c620车床尾架套筒的工艺规程设计和洗8mm槽的夹具设计

C620车床尾架套筒的工艺规程设计和洗8MM槽的夹具设计重庆大学网络教育学院毕业论文范本重庆大学网络教育学院毕业设计（论文）题目C620车床尾架套筒的工艺规程设计和铣8MM槽的夹具设计学生所在校外学习中心重庆学习中心批次层次专业072批次专升本机械制造学号W0724200学生尹春霞指导教师陈平（讲师）起止日期20093120094221重庆大学网络教育学院毕业论文范本摘要本次设计的主要内容是C620车床尾架套筒零件加工工艺规程和铣8MM键槽夹具设计。套筒零件是和尾架部分配合使用的，其主要加工面是外圆表面及莫氏四号孔。由加工工艺原则可知，保证外圆面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与外圆面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。整个加工过程选用通用机床。其中莫氏四号内孔及外面表面粗糙度要求较高，经过磨削后能达到粗糙度要求。铣削8MM键槽时，主要是以外圆面和套筒孔中心线做定位基准，采用V型块作为定位夹具，分析定位夹具的误差来源，对掌握保证和提高加工精度的方法非常重要。本文的研究重点在于通过对机床尾架套筒的工艺性和力学性能进行分析，对加工工艺进行合理安排，结合实践，最终完成C620机床尾架套筒的设计要求。关键词套筒，加工工艺，铣槽，定位，夹具2重庆大学网络教育学院毕业论文范本目录摘要2引言41套筒加工工艺规程设计511生产纲领及生产类型的确定612零件的分析613选择毛坯614工艺规程计6141定位基准的选择6142零件表面加工工方法的选择6143制定工艺路线7144确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯零件综合图8145工序设计9146确定切削用量及基本时间（机动时间）132夹具设计错误未定义书签。121夹具的结构方案21211确定夹具的类型21212确定套筒的定位方案22213确定套筒的夹紧形式22214确定刀具的导向方式或对刀装置22215确定其它机械，如分度、装卸用的辅助装置等错误未定义书签。216夹具体的结构类型的设计错误未定义书签。217夹具总图设计错误未定义书签。22夹具精度的校核错3重庆大学网络教育学院毕业论文范本误未定义书签。3221绘制夹具零件图样错误未定义书签。总结26参考文献26附录271引言制造业是向国民经济各部门提供装备的部门，是现代经济的支柱产业；装备制造业的发达程度，是衡量一个国家工业化阶段的重要标准。而机床行业又是装备制造业的基础行业，是向传统机械工业、国防工业、汽车工业、航空航天工业、电子信息技术工业以及其他加工工业提供加工装备的部门，是“支柱的支柱”。振兴装备制造业，必须首先发展机床制造业。车床是应用最为广泛机床之一。车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床除了用于车外圆外还能用于镗孔，车端面、钻孔和铰孔，车床的多功能性可以使工件在一次定位安装中完成多种加工，提高了生产效率。是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。车床适用于车削内外圆柱面，圆锥面及其它旋转面，车削各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔，铰孔和拉油槽等工作，是现代制造业必不可少的设备。对车床加工生产而言，特别是在对超长的工件进行加工时，尾座可以起到支撑作用，防止工件在刀具的作用下偏离中心线过远而不能加工或不能保证加工精度，亦能安装各种钻具，对车件进行钻孔或者打中心孔之类的工作。保证了加工中产品质量，提高了生产效率。本次设计的主要任务是C620机床尾架套筒的设计，是普通车床组成之一。C620机床尾架套筒具有制造容易、价格低廉、坚实耐用、便于维修保养等特点。本设计中主要是对普通机床的尾架套筒设计。机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，培养学生综合运用所学基础理论、专业知识与技能，独立分析和解决问题的能力，有助于学生对专业知识、技能的进一步提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。专用夹具的设计对加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的性能有着重要的影响。本课题讨论的目的是通过分析C620机床尾4重庆大学网络教育学院毕业论文范本架套筒的特点，论述了设计时应注意的问题及其应用范围。2C620车床尾架套筒零件工艺过程分析21计算生产纲领，确定生产类型图示1为C620车床尾架零件，该产品年产量为1000台，设其备用率为8，机械加工废品率为1，现制定该套筒零件的机械加工工艺规程。图1NQN（LAB10001L8L1090（件年）套筒零件的年产量为1090件，现已知该产品属于轻型机械，根据教材中生产类型与生产纲领的关系，确定其生产类型为中批生产。22零件的分析5重庆大学网络教育学院毕业论文范本套筒零件的图样视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。本零件外圆表面55及锥孔31269002精度要求较高，圆柱度要求0005，要求精车（镗）后作热处理以提高零件刚性及耐磨性等。孔28为放置丝杆用，表面粗糙度一般要求。螺母孔34要求RA08、30要求RA10有些偏高，一般要求RAL6即可。键槽8MM以孔中心线定位与车床尾架配合要求保证位置精度。R2为油槽深度为2MM，关于6MM的小孔，其位置是在外圆柱面上，孔中心线距右侧面距离为25MM。分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，即能使油路畅通，因此孔加工亦不成问题。23选择毛坯套筒零件是常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，做毛坯可采用模锻成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即圆柱形，因内孔尺寸较小不宜锻出故采用实心件。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。24工艺规程设计241定位基准的选择本零件是圆柱形实心件，全部表面都需加工，表面精度要求较高，因此应选外圆及一端面为粗基准。孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。孔作为精基准应先进行加工，外圆55选为粗基准。242零件加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端面、槽及小孔等，材料为45钢。参考教材中有关资料，其加工方法选择如下55MM外圆面公差等级IT6级，表面粗糙度为RA04M，精度要求较高需进行粗车、半精车、精车及磨削。28内孔公差为一般要求，表面粗糙度为RA32M，毛坯为实心件，为未淬火钢，因零件孔为通孔加工方法可采取25钻对钻成通孔或粗镗（钻）、半精镗等，都能满足加工要求。30MM内孔表面粗糙度为RA16M，粗、精镗至尺寸。34MM内孔表面粗糙度为RA16M，粗、精镗至尺寸，倒角。6重庆大学网络教育学院毕业论文范本31239MM内孔莫氏4，公差等级按IT7，表面粗糙度为RA04M，孔已钻出，加工方法粗镗、半精镗、精镗及磨削，倒角。端面本零件的端面为回转体端面，尺寸精度要求不高，表面粗糙度为RA32M，要求RA32M的端面经粗车和半精车。槽槽宽和槽深的公差等级分别为IT7和IT6，表面粗糙度为RA08M需采用盘形铣刀精铣和磨削。油槽槽宽和槽深分别为2MM，表面粗糙度RA32M，粗铣。6MM小孔采用钻削加工出，精度要求不高。243制定工艺路线套筒的加工工艺路线一般是先进行内孔的加工，再进行圆柱表面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，套筒的加工可按下述工艺路线进行。（需加加工余量）工序10以外圆55MM及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆55MM，钻孔265MM，半精镗孔28、30、34孔。工序20以粗车后的外圆55MM及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆55MM，钻孔265MM（钻通孔），半精镗（莫氏4）。工序30以粗车后的外圆55MM及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆，精镗孔30、34，倒角。工序40以外圆55MM及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆，精镗锥孔31269（莫氏4），留磨削余量，倒角。工序50以孔轴心线定位，双面顶，精车外圆，留磨削余量。工序60以孔轴心线定位，磨削外圆。工序70以外圆和孔轴心线定位，磨削锥孔。槽与小孔的加工安排在最后，考虑定位方便，应先铣槽后钻孔。工序80以孔28及端面定位，粗铣2个槽。工序90以孔28、端面及粗铣后的一个槽定位，铣8MM槽，留磨削余量。工序100以孔28、端面及粗铣后的一个槽定位，磨削8MM槽。工序110以孔28、端面及外圆定位，钻油孔6。工序120钳工去毛刺。工序130终检。7重庆大学网络教育学院毕业论文范本244确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯零件综合图（1）确定机械加工余量。钢质模锻件的机械加工余量按有关标准确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由附表1可查得除孔以外各内、外表面的加工余量。孔的加工余量由表查得。锻件质量根据零件成品质量195KG，估算毛坯质量为577KG加工精度零件孔以及外圆各表面加工精度较高。锻件形状复杂系数S为假设最大直径为59MM，长为280MM，则SM锻件M外轮廓包容体M外轮廓包容体R2LD密度3142952287856006M锻件577S6006104577故按表1查得锻件复杂系数为S1，级别简单表1锻件开关复杂系数S机械加工余量，根据锻件质量、F2、S1确定直径方向为2025MM。即锻件外径的单边余量为2025MM，轴向尺寸的单边余量为2025MM（2）确定毛坯尺寸。上表查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度RA16M。RA16M的表面，余量应适当增大，因属成批生产故选单边余量为20MM。（3）设计毛坯零件综合图本零件锻件质量为577KG，形状复杂系数为S1，45钢含碳量为042050，最高为050，按表2查得锻件材质系数为M1，热处理为粗车后调质。表2锻件材质系数8重庆大学网络教育学院毕业论文范本145工序设计（1）选择加工设备与工艺装备。选择机床。A工序10、20、30、40是粗车、半精车和钻、半精镗孔。本零件外廓尺寸不大，选用最常用的CA6140型卧式车床即可。B工序50为精镗孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔，选CA6140型。C工序60是精车外圆，采用CA6140型卧式车床，精度较高，中心孔定位用双面顶尖加工。D工序70磨外圆，采用M1420型磨床。E工序80为磨内孔（莫氏4号），工件放在V形块上，工件中心与磨头中心必须等高，磨床同上。F工序90为铣键槽，采用X6132铣床G工序100为磨键槽，使用M1420磨床H工序110钻小孔6MM，可采用V型块定位在立式钻床上加工，可选Z516A式钻床。选择夹具。除磨外圆和内孔及铣槽使用专用夹具外，其余各工序全部使用通用夹具即可。前几道车床工序用三爪自定心卡盘、顶尖等。选择刀具。A在车床上加工，一般都选用硬质合金车刀和镗刀。加工钢质零件采用YT类硬质合金，粗加工用YTS，半精加工用YT，精加工用YT30。为提高生产率及经济性，可选用可转位车刀。镗孔前先钻孔，采用26锥钻。B在磨床上加工，一般使用砂轮。C铣刀选盘形铣刀，零件要求铣切深度为45MM、宽8MM，留有余量磨削，因此所选铣刀为盘铣82750。铣R2油槽选用盘铣刀为27530R5。D钻小孔6MM，用6直柄麻花钻，带900倒角的锪钻。9重庆大学网络教育学院毕业论文范本选择量具。本零件属成批生产，一般均采用通用量具选择量具的方法有两种是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。A选择各外圆加工面的量具。现按计量器具的测量方法极限误差选择该表面加工时所用量具，该尺寸公差T0013MM。按工艺人员手册，选择测量范围5075MM，分度值为001MM外径千分尺。按照上述方法选择本零件各外圆加工面的量具见表3。表3外圆加工面所用量具B选择加工孔用量具。孔28、34公差为一般要求，选用分度值002，测量范0025围0150MM游标卡尺或内卡。30孔公差等级约为IT7级，半精加工选用内径0百分表，精加工选用极限量规。孔31269为莫氏4号轴，锥度119254小滑板转动角度1291，车刀必须对准工件中心，以防母线不直。粗车时，进刀不宜过深，应先找正锥度。精加工锥面时，AP和F。都不能太大，否则影响锥面加工质量。最后一刀的切削深度一般取0102MM为宜。可加润滑液，以减小表面粗糙度。检查锥度方法用锥度界限塞规涂色检查锥度。C加工轴向所用量具（未注公差按IT12）表4轴向加工所用量具10重庆大学网络教育学院毕业论文范本D加工键槽所用量具，槽经半精铣后槽宽为公差IT11级，槽深公差为IT12级，均选用分度值002MM，测量范围0150MM的游标卡尺进行测量。（2）确定工序尺寸的一般办法，是由加工表面的最后工序往前推算。最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。A确定圆柱面的工序尺寸。前面根据有关资料已查出，本零件各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），然后查出各工序加工余量（粗加工除外），总加工余量减去各工序加工余量之和由为粗加工余量。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面、孔及槽的加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度等见表5（余量较大为加工总余量，公差为经济公差）表5各圆柱表面、孔加工余量11重庆大学网络教育学院毕业论文范本确定轴向尺寸。本零件各工序的轴向尺寸如图2所示工序1工序2图2工序3表6各端面工序加工余量A确定工序尺寸、L22、L33,这些尺寸只与加工余量有关。则L22Z127715MM2785MML22L33Z1327610277MML33L22Z1327710276MMB确定工序尺寸L1、L2、L3、L4。该尺寸应达到零件图样的要求，L245MM，L335MM，L490MM。C确定工序尺寸L1及L5，尺寸L1、L5需解工艺尺寸链才能确定，工艺尺寸链如图3所示。图中L1为未注公差尺寸，其共差等级按IT12，查公差表得公差值为021MM，则12重庆大学网络教育学院毕业论文范本图3根据尺寸链计算公式有L1L33L427690186MMT021D确定铣槽的工序尺寸0045半精铣工序达零件图样的要求，该工序尺寸槽宽为80035，槽深为45MM。粗铣时，为半精铣留有加工余量槽宽双边余量为14MM；槽深余量为12MM。由粗铣的工序尺寸槽宽为66MM，槽深为33MM。146确定切削用量及基本时间（机动时间）工序车削端面、外圆、钻、镗孔。本工序采用查表法确定切削用量。（1）车端面，保持尺寸2785MM1背吃刀量根据加工余量15MM，可以一次性切除。3MM，以及2进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为16MM25MM,，工件直径取60MM时。F0507MM/R，可选F05MM/R3切削速度按切削手册公式得13M/S粗车时取4确定工时取N500R/MINL15MM，2MM，3MMN156（MIN）13重庆大学网络教育学院毕业论文范本（2）车外圆571）背吃刀量根据加工余量2，可以一次性切除。3MM,以及工件直2进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为16MMX25MM,径取60MM时F0507MM/R可选F06MM/R3）切削速度按切削手册公式得粗车时取4确定工时L2MM计算得14MIN（3）钻内孔选取直径为265锥钻1）背吃刀量一次性钻出。2确定工时计算得（4）镗孔281）背吃刀量32MIN根据加工余量15，可以一次性切除。2）进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为10MM10MM300MM，以及镗刀或镗杆伸出长度150MM时F0407MM/R选取F05MM/RAAVV13M/S3MM,3）切削速度按切削手册得取042MM/S。4确定工时L15MM14重庆大学网络教育学院毕业论文范本计算得78MIN（5）镗孔341）背吃刀量根据加工余量25，粗镗2次切除。2）进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为10MM10MM300MM，以及镗刀或镗杆伸出长度50MM时F008MM/R按CA6140机床说明书选F008MM/R3）切削速度按切削手册得取05MM/S。4）确定工时L25MM计算得19MIN（6）镗孔3000251）背吃刀量根据加工余量2，可以1次切除。2）进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为10MM10MM300MM，以及镗刀或镗杆伸出长度50MM时F008MM/R按CA6140机床说明书可选F008MM/R3）切削速度按切削手册得取05MM/S。4）确定工时L17MM计算得工序车端面，车外圆，镗孔。VAT22MIN（7）车端面，保持尺寸277153MM,3MM,A重庆大学网络教育学院毕业论文范本1）背吃刀量根据加工余量15MM，可以一次性切除。3MM，以及2）进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为16MM25MM,，工件直径取60MM时。F0507MM/R可选F05MM/R3）切削速度按切削手册公式得粗车时取4确定工时取N500R/MINL15MM，2MM，3MM（8）车外圆57（调头车，工时同上）计算得（9）钻内孔选取直径为265锥钻（因是通孔，加工同上）确定工时32MIN（10）镗孔（莫氏4号）1背吃刀量根据加工余量35，可以2次切除。2进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为10MM10MM300MM，以及镗刀或镗杆伸出长度100MM时F01503MM/R按CA6140机床说明书可选F018MM/RAAVVLL13M/SN156（MIN）14MIN3MM,3切削速度按切削手册得取041MM/S。4确定工时L17MM计算得74MIN16重庆大学网络教育学院毕业论文范本工序车端面，车外圆，镗孔，倒角；（1）车端面，保持尺寸2761）背吃刀量根据加工余量10，可以一次性切除。3MM，以及2）进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为16MM25MM,，工件直径取60MM时。F0304MM/R可选F03MM/R3）切削速度按切削手册公式得半精车时取4确定工时取N800R/MINL10MM，2MM，3MM（2）车外圆5581）背吃刀量根据加工余量12MM，可以一次性切除。2进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为16MM25MM,件直径取60MM时F0507MM/R可选F06MM/R3切削速度按切削手册公式得半精车时取AAVV166M/S3MM，以及工166M/SN56（S）4确定工时L12MM计算得132MIN（3）精镗孔3417重庆大学网络教育学院毕业论文范本1）背吃刀量根据加工余量1，镗1次切除。2）进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为10MM10MM300MM，以及镗刀或镗杆伸出长度100MM时F015030MM/R按CA6140机床说明书选F015MM/R3）切削速度按切削手册得取05MM/S。4）确定工时L25MM计算得094MIN（4）半精镗孔3000251）背吃刀量根据加工余量15，可以1次切除。2）进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为10MM10MM300MM，以及镗刀或镗杆伸出长度50MM时F008MM/R按CA6140机床说明书可选F008MM/R3）切削速度按切削手册得取05MM/S。4）确定工时L17MM计算得22MIN（5）倒角工序车外圆，镗孔，倒角。（1）车外圆558（调头车，工时同上）计算得132MINVA（2）镗孔（莫氏4号）183MM,3MM,A重庆大学网络教育学院毕业论文范本1）背吃刀量根据加工余量10MM，可以一次切除。3MM,2）进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为10MM10MM300MM，以及镗刀或镗杆伸出长度100MM时F01503MM/R按CA6140机床说明书可选F015MM/R3）切削速度按切削手册得05MM/S。取4）确定工时L10MM计算得（3）倒角52MIN工序车外圆用顶尖加工1）背吃刀量根据加工余量10MM，可以一次性切除。2）进给量F根据切削手册，当刀杆尺寸为16MM25MM,，工件直径取60MM时。F0304MM/R可选F03MM/R3）切削速度按切削手册公式得精车时取4确定工时取N800R/MINL10MM,2MM,3MM工序磨外圆（保证位置精度）工件的外圆在万能外圆磨床上磨削。外圆磨削一般有纵磨、横磨和深磨三种方式。本零件选用深磨法AAV3MM，以及17M/SN128（MIN）19重庆大学网络教育学院毕业论文范本磨削余量一般为01035MM。用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。磨削时，进给量较小，一般取纵进给量为0204MM/R。L03MM取FA03MM/R工件转速12M/MIN砂轮转速20M/S确定工时工序磨内孔（磨削内圆时，工件是以外圆和端面作为定位基准，装夹在卡盘上进行磨削，磨内圆锥面时，只需将内圆磨具偏转一个圆周角即可）。L03MM取FA03MM/R工件转速12M/MIN22选取磨内孔砂轮直径2325MM选取25MM砂轮速度21M/S确定工时14工序铣槽（8MM、R2MM）保证槽宽8MM，槽深45MM。每齿进给量009018MM/Z取01MM/Z进给量为0406MM/R取04MM/R切削速度参考有关手册，确定V30M/MINL11TMLL1132（MIN）8MMFMTMLL1047（MIN）R2MMFM工序磨槽（同外圆磨）确定工时6最后钻6时孔，一次性钻出确定进给量F根据切削手册，,T206MM时，F014018MM/R。取进给量系数重庆大学网络教育学院毕业论文范本016。确定工时22S钻完孔后清理毛刺。将上述各工序内容填入工序卡片就得到加工套筒的工序卡片，见附表23机床夹具设计铣削套筒8MM键槽的夹具设计键槽使用铣床加工，使用铣床专用夹具，其铣削8MM的键槽以V型块定位、辅以压板螺钉夹紧。V型块是一种比较特殊的定位元件。它虽然是一个单独定位元件，但它的定位基面的结构要素却不是单一的，有两个定位平面，从某种意义上来讲这种形式的定位可看作是两个平面的组合定位。因此，它的定位基准的确定就不能象分析单一定位基面那样简单。大多数定位元件的定位基准都是定位基面本身或者是由其形成的点、面、线，如单一平面、球心、孔和轴的中心线等。根据这个道理，V型块的定位基准应有两个，其一是两定位平面的交线，另一个是由两平面形成的对称中心面，交线作为垂直方向的定位基准；对称中心面作为水平方向的定位基准。31拟定夹具的结构方案311确定夹具的类型本零件无需设计专用夹具，可采用通用和机床专用夹具，多采用外圆面定位，如车床使用三爪自定心卡盘、铣床使用用V型块等。312确定工件的定位方案T图421D2三爪卡盘定位，保持尺寸M，定位误差M重庆大学网络教育学院毕业论文范本图5V型块自定心定位，保持尺寸H，定位误差HDA2SIN2图6槽的中心线通过中心，保持尺寸M定位误差E313确定工件的夹紧形式对于轴类零件来说，夹紧方式一般采用外圆面夹紧，本零件对外圆面表面粗糙度要求较高，且同轴度、平行度、圆度有要求，宜采用中心孔及外圆面夹紧形式。314确定刀具的导向方式或对刀装置工件在机床上加工，能否保证加工精度，主要取决于刀具与工件间的相对位置。常用的对刀方法有三种试切法对刀、样件法对刀和采用对刀或导向装置对刀。本零件加工时刀具的导向方式或对刀装置如下表7对刀装置DM02315确定其它机械，如分度、装卸用的辅助装置等。本零件在精加工外圆面时采用顶尖辅助加工，磨削时使用分度装置，为人工装卸。22重庆大学网络教育学院毕业论文范本316夹具体的结构类型的设计本零件多采用专用和通用夹具。见（附表1、2）317夹具总图设计图7V型块尺寸结构32夹具精度的校核定位误差的计算常用的有合成法和极限位置法两种方式，用函数法推导定位误差公式，方法比较简便实用。极限位置法和函数法在计算组合定位误差时，有着明显的优越性。图823重庆大学网络教育学院毕业论文范本图8、图9为工件工序图，键槽深度尺寸可分别以B1、B2、B3三种方式标注，圆柱体直径设为D，图7为工件在V型块上定位的情况，M为定位基准，O为圆柱体中心。其定位误差B1、B2、B3计算如下工件工序图工件在型块上的定位图9用极限位置法对B1尺寸而言，其工序基准为A,定位基准为M,因此，其误差即为AM尺寸的变化量，而AMOMOAD/2SIN/2D/2所以B1D/21/SIN/21式中为V型块角度。对B2尺寸的工序基准为O,定位基准为M,故OMD/2SIN/2B2D/2SIN/2B3尺寸的工序基准为C,定位基准为M,故CMOMOC/21/SIN/21则B3/21/SIN/21用函数法这种方法就是先要建立要求保证尺寸的函数式，然后进行微分，算出加工误差，其中的一部分为定位误差。32124重庆大学网络教育