柴油机气门摇臂杆支座工艺及钻2-φ13孔夹具设计[B型]【优秀机械课程毕业设计论文】
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柴油机
气门
摇臂
支座
工艺
13
夹具
设计
优秀
优良
机械
课程
毕业设计
论文
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-
文档包括:
说明书一份。
工艺卡一张。
工序卡一套。
图纸共4张，如下所示
A1-夹具装配图.dwg
A2-钻夹具体.dwg
A4-零件图.dwg
A4-毛坯图.dwg
- 内容简介：
-
计 (论文 ) 题目 ： 气门摇杆轴支座零件机械加工工艺及其典型夹具设计 系 别： 机电信息系 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 生： 学 号： 指导教师： 2013 年 4 月 25 日 气门摇杆轴支座零件机械加工工艺及其典型夹具设计 摘 要 气门摇杆轴支座是柴油机一个 重要 零件 ， 是柴油机摇杆座的结合 部 。 本毕业 设计在气门摇杆轴支座工艺规程设计过程中，详细的分析了摇杆轴支座的加工工艺，通过工艺方案的比较与分析得到了符合技术要求的工序，形成了机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。并完成了铣削和车削以及钻孔夹具的设计，阐述了定位方案的选择、夹紧方案的确定、夹具体设计，运用 成了此典型夹具的装配图和夹具体的零件图。 本设计的加工工艺合理，夹具可行、高效、省力，能满足零件的加工要求，保证其加工质量。 关键词： 气门摇杆轴支座 ； 机械加工 ； 加工工艺 ； 典型夹具 is an of is a of in a of of of of a is to of of is of I 目 录 1 绪论 . 1 目背景及研究意义 . 1 内外相关研究情况 . 2 课题主要内容和拟采用的研究方案 . 3 2 零件的分析 . 5 件的作用 . 5 件的 结构 分析 . 5 件的工艺分析 . 6 件的生产类型 . 6 3 机械加工工艺规程设计 . 8 定毛坯的制造形式 . 8 位基准的选择 . 8 定机械加工工艺路线 . 9 艺方案的比较与分析 . 9 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 10 择加工设备及刀、夹、量具 . 11 定切削用量及基本工时 . 11 4 钻 2 13 通孔夹具设计 . 22 床夹具的设计特点 . 22 题的提出 . 22 位基准的选择 . 23 位元件的设计 . 23 削力和夹紧力的计算 . 23 位误差分析 . 23 具设计及简要操作说明 . 23 5 结论 . 24 参考文献 . 25 致谢 . 26 1 绪论 1 1 绪论 目背景和研究意义 制造业是一个国家的立国之本，是一个国家的民族产业和支柱产业，也是反映一个国家经济实力的重要标志 ，是为国家创造财富的重要产业。 制造技术支持着制造业的发展，当今制造技术的发展使传统制造业革新了他原来的面目，制造工艺与夹具同样取得了较快发展。所谓工艺，是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 进行机械加工工艺设计是保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。机械零件加工精度是机械零件加工质量的核心部分。零件的加工精度是指零件完工后的实际几何参数（尺寸 、形状和相互位置）对理想几何参数的符合程度，符合程度越高。机械加工工艺对加工精度的影响主要体现在加工工艺的受力变形、加工工艺的几何精度以及工艺系统的热变形三个方面。加工精度包括：尺寸精度，形状精度，位置精度。提高加工及高度的措施归纳为：减少误差法；误差补偿法 (误差抵消法 )；误差转移法；就地加工法；误差平均法 1。 夹具的出现可靠地保证加工精度，提高整体工作效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。在设 计过程中应深人实际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具体的设计。 夹具是制造系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。工件在机床上进行加工时，为了保证加工精度和提高生产效率，必须使工件相对刀具占有正确位置，完成之一功能的辅助装置成为机床夹具。 它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。 不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范 围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求 ， 企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。 机床夹具按其使用范围可分为以下五种基本类型： 1）通用夹具 通用夹具1 绪论 2 具有一定的通用性。 2）专用夹具 专用夹具是针对某一种工件的某一个工序而 专门设计的。 3）通用可调整夹具和成组夹具 通用可调整夹具和成组夹具的特点是夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。 4）组合夹具 组合夹具是由一套完全标准化的元件，根据零件的加工要求拼装而成的夹具 3。组合夹具 的适用范围可以 从 不同角度来谈 :从产品的批量来看 ， 组合夹具最适于新产品研制、试制、单件和小批量生产。因此 ， 对于产品变化频繁、该型周期短、产品类型多的企业选用组合夹具最为适宜，能收到最显著的经济效果；从加工工序来看，组合夹具应用极为广泛 ， 它可以方便的组成各类机床使用的夹具；从加工工件的几何形状和尺寸看 ， 组合夹具一般不受工件形状的限制。 工件的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质 。 这次设计使我们能综合运用了械制 图学，机械设计，机械制造工程学，互换性与测量技术 中的基本理论和方法独立地分析和解决工艺与夹具设计 中的问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（气门摇杆轴支座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成家具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件技能的一次中和性实践机会，为今后从事的工作打下良好的基础。 内外相关研究情况 迄今为止，夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具 (刀具、夹具、量具、模具 )之一。夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。 内夹具发展史 我国国内的夹具始于 20 世纪 60 年代，当时建立了面向机 械行业的天津组合夹具厂，和面向航空工业的保定向阳机械厂，以后又建立了数个生产组合夹具元件的工厂。在当时曾达到全国年产组合夹具元件 800 万件的水平。 20 世纪80 年代以后，两厂又各自独立开发了适合 床、加工中心的孔系组合夹具系统，不仅满足了我国国内的需求，还出口到美国等国家。当前我国每年尚需进口不少 床、加工中心，而由国外配套孔系夹具，价格非常昂贵，现大都由国内配套，节约了大量外汇 5。 外夹具发展史 从国际上看俄国、德国和美国是组合夹具的主要生产国。当前国际上的夹具企业均为中小企业，专 用夹具、可调整夹具主要接受本地区和国内订货，而1 绪论 3 通用性强的组合夹具已逐步成熟为国际贸易中的一个品种。有关夹具和组合夹具的产值和贸易额尚缺乏统计资料，但欧美市场上一套用于加工中心的夹具，而组合夹具的大型基础件尤其昂贵。由于我国在组合夹具技术上有历史的积累和性能价格比的优势，随着我国加入 制造业全球一体化的趋势，特别是电子商务的日益发展，其中蕴藏着很大的商机，具有进一步扩大出口良好前景 16。 内外机床夹具发展现状 研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的 85左 右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔 34 年就要更新 5080左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 1020左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统、（ 新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2）能装夹一组具有 相似性特征的工件； 3）能适用于精密加工的高精度机床夹具； 4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5）采用以液压等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率； 6）提高机床夹具的标准化程度。 总体来说现代机床的发展趋势是： 1）、提高标准化通用化程度。 2）、适应多品种、中小批生产企业的特点，发展可调整夹具，力求缩短生产准备周期，提高经济效果。 3）、发展高效率夹具力求提高劳动生产率，减轻劳动强度 4）、机床夹具的发展应向机床工作台技术转移 18。 课题研究的主要内容和拟采用的 研究方案 题研究主要内容 气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部， 装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个 1312 螺杆与汽缸盖相连 ， 3向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。汽缸盖内每缸四阀使燃烧室充气最佳，气门由摇杆凸轮机构驱动，摩擦力小且气1 绪论 4 门间隙由液压补偿。这种结构可能减小燃油消耗并改善排放。另外一个优点是减小噪音，这种结构使 的 动机运转极端平稳 。 主要研究内容： 1)对所给零件进行工艺分析，并建立该零件三维模型，设计该零件毛坯。 2）、所给零件的工艺分析，计算、编写加工工艺，有数控工序的并编写数控代码。 3）、设计 1工序的机床夹具，有定位分析（自由度），夹具的定位误差计算等内容。 4）、绘制各夹具的装配图及部分零件图；要求各夹具设计合理，符合工程实际。 采用的研究方案 第一步、零件作用分析和工艺分析。第二步、零件工艺规程定性设计，包括毛坯制造方法的确定、基准面选择、工艺路线确定。第三步，零件工艺规程定量设计和计算，包括毛坯尺寸的确定、 工艺尺寸、机械加工余量确定、切削用量和基本工时确定。第四步、夹具设计。第五步、绘制零件、夹具及装配二维图。2 零件的分析 5 2 零件的分析 件的作用 气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件 ， 是柴油机摇杆座的结合部 。 孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个 13用 杆与汽缸盖相连， 3向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。 气缸盖内每缸四阀使燃烧室充气最佳，气门由摇杆凸轮机构驱动，摩擦力小且气门间隙由液压补偿。这种结 构可以减少燃油消耗并改善排放。 零件图见图 件的结构分析 该零件是属于箱体零件，典型通过对该零件的重新绘制，知道了得原图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件上主要加工面为上端面，毕业设计（论文） 6 下端面，左右端面， 2 13和 及 3向槽的加工。 的尺寸精度以及下端面 与 20左右两端面孔的尺寸精度等，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，以及 2 13的尺寸精度，和上下两端面的平行度 件的工艺分析 由零件毛坯图 知，其材料为 材料为灰铸铁，具有较高的强度， 耐 磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。 该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面， 2 13 及 3向槽的加工。 平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封， 2的尺寸精度，以上下两端面的平行度 此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工 时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。零件毛坯 图如图 示 图 门摇杆轴支座毛坯图 件的生产类型 1 （ 毕业设计（论文） 7 依设计题目知： Q=6000 台 /年， n=2 件 /台；结合生产实际，备品率 a 和废品率 b 都为 4%。带入公式得该零件的生产纲领 12960%4%4126000 N 从此结果可知，该零件生产类型为大批生产 。 毕业设计（论文） 8 机械加工工艺规程设计 定毛坯的的制造形式 由零件图可知，其材料为 材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该 零件外形结构较复杂，因此确定毛坯为铸件，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。 零件上主要加工面为上端面，下底面，左右两端面， 2 13 孔， 孔以及 3的轴向槽。其中 孔的尺寸精度以及下端面相对于 孔轴线的平行度及左右端面的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的转动精度和密封性。因此，需要先以上端面为粗基准加工下端面，再以下端面为精基准加工上端面，最后加工 时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献 17中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知，上 述要求是可以达到的零件结构的工艺性也是可行的。 根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的类型为大批量生产，故毛坯的铸造方法用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由参考文献 17查得该种铸造公差等级为 11，加工余量等级 择 位基准的选择 在机械加工过程中，定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位 基准的选择是一个很重要的工艺问题。定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均为加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称为精基准。 基准的选择 气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则。 孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循 “ 基准统一 ” 的原 则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 毕业设计（论文） 9 基准的选择 选择零件的重要面和重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提 下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面 。 定机械加工工艺路线 制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该做到：技术上先进，经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。 （ 1）、工艺路线方案一： 工序 1：铸造 工 序 2：时效 工序 3：粗车、精车 50 底面 工序 4：粗车上端面 工序 5：钻 18 的孔，扩孔至 孔至 20，倒角 工序 6：粗车、半精车、精车 左右两 32 端面 工序 7：铣轴向槽 工序 8： 钻 12 的孔，扩孔至 孔至 13 工序 9： 清洗去毛刺 工序 10：验收 工序 11：入库 （ 2）、工艺路线方案二： 工序 1：铸造 工序 2：时效 工序 3：粗、精铣 50 底面 工序 4：粗铣上端面 工序 5：钻 18 的孔，扩孔至 孔至 20，倒角 工序 6： 钻 12 的孔，扩孔至 孔至 13 工序 7：铣轴向槽 工序 8：粗车、半精车、精车 左右两 32 端面 工序 9： 清洗去毛刺 工序 10：验收 工序 11：入库 以上工艺过程详见 “ 机械加工工艺过程卡综合片 ” 毕业设计（论文） 10 艺方案的比较与分析 上述前两个工艺方案的特点在于：两个加工方案都是按先加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一用车削的方法加工上下底面，由于工件形状和尺寸原因本工件在车床上车削时比较困难，故改用铣床加工。且把钻 2 13 孔放的相对靠前，这样做为后面工序的加工提供了定位基准，节约了夹具设计的时间，提高了生产效率，因此，选用方案二是比较合理的。 最后确定工艺方案如下表 表 工工艺路线 工序号 工序内容 简要说明 1 一箱多件沙型铸造 2 进行人工时效处理 消除内应力 3 粗、精铣 50 底面 先加工面 4 粗铣上端面 5 钻 18 的孔，扩孔至 孔至 20，倒角 6 钻 12 的孔，扩孔至 孔至 13 7 铣轴向槽 8 粗车、半精车、精车 左右两 32 端面 9 清洗去毛刺 10 验收 11 入库 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “气门摇轴支座 ”零件材料 坯的重量约为 产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、 50 底面，表面粗糙度为 参考文献 6表 2，单边总余量Z=铣 单边余量 Z=铣 单边余量 Z=、 上端面，表面粗糙度为 参考文献 6表 2，单边总余量Z=铣 单边余量 Z=铣 单边余量 Z=业设计（论文） 11 3、 2 13 孔，因孔的尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造 4、 轴向槽， 因尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造 5、 32 端面，表面粗糙度为 参考文献 6表 2 8 得，单边总余量 Z=车 单边余量 Z=精车 单边余量 Z=车 单边余量 Z=、 20 孔 ，因孔的尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造 7、 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 择加工设备及刀、夹、量具 由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。 粗铣 50底面： 考虑到工件的定位夹紧 方案及夹具结构设计等问题， 采用立铣选择 刀具为直径 60铣刀，专用夹具及游标卡尺。 精铣 50底面：采用上述相同的机床与铣刀，专用夹具及游标卡尺。 粗铣上端面：采用上述相同的机床，刀具为直径 30用夹具和游标卡尺。 钻孔至 18：采用立式钻床选择 具为直柄麻花钻，专用夹具和游标卡尺 扩 18 孔至 用立式钻床选择 式钻床，刀具为扩孔钻，专用夹具和游标卡尺 铰 至 20：采用立式钻床选择 式钻床，刀具为铰刀，专用夹具 和游标卡尺 钻孔至 12：采用立式钻床选择 具为直柄麻花钻，专用夹具和游标卡尺 扩 12 孔至 用立式钻床选择 式钻床，刀具为扩孔钻，专用夹具和游标卡尺 铰 至 13：采用立式钻床选择 式钻床，刀具为铰刀，专用夹具和游标卡尺 铣轴向槽：采用卧式铣床选择 具为 直径 80用夹具和游标卡尺。 粗车左右两 32 端面：采用车床选择 床，刀具为端车刀，专用夹具和游标卡尺。 毕业设计（论文） 12 半精车左右两 32端面：采用上述相同的机床与车 刀，专用夹具及游标卡尺。 精车左右两 32端面：采用上述相同的机床与车刀，专用夹具及游标卡尺。 定切削用量及基本工时 工序 3： 粗、精铣 50底面 工步一：粗铣 50 底面 刀具选取端铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 5 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铣、精铣）完成，则 ） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 51 0 001 0 00 rd vn s : 按机床标准选取475 r m i n/i n/1000 475601000 w 3） 计算工时 切削工时： 5 ， ， 2 ，则机动工时为 m fn 铣 50 底面 1. 选择刀具 刀具选取端铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 5 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铣、精铣）完成，则 p 2） 决定每次进给量及切削速度 毕业设计（论文） 13 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 51 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取475 r m i n/i n/1000 475601000 w 3） 计算工时 切削工时： 5 ， ， 2 ，则机动工时为 m fn ：粗铣上端面 1. 选择刀具 刀具选取端铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 5 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工精度相对不高，故一次加工即可完成，则 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 51 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取900 r m i n/i n/1000 900301000 w 3） 计算工时 切削工时： 5 ， ， 2 ，则机动工时为 m 0 fn ：钻 18 的孔，扩孔至 孔至 20，倒角 工步一 ： 钻孔至 18 确定进给量 f ：根据参考文献 6表 2钢的 00， 80 毕业设计（论文） 14 时， 。由于本零件在加工 18 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献 6表 2表 2得切削速度 8 所以 m 81 0 0 01 0 0 0 rd 根据机床说明书，取 75 ，故实际切削速度为 m 0 0 275181 0 0 0 切削工时： 2 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 94221 fn 孔 利用钻头将 孔扩大至 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻 根据机床说明书，选取 m i n/461231213121 钻则主轴转速为 m 4 ，并按机床说明书取 8 ，实际切削速度为 m 0 0 0 0 切削工时： 2 ， ， 2 ，则机动工时为 m 孔 根据参考文献 6表 2， 28 ，得 毕业设计（论文） 15 m 4 9 查参考文献 12表 机床实际进给量和实际转速，取 ，98 rn w ，实际切削速度 3.9 。 切削工时： 2 ， ， 2 ，则机动工时为 m i 角 工序 6： 钻 12 的 孔 ， 扩孔至 孔至 13 工步一 ：钻孔至 12 确定进给量 f ：根据参考文献 6表 2钢的 00， 20 时， 。由于本零 件在加工 12 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献 12表 2表 2得切削速度 8 所以 m 81 0 0 01 0 0 0 rd 根据机床说明书，取 80 ，故实际切削速度为 m 80121000 切削工时： 8 ， ， ，则机动工时为 m i 3 孔 利用钻头将 孔扩大至 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻 根据机床说明书，选取 毕业设计（论文） 16 m i n/461231213121 钻则主轴转速为 m 4 ，并按机床说明书取 8 ，实际切削速度为 m 0 0 0 0 切削工时： 8 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 孔 根据参考文献 6表 2， 28 ，得 m 4 9 查参考文献 12表 机床实际进给量和实际转速，取 ，98 rn w ，实际切削速度 3.9 。 切削工时： 8 ， ， 2 ，则机动工时为 m 1 6 ：铣轴向槽 刀具选取锯片铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 5 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完， 则 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 510001000 rd vn s 按机床标准选取275 r 毕业设计（论文） 17 m 0 0 275801 0 0 0 w 当275r/ 按机床标准选取 2003） 计算工时 切削工时： 51 ， 2 ，则机动工时为 m 5 24521 fn ：粗车、半精车、精车 左右两 32 端面 工步一：粗车 左右两 32 端面 1） 车削深度，表面粗糙度为 可以选择 次走刀（粗车、半精车、精车）即可完成所需长度。 2）机 床功率为 参考文献 17f=z。选较小量 f=mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查参考文献 17表 刀面最大磨损为 查参考文献 17表 命 T=180） 计算切削速度 按参考文献 17，查得 98mm/s， n=439r/f=490mm/s 据 式车床 车床参数，选择 75r/75mm/s 则实际切削速度 V c=80 475/1000=际进给量为 f fc/75/(300 10)=z。 5)校验机床功率 查参考文献 17机床所能提供功率为校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=f z=z。 6）计算基本工时 L/ 16+)/（ 475 = 总的工时： T=2 步二：半精车 左右两 32 端面 毕业设计（论文） 18 1） 车削深度，表面粗糙度为 可以选择 次走刀（粗车、半精车、精车）即可完成所需长度。 2）机床功率为 参考文献 17f=z。选较小量 f=mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查参考文献 17表 刀面最大磨损为 查参 考文献 17表 命 T=180） 计算切削速度 按参考文献 17，查得 98mm/s， n=439r/f=490mm/s 据 式车床 车床参数，选择 75r/75mm/s 则实际切削速度 V c=80 475/1000=际进给量为 f fc/75/(300 10)=z。 5)校验机床功率 查参考文献 17机床所能提供功率为校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=f z=z。 6）计算基本工时 L/ 16+)/（ 475 = 总的工时： T=2 步三 ： 精车左右两 32 端面 1） 车削深度，表面粗糙度 为 可以选择 次走刀（粗车、半精车、精车）即可完成所需长度。 2）机床功率为 参考文献 17f=z。选较小量 f=mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查参考文献 17表 刀面最大磨损为 查参考文献 17表 命 T=180） 计算切削速度 按参考文献 17，查得 98mm/s， n=439r/f=490mm/s 据 式车床 车床参数，选择 75r/75mm/s 则实际切削速度 V c=80 475/1000=际进给量为 f fc/75/(300 10)=z。 毕业设计（论文） 19 5)校验机床功率 查参考文献 17机床所能提供功率为校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=f z=z。 6）计算基本工时 L/ 16+)/（ 475 = 总的工时： T=2 步四：倒角 6 钻 2孔夹具设计 20
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