尾管轴或推进器轴直径，MM。51133尾轴架固定处的船体骨架应予加强，船体外板按本章54353加厚。支臂宜伸进船体内，其端部做复板加强，此复板应与肋板、纵桁和外板牢固连接，复板的纵向长度应不小于25B，宽度应不小于2B（B为艉轴架支臂断面的最大尺寸），如用螺栓或者铆钉连接需满足第4章第3节的相关规定，并做好相应的水密处理。”第12节上层建筑及甲板室51211修改如下“51211上层建筑及甲板室的围壁采用单层板时的厚度T应不小于按下列各式计算所得之值（1）前壁T700135LMM，但不小于5MM（船长小于12M的船与甲板等厚）；（2）侧壁及后壁T550135LMM，但不小于4MM。”第15节高速船515231修改如下“515231舷侧波浪冲击压力PS按下式计算PS981H015PSLKN/M2式中H压力计算点到舷侧处干舷甲板上缘（甲板艇）或舷侧顶板上缘（敞开艇）的垂直距离，M，应不小于08M，也不必大于舷侧范围高度的08倍；PSL该处船底的冲击压力，KN/M2。”515321修改如下“515321单板结构积层板的最小板厚TMIN按下式计算MMLKT0MIN式中K0系数，由表515321查取；L船长，M。表515321系数K0上层建筑、甲板室舱壁板部位船底外板舷侧板甲板板前端壁侧、后壁顶板水密舱防撞舱、液舱K0135115100100085085110120”515322修改如下“515322夹层板面板的最小厚度（单面）TMIN按下式计算MM，且不小于20MM，外露面板1LK1MINMM，且不小于15MM，被保护面板2501INT式中K1系数，由表515322查取；L船长，M。表515322系数K1上层建筑、甲板室舱壁板部位船底外板舷侧板甲板板前端壁侧、后壁顶板水密舱防撞舱、液舱K10605045045035035040045”515331修改如下“515331单板结构积层板的厚度T应不小于按下式计算所得之值MM48FNUPTCS式中S骨材间距，M，通常指纵骨间距，对桁材或肋板为其承受面积的宽度；P船体局部强度计算中，构件单位面积上承受正压力的设计值，按5152计算。FNU积层板的极限弯曲强度，MPA；C板格边长L与短边S之比的修正系数，按如下取值。如；1025LLCS/2SC10如。”515351修改如下“51535L骨材的剖面模数W应不小于按下式计算所得之值1“外露面板”系指板的一个侧面持续受到液体的浸沉或可能受到局部机械磨损或冲击载荷。2“被保护面板”系指板的一个侧面不承受上述载荷。CM3FNUSPLKW2式中FNU层板的极限弯曲强度，MPA；K系数，由表515351查取；L骨材跨距，M，当骨材端部设置肘板时，跨距点可取在肘板长度的1/2处；当骨材端部不设置肘板时，跨距点取在骨材端部。对船体强骨材（如龙骨、实肋板、纵桁等），则与之相交的舱壁可作为该强骨材的端点。对甲板及上层建筑强骨材（如强横梁、纵桁等），则除舱壁外，与之相交的支柱点也可作为该强骨材的端点。各骨材的跨距选取同本章非高速船的规定；S、P见515331。表515351系数KK部位纵桁、强肋骨、实肋板、强横梁纵骨、肋板、肋骨、横梁、扶强材船底480400舷侧480400甲板480400上层建筑48