锡林轴承盖零件的工艺规程及其钻2-Φ13孔的工装夹具设计【优秀机械课程毕业设计论文】
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锡林
轴承
零件
工艺
规程
及其
13
工装
夹具
设计
优秀
优良
机械
课程
毕业设计
论文
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份。
工序卡一套。
工艺卡一张。
图纸共6张，如下所示
A1-钻夹具装配图.dwg
A1-夹具体.dwg
A2-锡林轴承盖.dwg
A3-钻模板.dwg
A4-固定块.dwg
A4-压块.dwg
- 内容简介：
-
台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 40 粗铣轴承盖下底面和 止口面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 万能铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 组合夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣下底面 高速钢组合刀具 2 铣止口面 高速钢组合刀具 3 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 50 粗镗轴承盖孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件 数 镗 床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 先镗孔 保证图示尺寸。 双刀浮动镗刀块 D B=70 30 2 镗孔 和内端面 ，保证图示尺寸。 双刀浮动镗刀块 D B=150 30 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 60 钻孔、扩孔、锪孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金 属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻 床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 先钻两孔 头 110 40 3 1 2 扩两孔 13 扩孔刀 110 40 3 1 3 锪 孔 26 带导柱平底 锪钻刀 5 40 1 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 70 钻孔、攻丝 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻 床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 一次性的钻 攻 2 2 钻 钻头直径 3 钻 2 头直径为 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 80 精铣轴承盖顶面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 组合夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精铣顶面 套式细齿立铣刀 2 3 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 90 精铣底面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 组合夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 精铣底面 套式细齿立铣刀 2 精铣止口面 套式细齿立铣刀 3 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 100 研磨 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 研磨底面 套式细齿立铣刀 2 3 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 110 去毛刺 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 所有加工过的面 锉刀 2 3 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 120 检验 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 外观检查 2 尺寸检查 深度百分尺螺旋千分尺 量规 等 3 表面粗糙度检查 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 120 检验 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属 砂 模铸件 设备名称 设备型号 设 备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 外观检查，无毛刺 2 尺寸检查 深度百分尺 卡尺 专用量规 螺旋千分尺 量规 等 3 表面粗糙度检查 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 130 轴承盖坐装配 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 选备 栓 2 用 栓联接轴承盖与座为一体 3 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 130 轴承盖坐装配 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 选备 栓 2 用 栓联接轴承盖与座为一体 3 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 140 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗 床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 镗孔 镗刀 2 镗孔 镗刀 3 镗孔 镗刀 4 镗孔 镗刀 5 镗孔 成型镗刀 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 150 精镗内孔及端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗 床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 镗孔 精铰刀 2 镗端面 A 镗刀 3 镗端面 B 镗刀 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 150 精镗内孔及端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每 毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗 床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 镗孔 精铰刀 2 镗端面 A 镗刀 3 镗端面 B 镗刀 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 160 钻孔及攻丝 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钳：划 4 位置线 头 2 钻孔 4 10 丝锥 3 攻 4 纹 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 160 钻孔及攻丝 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编 号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钳：划 4 位置线 头 2 钻孔 4 10 丝锥 3 攻 4 纹 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 170 铣座上二孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 保证尺寸 2 3 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 170 铣座上二 槽 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 保证尺 寸 2 3 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 180 去毛刺 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 所有加工面 镗刀 2 3 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名 称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 190 终检 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 外观检查，无毛刺 高度尺 卡尺 2 尺寸检查 游标卡尺 3 表面粗糙度，垂直度，平行度，位置度检查 螺纹量规 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序 名称 材 料 牌 号 金工车间 190 终检 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 外观检查，无毛刺 高度尺 卡尺 2 尺寸检查 游标卡尺 3 表面粗糙度，垂直度，平行度，位置度检查 螺纹量规 4 台州学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工车间 190 终检 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 金属砂模铸件 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 外观检查，无毛刺 高度尺 卡尺 2 尺寸检查 游标卡尺 3 表面粗糙度，垂直度，平行度，位置度检查 螺纹量规 4 台州学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 材 料 牌 号 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 铸造 砂型机器造型 金工 20 人工时效处理 金工 30 涂漆 金工 40 铣 粗铣轴承盖下底面和止口面 金工 50 镗 粗镗轴承盖孔 金工 60 钻 钻、扩孔、锪孔 金工 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 台州学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 70 钻 钻孔、攻丝 金工 80 铣 精铣轴承盖顶面 金工 90 铣 精铣底面 金工 100 磨 研磨 金工 110 去毛刺 金工 120 检验 金工 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 台州学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 130 钻 装配 金工 140 镗 镗孔和内 环槽 金工 150 镗 精镗内孔及断面 金工 160 钻 钻孔及攻丝 金工 170 铣 铣座上二孔 金工 180 去毛刺 190 终检 平台 200 涂漆 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 设计说明书 题目： 锡林轴承座零件 的工艺规程及 钻 23 孔 的 工装夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： 摘 要 本次设计内容涉及了 机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 锡林轴承座零件 的工艺规程及钻 23 孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹 具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 so on is as as on in to is on to a of is on to as as in to 目 录 序言 1 一 . 零件分析 2 件 功用和工件状况 2 二 . 工艺规程设计 7 7 的选择 9 11 序尺寸及毛坯尺寸的确定 12 12 三 夹具设计 22 题的提出 22 位基准的选择 22 削力及夹紧力计算 22 位误差分析 23 套的设计 23 具设计及操作简要说明 26 总 结 29 致 谢 30 参考文献 31 第 1 页 共 31 页 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 锡林轴承座 零件 的工艺规程及钻 23 孔的工装夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第 2 页 共 31 页 一、 零件的分析 零件的 功 用 及工 作 状况 锡林轴承盖和锡林轴承座是与轴承相配，构成一个结合体，然后装于锡林筒上，与道夫配合工件，成为梳棉机上的一个重要组成部分，锡林结合件是锡林中的一个关键零件。 锡林结合件安装在锡林筒上与锡林筒一同旋转，锡林轴承盖是安装在轴承座上的锡林轴承座是重达约 1吨，转速为 260410锡林的支承件。由于锡林轴承件伴随锡林旋转工作，又是锡林筒的支承件，因此它对于锡林与锡林墙板的同轴度、轴向压力、机件的磨损 、及锡林周围机件安装的准确性和锡林的回转平稳度都有不可忽 视的影响。 锡林轴承座、锡林轴承盖及其结合件，外观尺寸不大，但形状较复杂，由于安装的是轴承，因此其结构刚性要求较高，并且加工精度要求较高。如锡林轴承盖与锡林轴承座的零件图， A 面为锡林轴承盖与锡林轴承座的结合面，要求较高，需通过研磨来保证其平面度。轴承盖上的两个 13孔与轴承座上的 便将轴承盖和轴承座联接起来，进行进一步的加工，构成锡林轴承结合件。孔 0 . 0 3 0 0 . 0 4 0 0 . 0 2 60 0 _ 0 . 0 1 47 6 , 1 3 0 , , 1 4 0 是与轴承相配，环形槽是起密封，挡油作用的（与密封圈相配）。 是作为精镗孔 的退刀槽，因而必须对这些同心孔特别是 0 . 0 3 0 0 . 0 3 5 0 . 0 2 60 0 0 . 0 1 47 6 , 9 4 , 1 4 0 的孔径加以控制。螺纹孔 4用来安装螺钉联接轴承盖的。端面 3 页 共 31 页 就是与轴承端面盖相配的。锡林轴承座的底面 14140孔孔心 平行，因为它与该孔孔心的平行度，对轴承工作性能有重要的影响作用。 锡林轴承结合件的最大高度尺寸为 344大宽度尺寸为90大长度尺寸为 300大限度孔径为 142小孔径为 小壁厚为筋板厚度为 10之，锡林轴承结合件是个结构比较复杂的零件。 由于铸铁具有良好的铸造性、吸振性、切削加工性及一定的力学性能，并且价格低廉 生产设备简单，所以在机器零件材料中占有很大的比重，广泛地用来制作各种机架、底座、箱体、缸套等形状复杂的零件。又由于灰铸铁具有良好的铸造性、 、耐磨性、抗振性和切削加工性，所以该材料选为灰铸铁。见表 2 1 力学性能及应用 类别 牌号 铸铁壁厚 /拉强度/ 硬度/途举例 铁素体 灰铸0 10 20 130 100 90 110166 93低载荷和不重要的零件，如盖、外套、手轮、支架、底板、手柄等 第 4 页 共 31 页 铁 20 30 30 50 80 140 87131 82122 铁素体 珠光体 灰铸铁 0 10 20 20 30 30 50 175 145 130 120 137205 119179 110166 105157 承受中等应力的铸件，如普通机床的支柱、底座、齿轮箱、刀架、床身、轴承座、工作台、带轮、法兰、管路及一般工作条件的零件。 珠光体 灰铸铁 0 10 20 20 30 30 50 220 195 170 160 157237 148222 134200 129192 轴承较大应力和要求一定气密性或耐蚀性的较重要零件，如汽缸、齿轮、机座、机床床身、立拄、气缸体、气缸盖、活塞化工容器等。 珠光体 灰铸0 10 20 270 240 220 175262 164 第 5 页 共 31 页 铁 20 30 30 50 200 247 157236 150225 孕育 铸铁 0 20 20 30 30 50 209 250 230 182272 168251 161241 承受高的应力、要求耐磨、高气密的重要铸件，如剪床、压力机、自动机床和重型机床床身、床座、机架 、齿轮、衬套 、 大型发动机曲轴、气缸体、等。 孕育 铸铁 0 20 20 30 30 50 340 290 260 199298 182272 171257 图纸规定选用普通牌号灰口铸铁 该灰铸铁的最小抗拉强度 150b M ，布氏硬度为 119179有优良的铸造性能，生产时工艺简便，生产率高；切削时切屑易脆断，硬度适中，便于切削加工，能减轻刀具的磨损，因而其切削加工性能好。 第 6 页 共 31 页 再者灰铁铸造中，其收缩时，由于碳是以石墨的形式析出，体积的膨胀弥补了凝固收缩，因而它的收缩率小，对于铸件尺寸的保持性好。常用 作机床床身，发动机机体，机座等。 （ 1）主要表面的尺寸精度 孔 76 的精度为 140的精度为 13的精度为 纹孔 精度为 个螺纹孔 精度为 （ 2）主要表面的形状及位置精度 端面 140孔心的垂直度为 2对 140孔心的平行度为 个螺纹孔 140 （ 3）主要表面的表面粗糙度 孔 76 的表面粗糙度为 140 面 A 为配合面，其 表面粗糙度值为 纹孔 端面 粗糙度值为 端面 3的表面粗糙度为 面 个螺纹孔 热处理要求 :由于铸件存在铸造缺陷，因此必须对其进行削除内应力的退火处理 时效处理。又因铸件的表层及一些薄壁处，由于冷却较快，使切削加工难度增大。因此为了降低材料的硬度，改善切削加工性能必须进行改善切削加工性的退火处理。通过这些热处理，可提高零件材料的物理机械性能 ,改善工作的切削性 ,削除铸造内应力，提高产品质量，延长使用寿命。 第 7 页 共 31 页 零件的表面处理 :为了提高零件表面的抗蚀性，增加耐磨性，使表面美观，在零件机加工完毕后，应对零件的非加工表面进行表面处理，即涂漆。 检验 :由于锡林轴承结合件是 梳棉机上联接锡林的重要零件，因此应检验铸件毛坯有无铸造缺陷，抽检其物理机械性能。零件在加工过程中，应对照零件图的要求，进行中检。机加工完毕后，应进行终检，检验其尺寸和外观，并检验是否能满足使用要求。 零件的生产类型分析 : 生产类型是由生产量的大小决定的，给定的生产量的大小又是工艺过程的制定的 根据，直接影响工艺水平规程制定中的工艺方法、设备和工具等一系列问题。根据规定，锡林轴承结合件为批量生产中的中批量生产，这类型生产批量，按产品分配进行生产，交替地重复的进行，所以要制定详细的工艺规程，并广泛采用通用设备加专用夹具和工具。 二 . 工艺规程设计 定毛坯的制造形式 锡林轴承结合件的形状不规则，结构比较复杂，生产批量属于中批生产，且要求零件有较好的刚度和减振性等。结合该零件的结构特点和使用要求，通常选择毛坯为铸件。铸造的适应性广，可以制出形状复杂的毛坯，节约材料，减小切削加工的工作量。在铸 造时，适当选择分型面，注意浇铸位置的安排，就可大大避免内部的缩孔、缩松、气孔、砂眼等腰三角形缺陷。 毛坯选用砂型机器造型（级精度）。 第 8 页 共 31 页 毛坯铸造可分为：整体铸造； 盖座分开铸造； 因锡林轴承端盖的上部分主要与轴承配合工作，其工作面主要集中在上部分（盖座配合加工孔），为了提高工件的使用寿命，避免在这部分出现铸造缺陷，故采用整体铸造，其好处在于能减少铸造工序，节约材料，提高成品率，同时，采用“横做立浇”的方法进行铸造。若采用盖座分开铸造，会使铸造工序增加，浪费材料，增加成本等情况。 以上进行比较，从经 济效益和成品率上讲，采用整体铸造好。该铸件的分型面选在最大面处，铸件分两箱造型，采用“横做立浇”，底注式浇注系统，使铸件的性能良好，充型时不易冲坏型腔和引起溅炸，并能保证铸件整体的对称性，确保重要面的质量。 采用横做立浇方法，排渣效果好，气体易排出，铁水上升平稳，铸件不易产生砂眼、气孔、夹渣，组织致密，均匀，耐磨性好。 尺寸公差等级为 10，选 确定铸铁件机械加工余量等级 6 8，选择 7 级 砂型机器造型 。 铸造件主要表面的机加工余量的确定见表 2 另外，在控制凝固次序方面，采用“同时凝固原 则”在周围设置冷铁，使金属液体达到同时凝固的目的。 表 2表面代号 铸件基本尺寸 (加工余量等级 (机械加工余量 (说明 6 7 双侧加工 30 7 双侧加工 40 7 双侧加工 44 7 面，单侧加工 第 9 页 共 31 页 00 7 面单侧加工 25 7 面，单侧加工 75 7 面，单侧加工 由于铸铁在铸造过程中存在着同应力，因此，在 毛坯制成后需要进行时效处理。 准的选择 零件在加工过程中定位基准的选择不仅对保证加工精度和确定加工顺序有很大的影响，而且还决定了工艺装备设计制造的周期与费用，正确的选择各工序的定位基准是制订工艺规程的一个重要问题。 （ 1）粗基准的选择 选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位精基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大，如图 2 用零件非加工表面为粗基准，可保证零件的加工表面与非加工表面的相 互位置关系，且能在一次安装中尽可能加工较多的表面。 用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的一致。 应选面积大、形状简单、加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。 应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。 应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。 粗基准原则上是在第一道工序中使用一次并尽量避免重 第 10 页 共 31 页 复。 遵循以上的原则，为了确保加工时工件的稳定性能良好，可选锡林轴承结合件的端面 为加工面 粗基准；再由 4 端面；之后再由 粗加工后的 面加工出锡林轴承结合件的上下底面。 在对铣断之前，前面加工的各面是作为一个整体零件加工出来的，故保证了后续工序的加工精度和简化了加工的难度。 （ 2）精基准的选择 选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下的原则： 基准重合原则： 确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，以消除基准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。 统一基准原则： 拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同一个定位基准来精加工各个表面，以保证各 表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。 互为基准原则： 可逐步提高两相关表面的位置精度。 自为基准原则： 可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度则由前面的工序保证。 同时，精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便。 在遵循上述原则的前提下，如锡林轴承结合件的两端面的最终精加工，就是互为精基准，遵循“互为 第 11 页 共 31 页 基准原则” 。 如锡林轴承结合件中的孔 的精加工就是以一面双孔定位， 自为基准加工出来的。（这就是统一基准和自为基准相结合的精加工方法）。 艺路线的拟定及工艺方案的分 析 10 砂型机器造型 20 人工时效处理 30 涂漆 40 粗铣轴承盖下底面和止口面 0 粗镗轴承盖孔 0钻孔、扩孔、锪孔 0 钻孔、攻丝 0 精铣轴承盖顶面 0 精铣 底面 00 研磨 110 去毛刺 120 检验 130装配 140镗孔和内环槽 50 精镗内孔及端面 60 钻孔及攻丝 70铣座上二孔 80 去毛刺 190 终检 平台 200 涂漆 以上工艺路线是加工锡 林轴承结合件的工艺方案。 第 12 页 共 31 页 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 锡林轴承座 零 件材料为 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 E F J K G M N L H 加工 钻孔 精加工 丝到 加工 确定切削用量及基本工时 工序 10：砂型机械造型 工序 20：人工时效处理 工序 30：涂漆 工序 40：粗銑轴承座下底面和止口面 工步一：粗銑轴承座下底面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀 ，刀片采用 p ， 150 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 第 13 页 共 31 页 m 2510001000 rd vn s 按机床标准选取375 r m 0 0 3751151 0 0 0 w 当375r/ 按机床标准选取 3003） 计算工时 切削工时： 15 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 911521 工步二：粗銑轴承座止口面 与工步一相似，在此就不多做说明 工序 50：粗镗轴承端盖孔 镗 轴承端盖孔 的切削用量及基本工时 (1) 轴承端盖孔 机床： 床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取 双刀浮动镗刀块 D B=70 30 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 135 301000 近的机床转速为 175r/选取 第 14 页 共 31 页 75r/ 所以实际切削速度000 m 531000 1450135 m5) 切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=631l =4 2l =3tm=463 序 60：钻孔，扩孔，锪孔 工步一：钻 2机床： 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取高速钢麻花钻 )进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 01000 1194r/ 1194r/近的机床转速为 1450r/选取450r/ 所以实际切削速度000 m m5) 切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=621l =4 2l =3tm=4625 = 第 15 页 共 31 页 工步二：扩 23孔 机床： 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取 扩孔钻 13 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 13 301000 1191r/ 1191r/近的机床转速为 1450r/选取450r/ 所以实际切削速度000 m 0 14 5013 m5) 切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=621l =4 2l =3tm=4625 =工步三：锪孔 机床： 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10取 26 带导柱平底 锪钻刀 1)进给量 取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 13 301000 1191r/第 16 页 共 31 页 与 1191r/近的机床转速为 1450r/选取450r/ 所以实际切削速度000 m 0 14 5013 m5) 切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=621l =4 2l =3tm=4625 =工序 70：钻孔，攻丝 工步一：钻 定进给量 f ：根据参考文献 表 2钢的00 ， 时， 。由于本零件在加工 14 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献 表 2表 2得切削速度 8 所以 m 181 0 0 01 0 0 0 rd 根据机床说明书，取 75 ，故实际切削速度为 m 第 17 页 共 31 页 切削工时： 0 ， ， 2 ，则机动工时为 m i T=2t=步二：攻丝 攻螺纹 15 17 按机床选取 95 ，则 机动时 0 ， 1 ， 2 攻 m i 3520()( 21 nf m 总的工时： T=2t=序 80：精铣顶面 1. 选择刀具 刀具选取 套式细齿立铣刀 p ， 00 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 4） 决定铣削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 p 第 18 页 共 31 页 5） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取475 r m 0 0 475801 0 0 0 w 当475r/ 3 8 04 7 按机床标准选取 3806） 计算工时 切削工时： 8 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 46821 工序 90：精铣底面和止口面与工序 40 相似，在此就不多做说明 工序 100：研磨 刀具选取砂轮 2. 决定 磨 削用量 7） 决定 磨 削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 p 8） 决定每次进给量及切削速度 根据 明书，其功率为为 等系统刚度。 第 19 页 共 31 页 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 2510001000 rd vn s 按机床标准选取375 r m 0 0 3751151 0 0 0 w 当375r/ 按机床标准选取 3009） 计算工时 切削工时： 15 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 911521 工序 110：去毛刺 工序 120：检验 工序 130：装配 工序 140：镗孔和内环槽 工步一：镗 76孔 加工要求镗孔 76孔，机 床： 刀 具：刀具材料为硬质合金、 杆尺寸为 122度为 500 (一 )计算切削用量： 1镗孔至 76边余量 Z=1次加工 第 20 页 共 31 页 1 2 3l l l l iT j + +=确定进给量 查表 3械制造工艺设计手册，加工铸铁，f=68镗床主轴进给量。取 f=r 根据有关手册，取 V=100m/ m 61 0 01 0 0 01 0 0 0 rx xD =598r/ 2 查表 4械制造工艺手册。 床主轴转速取 612r/削工时：查 械制造工艺手册。 31l ， 42 l ， 53 l ， （ 2 m 53 94 孔与工步一相似，在此就不多做说明 工步三：镗 130孔与工步一相似，在此就不多做说明 工步四：镗 与工步一相似，在此就不多做说明 工步五：镗 142孔与工步一相似，在此就不多做说明 工序 150：精镗内孔及端面与工序 140相似，在此就不多做说明 工序 160：钻孔及攻丝与工序 70 相似，在此就不多 第 21 页 共 31 页 做说明 工序 170：铣座上两槽 刀具选取 立铣刀 90 ， 5 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 51 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取475 r m 851000 475191000 w 当475r/ 3 8 04 7 按机床标准选取 425切削工时： 71 ， 2 ，则机动工时为 m 5 34721 fn 80：去毛刺 工序 190：终检 工序 200：涂漆 第 22 页 共 31 页 三 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配 做工序 60 设计 钻 23 孔 的夹具设计 题的提出 本夹具主要用于 钻 23 孔 ， 属于工序 60，和其他面没有任何精度要求 ， 只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。 位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称 度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。 底面，止口面和 140 孔已加 工好，为了使定位误差减小，选择已加工好
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