70万吨氧化铝管道化溶出工程监理实施细则（工艺管道专业）

70万吨氧化铝管道化溶出工程监理实施细则工艺管道专业编制审批建设监理咨询有限公司河南分公司70万吨/年氧化铝工程监理部二00九年十一月目录1工程概况32编制依据33监理工作程序44监理工作的要点55监理工作的措施及方法201工程概况新建70万吨氧化铝工程位于河南分公司老厂区西侧。管道化工程溶出工段，为、（即南、北）两组。每组由两个系统组成，同在一个管架上。、两组南北平行排列。每组管道化工艺系统流程由预脱硅系统、隔膜泵系统、溶出系统、自蒸发系统、熔盐系统、稀释系统、区域内管网和区域外管网八个系统配套的设备和管道组成。以上八个系统划分为八个分部工程。八个分部工程按流体介质又划分为矿浆管道、乏气管道、熔盐管道、冷凝水管道、溶出矿浆管道、稀释矿浆管道、蒸汽管道、洗液管道、压缩空气管道、污水管道、新水管道、循环水管道等12个分项工程。新建70万吨氧化铝管道化工程管道设备和管道所用材料的主要规格如下11溶出工段管道化设备无缝钢管标准GB64792000，材质16MN1149，37720，3779，42610，42616，42614，42612，5309M。工艺无缝钢管标准GB64792000，材质16MN规格630114，各种管件，材质均为16MNR。12自蒸发工段无缝钢管标准GB64792000，材质16MN，规格630457。13熔盐工段工艺管道无缝合金钢管325159，材质12CR1MOV。无缝钢管材质20钢，27318。14预脱硅工段工艺管道无缝钢管标准GB816387，273159，材质20钢。15隔膜泵房工段工艺管道无缝钢管材质16MN，273、114；无缝钢管27357，材质20钢。16稀释槽工段工艺管道无缝钢管标准GB816387，2738、2196，材质20钢。17区域内管网工艺管道无缝钢管标准GB816387，2731015735，材质20钢，无缝钢管标准GB64792000，材质16MN，规格1149、3258，焊接钢管21965735。18区域外管网无缝钢管标准GB816387，材质20钢，规格273108。2编制依据2170万吨氧化铝工程监理规划；22长铝设计院工艺图纸；23工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）；24现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698）；25钢制压力容器焊接规程（JB/T47092000）；26管壳式换热器（GB503192000/GB1511999）；27钢制压力容器（GB1501998）；28电力建设施工及验收技术规范管道篇（DL503194）；29电力建设施工及验收技术规范火力发电厂焊接篇（DL500792）；210火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计；211压力容器无损检测（JB473094）；212审批的施工组织设计和施工方案；213建设工程监理规范。3监理工作程序为保证管道化设备、工艺管道的安装工程质量、进度,严格按照施工规范和管道安装质量标准，遵照建设监理规范和监理委托合同，对70万吨氧化铝管道化工程的工程质量、工程进度和投资费用进行控制和协调。根据本工程施工过程的工序，工艺流程，结合实际情况，制定质量工作控制流程如下图否否否是否4监理工作的要点及目标值施工准备/施工单位监理审查准备情况分项分部工程工序施工/施工单位工序完后自检报验/施工单位现场检查/监理单位整改检查分析签署质量验收单/监理单位本分项分部工程是否全部完成/监理单位填写（中间交工证书）/施工单位审查合格签署（中间交工证书）予以确认/监理整改/施工单位施工人员情况、施工设备情况、材料到场情况、材料检验报告审查分项分部工程质量现场检查|资料检查监理41工程承包单位质量保证体系411工程企业营业执照、施工资质证书。（留复印件）412工程承包单位必须持有的压力容器制造、安装许可证（留复印件）。413焊接工艺评定、压力容器焊接焊工证、无损检测人员资格证。（留复印件）414施工组织设计和各专业施工技术措施。415原材料进场质量检验报告。416管式换热器的焊接、热处理和无损探伤记录。417管式换热器内管焊缝硬度测试记录。418管式换热器制作安装质量检查记录。419工艺管道安装质量检查记录42原材料进场报验检查421原材料进场检查报验制度承包单位在原材料进场后，应认真检查管子、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、数量、外观质量应符合设计文件或规范的有关规定，必须具有制造厂家的质量证明文件，其质量不得低于国家现行标准的规定。自检的主要内容外观检查、检测，其表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，加工表面应光滑，不允许有尖锐划痕，检查合格后填写自检记录，向监理单位进行材料报验，并填写材料报验申报表。422选用GB6479标准的钢管时，其尺寸精度应选取高级，使用单位向钢管制造厂家订货时应注明该要求。42316MN钢管的化学成分如下牌号化学成分（）CMNSISP16MN01202012016002005500450045424合金钢管道及组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。425管材及管道组成件检查应符合下表允许偏差（）序号名称材质规格外径壁厚复查标准1钢管16MN114911光谱分析和硬度测试2钢管16MN37720323光谱分析和硬度测试3钢管16MN3779311光谱分析和硬度测试4钢管16MN42610411光谱分析和硬度测试5钢管16MN4261642光谱分析和硬度测试6钢管16MN426144175光谱分析和硬度测试7钢管16MN42612415光谱分析和硬度测试8钢管16MN42610411光谱分析和硬度测试9钢管16MN5309411光谱分析和硬度测试10钢管16MN219627075光谱分析和硬度测试11钢管16MN219122718光谱分析和硬度测试12钢管16MN273113165光谱分析和硬度测试13钢管16MN325937135光谱分析和硬度测试14钢管16MN63095135光谱分析和硬度测试15钢管16MN1144105光谱分析和硬度测试16钢管16MN159451605光谱分析和硬度测试17钢管16MN57350704光谱分析和硬度测试18弯管16MN1149最大外径与最小外径之差小于57，着色探伤和硬度探伤。19钢管12CR1MOV27383165光谱分析和硬度测试20钢管12CR1MOV219727025光谱分析和硬度测试21钢管12CR1MOV325937135光谱分析和硬度测试22钢管12CR1MOV15961605光谱分析和硬度测试23法兰12CR1MOV300150全部光谱分析和100超声波探伤。外观检查法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺，凸面高度不得小于凹槽的深度。24大弯管16MNR820630100X光射线探伤和光谱分析，级合格。25法兰16MNR114377全部光谱分析和100超声波探伤。外观检查法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺，凸面高度不得小于凹槽的深度。26锥管16MNR全部光谱分析和硬度测试。27螺柱35CRMOAM453350硬度测试，抽检528螺柱35CRMOAM24130硬度测试，抽检529螺柱35CRMOAM27140硬度测试，抽检530螺柱35CRMOAM332185硬度测试，抽检531螺柱35CRMOAM332165硬度测试，抽检532螺柱35CRMOAM20105硬度测试，抽检533螺柱35CRMOAM453245硬度测试，抽检534螺柱35CRMOAM392215硬度测试，抽检535螺柱35CRMOAM332170硬度测试，抽检536螺柱35CRMOAM302180硬度测试，抽检537螺柱35CRMOAM302140硬度测试，抽检538螺柱35CRMOAM302150硬度测试，抽检539螺母30CRMOAM453硬度测试，抽检540螺母30CRMOAM24硬度测试，抽检541螺母30CRMOAM27硬度测试，抽检542螺母30CRMOAM332硬度测试，抽检543螺母30CRMOAM20硬度测试，抽检544螺母30CRMOAM392硬度测试，抽检545螺母30CRMOAM302硬度测试，抽检5426螺柱、螺栓的硬度应比螺母稍高，螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。427合金钢阀门的内件材质应进行抽查，采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，每批（同制造厂、同规格、同型号、以下相同）抽查数量不得少于1个。428输送设计压力大于1MPA的阀门，应逐个进行壳体强度压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。429阀门的壳体试验试验压力不得小于公称压力的15倍，试验时间不得少于5MIN，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无渗漏为合格。安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。试验后的阀门应及时填写试验记录。4210阀门检查见下表序号名称规格型号壳体试验压力MPA密封试验压力MPA1内螺纹暗杆楔式阀门Z15W10DN5015112截止阀JD42Y16KDN20024183截止阀JD42Y16KDN5024184截止阀JD42Y100KDN10015115截止阀JD42Y100KDN5015116截止阀JD42Y100KDN8015117气动截止阀JD642Y100KDN5015118气动截止阀JD642Y100KDN6515119截止阀JD42Y40KDN12564410截止阀JD42Y40KDN5064411气动截止阀JD642Y40KDN6564412截止阀JD42Y16KDN150241813气动截止阀JD642Y16KDN125241814气动截止阀JD642Y40KDN8064415气动截止阀JD642Y16KDN100241816气动截止阀JD642Y100KDN40151117气动截止阀JD642Y16KDN150241818电动Y型截止阀JY941160DN200241819电动角式调节阀T944Y160DN200/300241820电动角式调节阀T944Y64DN250/400967021手动终端阀AZ560GY1500LBDN200241822截止阀JD42Y16KDN100241823截止阀JD4Y5GY16KDN250241824截止阀JD44Y100KDN100151125截止阀JD42Y40KDN100604426截止阀JD44Y40KDN1006044安全阀（按照设计要求进行初调和终调）1安全阀PN100/25MPADN125/2002安全阀PN40/25MPADN200/2503安全阀PN160/10MPADN125/2004安全阀PN64/25MPADN150/2505安全阀PN25/10MPADN200/3006安全阀PN25/10MPADN200/2507安全阀PN25/10MPADN200/300试验合格的阀门应及时排尽内部积水，并吹干。4211焊接材料42111焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证，机械性能试验报告和化学成分分析报告等。42112氩弧焊用的氩气纯度不低于9995，并保持干燥。42113焊条、焊丝与母材必须相匹配。42114焊条选用型号J506、J507,按规定在350烘干1H，进行保温，随用随取。专业监理工程师随时抽查焊条烘干记录。焊丝必须去除油污、氧化物。43管道加工431合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并清除加工表面的氧化层。432熔盐管道12CR1MOV钢管切断前应移值原有标记。432管子切口质量应符合下列规定4321切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，否则应将切口表面的氧化层除去。4322坡口角度及形式必须符合设计文件要求。4323切口端面倾斜偏差不应大于等于外径的1，且不得超过3。其中114钢管切口端面倾斜偏差1；200钢管切口端面倾斜偏差2；200钢管切口端面倾斜偏差3。44弯管制作441弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系是R6DN，R9DN，弯管前管子壁厚106TM1069954。442114合金钢管进行热弯时，应进行完全退火，正火加回火或回火处理。名义成分管材牌号热处理温度（）加热速度恒温时间冷却速率CMN16MN600650当加热温度升至400时，加热速度不应大于5694C/H。15MIN。在恒温期间内最高与最低温差应低于65。恒温厚的冷却速度，且不得大于260/H，400以下可自然冷却。443弯管质量应符合下列规定4431不得有裂纹；4432不得存在过烧、分层等缺陷；4433不宜有皱纹。444测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，不应大于57。445高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤。446高压钢管弯管加工合格后，及时填写高压管件加工记录。45管道焊接的一般要求451焊接技术人员应负责编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。452无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作，无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。453焊工应持证上岗。焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施施焊，当遇到施工条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊，并及时填写施焊记录。454焊接热处理人员应按规范、焊接作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊接热处理工作。455焊接时的风速不应超过下列规定当超过规定时，应有防风设施。手工电弧焊8M/S；氩弧焊、二氧化碳气体保护焊2M/S。45616MN和12CR1MOV管材焊接时，焊接电弧1M范围内的相对湿度不得大于90。457当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。458对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。46焊接准备461焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合设计文件规定。详见下页表项次厚度T（）坡口名称坡口形式坡口尺寸间隙C（）钝边P（）坡口角度（）19V型坡口0210056575252926V型坡口0303556525462坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10，气体保护焊各20）应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。463焊前预热4631当焊件温度低于0时，所有焊缝应在始焊处100范围的预热到150以上。4632焊前预热温度数据应及时填写在施焊记录表上，由监理工程师随时检查。47管道焊接471管道焊接时准备工作必须做充分。472管道对口时一定应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不大于05。473管子或管件对接焊缝组对时，外壁的错边量，应符合下表序号焊件厚度（）错边量（）190521013121241414516166202474对不同厚度焊件对口时，内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工内壁15长，15，倒角一周，其加工厚度应于薄壁的相同。475定位焊缝应符合下列规定4751焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。4752定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。4753在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。4754与母材焊接工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时，不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。476严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。477氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其它保护气体，或采取其它防止内侧焊缝金属被氧化的措施。478焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，及时做好施焊记录。479施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。4710管子焊接时，应将两端管口堵死，防止管内的穿堂风。4711每条焊缝在施焊时应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，预热到150200时继续施焊。4712在焊接过程中，应控制层间温度，层间温度应不低于规定的预热温度下限。必要时，在施焊过程中用氧乙炔火焰加热。4713外观检查质量标准见下表序号缺陷名称质量分级（）1裂纹不允许2表面夹渣不允许3表面气孔不允许4咬边不允许5未焊透不允许90381004120441404816056根部收缩20057角焊缝厚度不足不允许4714焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。4715焊口组对时应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。4716焊接现场应有防风、防雨、防雪、防寒等措施。48后热481对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施。482后热应在焊后立即进行。483后热温度一般为200350，保温时间一般不低于05H。484若焊后立即进行热处理则可不做后热。49焊后热处理491焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度3倍，加热带以外部分应进行保温。每侧加热范围见下表序号管径焊缝宽度（）每侧加热范围（）111462023771545342620604530257552738246325154572198248159620492焊前预热及焊后热处理过程中焊件内外壁温度应均匀。493焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格，记录报监理公司审核。494焊前预热及焊后热处理应符合设计或焊接作业指导书的规定。49516MN材质钢管焊后热处理温度在600650。496焊后热处理的加热速度，热处理温度下的恒温时间及冷却速度应符合下列规定4961当温度升至400以上时，加热速率不应大于（20525/）/H，见下表序号壁厚加热速率191667/H210150/H312125/H414107/H516937/H62075/H497热处理后应及时在热影响区和焊缝做硬度测试，此硬度不宜大于母材硬度的125。498热处理后进行返修或硬度检查，超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。410无损探伤4101溶出工段的无损探伤41011根据设计文件规定内管114916MN钢管采用X光射线探伤，探伤比例100，探伤长度35814，检测级合格。3772016MN钢管采用超声波探伤，探伤比例100，探伤长度11844，检测级合格。41012壳程检测采用超声波探伤,检测长度不少于每根焊缝总长的20,且不得少于250,级合格,检测长度见下表序号名称规格检测长度（）1钢管3772502钢管42626773钢管5303334钢管3252505钢管2192506钢管2732507钢管63039588钢线探伤时通知监理，将需要探伤的焊缝编写管号，此管号必须与片子的排号一致，并在排板图上标示。41014堵板与内管的角接焊缝应进行磁粉探伤，级为合格。4102自蒸发工段的无损探伤自蒸发工段管道探伤采用X光射线探伤，根据设计文件规定，设计压力大于或等于40MPA的管道接焊口数抽查20进行射线探伤，小于40MPA的管道按焊口数抽查5进行射线探伤，级合格，料浆管需要热处理，详见下表序号名称规格压力热处理始终点介质1钢管219616否K71泵进口冷凝水2钢管2191264否E1L1蒸汽3钢管1594516否2泵出口外管网溶出矿浆4钢管219616否K72泵进口冷凝水5钢管2191264否L1室外管网蒸汽6钢管1143864否K1室外管网蒸汽7钢管2191264否E2L2蒸汽8钢管2191264否L2室外管网蒸汽9钢管2731143否E3L3蒸汽10钢管325925否E4L4蒸汽11钢管273114否L3室外管网蒸汽12钢管114384否K2室外管网水蒸汽13钢管325925否L4室外管网蒸汽14钢管377925否L5室外管网蒸汽15钢管114384否K3室外管网蒸汽16钢管377916否L5E5蒸汽17钢管133425否K4室外管网水蒸汽18钢管1594516否K5室外管网水蒸汽19钢管426916否E6L6蒸汽20钢管426916否L6室外管网蒸汽21钢管530910否E7L7蒸汽22钢管530910否E8L8蒸汽23钢管530916否L7室外管网蒸汽24钢管219616否K6室外管网水蒸汽25钢管630910否L8室外管网蒸汽26钢管1143864否室外管网K1冷凝水27钢管273709否K7室外管网冷凝水28钢管1143864否室外管网K1冷凝水29钢管1143864否K1K2冷凝水30钢管114344否室外管网K3冷凝水31钢管1143838否室外管网K2冷凝水32钢管114384否K2K3冷凝水33钢管114344否室外管网K3冷凝水34钢管1143425否室外管网K4冷凝水35钢管13344否K3K4冷凝水36钢管1143425否室外管网K4冷凝水37钢管1143416否室外管网K5冷凝水38钢管219664否K6K7冷凝水39钢管133418否K4K5冷凝水40钢管159454否K5K6冷凝水41钢管1143416否室外管网K6冷凝水钢管3772064是室外管网E1溶出矿浆42钢管219664是室外管网E1溶出矿浆43钢管1143416是室外管网冷凝水泵溶出矿浆44钢管1143409是冷凝水泵K7溶出矿浆45钢管2731464是E1E2溶出矿浆46钢管273725是E4E5溶出矿浆47钢管2731464是E2E3溶出矿浆48钢管2731464是E3E4溶出矿浆49钢管273716是E5E6溶出矿浆50钢管273716是E6E7溶出矿浆51钢管273716是泥浆泵室外管网溶出矿浆52钢管273716是E7E8溶出矿浆53钢管114864是L1（E1E2）溶出矿浆54钢管1143864否L1（E2E3）冷凝水55钢管1143425否L1（E4E5）蒸汽56钢管1143864否L1（E3E4）冷凝水57钢管1143425否L1（E5E6）溶出矿浆58钢管1143416否L1（E6E7）冷凝水59钢管1143416否L1（E8滤箱泥浆泵）冷凝水60钢管1143416否L7（E7E8）冷凝水61钢管377964否E1旋流器蒸汽62钢管377964否E2旋流器蒸汽63钢管37794否E3旋流器蒸汽64钢管42694否E4旋流器蒸汽65钢管42694否E5旋流器蒸汽66钢管42694否E6旋流器蒸汽67钢管426916否E7旋流器蒸汽68钢管42694否E8旋流器蒸汽69钢管454564否（L1室外管网）（E1旋流器）蒸汽70钢管454564否（L2室外管网）（E2旋流器）蒸汽71钢管454564否（L3室外管网）（E3旋流器）蒸汽72钢管454525否（L4室外管网）（E4旋流器）蒸汽73钢管454516否（L5室外管网）（E5旋流器）蒸汽74钢管454516否（L6室外管网）（E6旋流器）蒸汽75钢管454516否（L7室外管网）（E7旋流器）蒸汽76钢管454510否（L8室外管网）（E8旋流器）蒸汽77钢管57306否室外管网滤箱水78钢管1594510否K7旋流器冷凝水4103区域内管网无损探伤41031要求焊接质量进行100的射线探伤，其质量不得低于级的管道见下表序号管号规格型号介质探伤焊缝长度（）1G181149矿浆358142G191598熔盐499513G1208945高压蒸汽279641032要求焊接质量进行50的射线探伤，其质量不得低于级的管道见下表序号管号规格型号介质探伤焊缝长度备注1G13894中压蒸汽27962G1211595中压蒸汽49951抽查根据实际现场的焊口数量抽检50做射线探伤。4104高压隔膜泵房41041要求焊接质量进行100的射线探伤，其质量不得低于级的管道见下表序号管号规格型号介质探伤焊缝长度（）1G1227316矿浆857662G131149矿浆358143G14578矿浆179074G15898矿浆27965G16578矿浆179076G1101598矿浆49951411管道安装4111管道安装应具备下列条件41111与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。41112管道组成件及管道支承件等已检验合格。41113管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，内管穿入外管时，内管必须先做除锈处理。4112管道预制宜按管道系统单线图施行。4113管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。4114预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。4115管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4116法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的15，且不得大于2，不得用强桨螺栓的方法消除歪斜。间隙偏差见下表序号法兰外径（）允许偏差（）121003224900743440066432004853250564117法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。4118当管道安装时螺栓、螺母应涂以二硫钼油脂，石墨机油或石墨粉。4119管子对口时应在距接口中心200处测量平直度（如图），当管子公称直径小于100时，允许偏差为1；当管子公称直径大于或等于100时，允许偏差为2，但全长允许偏差均为10。41110管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、借口或不同心等缺陷。41111在合金钢管上不应焊接临时支撑物。41112当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。41113管道安装的允许偏差见下表序号项目允许偏差（）1坐标室外架空252标高室外架空203水平管道平直度DN1003L最大804立管铅垂度5L最大305成排管道间隙156交叉管的外壁或绝热层间距2041114阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。熔盐管道在安装过程中及安装以后，应采取有效措施防止可燃物、铁屑、焊渣及其他杂物进入或留在管道中。41115阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。41116当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装。41117安装安全阀时，应符合下列规定411171安全阀应垂直安装。411172在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。411173安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。411174安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。412支、吊架安装4121管道安装时应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。4122无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道吊装应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆。4123导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支架面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。4124弹簧支、吊架的弹簧高度应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4125支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4126管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。4127管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。4128管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。1429对热位移的管道，在热负荷运行时应及时对支、吊架进行下列检查与调整41291活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。41292管托不得脱落。41293固定支架应牢固可靠。413管道试压4131溶出工段管道试压明细表管号名称规格型号介质温度设计压力MPA试验压力MPALWT内管1149原矿浆145100125LWT外管3779溶出矿浆17516203VW钢管37720溶出矿浆2901001779SWT1（3）内管1149原矿浆3451001606SWT1（3）外管4269熔盐40016274SWT2（4）内管1149原矿浆3451001606SWT2（4）外管42610熔盐40016274BWT1内管1149原矿浆2601001409BWT1外管42616乏汽280586853BWT2内管1149原矿浆2501001386BWT2外管42616乏汽26546366BWT3内管1149原矿浆2351001353BWT3外管42614乏汽250369511BWT4AB内管1149原矿浆2201001321BWT4AB外管42612乏汽230259348BWT5AB内管1149原矿浆2001001301BWT5AB外管42610乏汽210173225BWT6内管1149原矿浆1801001269BWT6外管42610乏汽190119152BWT7内管1149原矿浆1651001259BWT7外管5309乏汽180096122BWT8内管1149原矿浆1551001253BWT8外管5309乏汽1750861094132工艺管道系统试压明细表序号名称规格介质压力MPA始终点1钢管1145冷凝水225BWT7K62钢管1145冷凝水225BWT8冷凝水泵入口3钢管5309蒸汽225L7BWT74钢管6309蒸汽225L8BWT85钢管2739稀释矿浆225E8泵出口LWT6钢管1145冷凝水管30BWT5AK47钢管1145冷凝水30BWT5BK48钢管1145冷凝水30BWT6K59钢管3779蒸汽管30L5BWT510钢管4269蒸汽管30L5BWT511钢管1145冷凝水60BWT4AK312钢管1145冷凝水60BWT4BK313钢管3259蒸汽60L4BWT414钢管1148冷凝水150BWT1K115钢管1148冷凝水150BWT2K116钢管1148冷凝水150BWT3K217钢管37720溶出矿浆管150停留罐E118钢管21912蒸汽150L1BWT119钢管21912蒸汽150L2BWT220钢管27312蒸汽150L3BWT34133自蒸发工段管道与设备连接根据规范GB5023597之规定，当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。4134预脱硅工段工艺管道安装完毕应当进行水压试验，G26、G27、G28试验压力20MPA，G22试验压力08MPA，其余管道均以06MPA试压。4135高压隔膜泵工段工艺管道安装后进行水压试验，G2、G3、G4、G5、G6、G10的试验压力18MPA。G1的试验压力10MPA。G7、G12的试验压力12MPA。G8、G11的试验压力12MPA。4136稀释工段工艺管道安装后进行水压试验，G1、G8、G10、G12管道的试验压力为12MPA。4137熔盐工段进回盐管道安装后进行水压试验，试验压力24MPA。4138区域外管网试验压力表管号规格型号介质试验压力MPA始终点G2123010原矿浆105原矿浆泵出口四管域内G222197种分母液105种分母液泵出口四管域内G25763冷凝水06四管域内一沉降滤液加热器等G2111084高压风管123站总风管四管域内、一沉降滤液加热器G21315945冷凝水（合格水）105四管域内叶滤热水槽、赤泥外排喷淋G21415945冷凝水（不合格水）105四管域内一沉降349水压槽G2152197洗液105二沉降洗液泵四管域内G21615945污水105四管域内一沉降污水加热器G2172738稀释料浆105稀释泵出口二沉降分料箱G21815955重油375重油库泵站四管域内G2311084低压风管06全厂低压风网四管域内4139区域内管网工艺管道安装后进行水压试验，见下表管号规格型号介质试验压力MPA始终点G1127310矿浆105外网来料预脱硅槽G122197种分母液105外网来料种分母液槽G13894蒸汽（中压）23G121熔盐矿工段G1427310矿浆105增加泵出口隔膜泵入口G15763冷凝水06预脱硅槽冷凝水总管一沉降G1615945污水管06预脱硅污水泵出口自蒸发污水槽G1727310母液回流105G112母液槽G181149矿浆管180隔膜泵出口管道化溶出进口G191598卸压管180安全阀出口预脱硅污水槽G11015945污水管06污水泵出口预脱硅污水槽G1111084高压风管123站总风管隔膜泵房G1123258稀释矿浆105LWT稀释槽G11315945冷凝水管105K7泵出口外网（合格水）G11415945冷凝水管105K7泵出口外网（不合格水）G1152197洗液管105外网来料E8泵入口G11615945污水管105自蒸发污水泵出口外网G1172738稀释料浆105稀释槽泵出口外网G11815945重油375外网来料熔盐炉G1192196天然气18外网来料熔盐炉G1208945蒸汽（高压）100总蒸汽管（高）熔盐炉G1211595蒸汽（中压）23E7、E4外网K7泵出口预脱硅槽G1225735冷凝水（回水）12总循环回水管熔盐炉G1235735冷凝水（供水）105总循环供水管熔盐炉G1245735低压风管06G131熔盐炉G1255735氮气总管12制氮机外网G12613345总冷却循环供水管105循环水站外网G12713345总冷却循环06外网循环水站G12813345总生活水管06供水系统外网G12915945总生产水管06供水系统外网G1302196总冲洗水管06外网（铝氧泵房）用水点G1311084低压风管06全厂低压风网用气点G1321084仪表用风管12空压站外网G1331084重油375G118热力G1345735仪表风支管12G132熔盐炉G1355735氮气支管12G125熔盐炉41310压力试验前应具备下列条件413101试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合设计和规范要求。413102试验用压力表已经校验，并其精度不得低于15级表的满刻度值应为被测最大压力的152倍，压力表不得少于两块。413103液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10MIN,再将试验压力降至设计压力，停压30MIN，以压力不降，无渗漏为合格。414管道涂漆4141涂层应均匀，颜色应一致。4142漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。4143涂层应完整，无漏涂、流淌。4144涂层厚度应符合设计文件的规定。4145涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。415管道绝热4151管道绝热工程的施工及质量要求应符合设计要求和现行国家标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。4152管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。4153管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。4154管道绝热层施工应单根进行。4155管道化溶出工程保温，高温部分采用高温玻璃棉保温，低温部分采用岩棉管壳保温，保温厚度80选用单层，保温厚度80选用双层或三层。4156管道选用管壳保温时，管壳的内径应与管道外径一致。预脱硅、稀释槽和区域内、外管道的保护层捆扎均采用16镀锌铁丝。自蒸发和溶出工段管道，当管道DN100时，管道保护层选用18镀锌铁丝捆扎，600DN100时，管道保护层选用16镀锌铁丝捆扎。4157水平管道施工时，张开管壳切口部套于管道上切口置于下侧，相邻两段管壳要靠紧，缝隙处用压敏胶带粘贴，每段管壳捆23道铁丝，最后用铁皮卷合在保温层外，按管道坡向，自下而上施工，两金属板环向半圆凸缘重叠，纵向搭口向下，搭接处重叠50，螺钉