设计图号JS016盖子零件的机械加工工艺规程和车夹具机械设计.doc
设计图号JS016盖子零件的机械加工工艺规程和车夹具（全套含CAD图纸）
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购买后包含有 纸和论文 ,咨询 业 设计（论文）说明书 作 者： 学 号： 系 部： 专 业： 题 目： 子 零件的机械加工工艺规程和车夹具 指导者： 评阅者： 年 月 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 业 设计 （论文）中文摘要 本设计是 基于 子 零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。子 零件的主要加工表面是 外圆 及 孔 系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后 孔 的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证 孔系加工精度。 主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。 夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量 、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词 子 类 零件 ， 加工工艺，专用夹具，设计 购买后包含有 咨询 录 1 加工工艺规程设计 4 件的分析 7 件的作用 7 件的工艺分析 7 子加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 8 子加工定位基准的选择 8 基准的选择 8 基准的选择 8 子加工主要工序安排 9 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 11 择加工设备及刀、量具 11 定切削用量及基本工时（机动时间） 12 第 2章 车 71夹具设计 24 床夹具设计要求说明 24 床夹具的设计要点 24 位机构 26 紧机构 26 件的车床夹具的加工误差分析 28 定夹具体结构尺寸和总体结构 29 件的车床专用夹具简单使用说明 30 结 论 31 参考文献 32 致 谢 34 4 5 6 7 1 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 子 。 子 的主要作用是传动 连接作用 ，保证各 轴 各挡轴能正常运行 ，并保证部件与 其他部分 正确安装。因此子 零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精 度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 图 1 子 件的工艺分析 由 子 零件图可知。 子 是一个 轴类 零件，它的外表面上有 2 个平面需要进行加工 。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （ 1）以 外圆 面 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 72外圆 面 的加工； 其中 表面粗糙度要求为 （ 2）以 24 孔 为主要加工表面的 孔 。这一组加工表面包括： 24 孔为主要加工表面的 孔 ， 粗糙度为 距离为 64的吊耳外侧 2端面 。 8 （ 3） 其他各个小孔， 14 孔， 11 孔 工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该 子 零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 子 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精 度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。 子 孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最 低 的机床。 子 加工定位基准的选择 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1）保证各重要支承 的加工余量均匀； （ 2）保证装入 子 的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述 要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以 输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。 基准的选择 从保证 子 孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证 子 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 子 零件图分析可知，它的顶平 面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是子 的装配基准，但因为它与 子 的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 9 子 加工主要工序安排 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。 子 加工的第一个工序也就是加工统一的 基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到 子 加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于 子 ，需要精加工的是孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加 工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 打及 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现将 子 加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 10 锻造 锻造获得毛坯 20 时效 时效处理，去应力 30 铣 铣削加工 78 右端大端面 40 铣 粗铣距离为 64的吊耳外侧 2 端面，留后续加工余量 1 50 铣 精铣距离为 64的吊耳外侧 2 端面，达到图纸尺寸 60 钻 钻扩孔 22 孔 70 钻 钻中心孔 14 孔 80 车 粗车 72 外圆轮廓， 20 度倒角 角，留后续加工余量 1 90 车 精车 72 外圆轮廓， 20 度倒角 角，达到图纸尺寸 100 车 粗车 71孔，留加工余量 110 车 精车 71孔，达到图纸尺寸 10 工艺路线二： 以上加工方案 大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题， 从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。 综合选择方案一： 120 车 车 31 端面 130 钻 钻径向孔 11 孔 140 钳工 去毛刺 150 检验 检验入库 10 锻造 锻造获得毛坯 20 时效 时效处理，去应力 30 铣 铣削加工 78 右端大端面 40 铣 粗铣距离为 64的吊耳外侧 2 端面，留后续加工余量 1 50 铣 精铣距离为 64的吊耳外侧 2 端面，达到图纸尺寸 60 钻 钻扩孔 22 孔 70 钻 钻径向孔 11 孔 80 钻 钻中心孔 14 孔 90 车 粗车 72 外圆轮廓， 20 度倒角 角，留后续加工余量 1 100 车 精车 72 外圆轮廓， 20 度倒角 角，达到图纸尺寸 110 车 粗车 71孔，留加工余量 120 车 精车 71孔，达到图纸尺寸 130 车 车 31 端面 140 钳工 去毛刺 150 检验 检验入库 10 锻造 锻造获得毛坯 20 时效 时效处理，去应力 30 铣 铣削加 工 78 右端大端面 40 铣 粗铣距离为 64的吊耳外侧 2 端面，留后续加工余量 1 11 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)毛坯种类的选择 零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为 30产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择 锻造 成型。 (2)确定毛坯的加工余量 根据毛坯制造方法采用的 锻造 造型，查取机械制造工艺设计简明手册表 子 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 30度 170 241，生产类型为大批量生产，采用 锻造 毛坯。 （ 2） 面的加工余量。 根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 现取 表 铣平面时厚度偏差取 。 精铣：参照机械加工工艺手册表 余量值规定为 差等级选用 查表 得铸件尺寸公差为 择加工设备及刀、量具 由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅50 铣 精铣距离为 64的吊耳外侧 2 端面，达到图纸尺寸 60 钻 钻扩孔 22 孔 70 钻 钻中心孔 14 孔 80 车 粗车 72 外圆轮廓， 20 度倒角 角，留后续加工余量 1 90 车 精车 72 外圆轮廓， 20 度倒角 角，达到图纸尺寸 100 车 粗车 71孔，留加工余量 110 车 精车 71孔，达到图纸尺寸 120 车 车 31 端面 130 钻 钻径向孔 11 孔 140 钳工 去毛刺 150 检验 检验入库 12 以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。 平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（ ,测量范围 0 1000考文献 2表 6 7）。采用 车床加工，床选用卧式车床考文献 2表 4 3），专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见（参考文献 2第五篇金属切削刀具，第 2、 3节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 10、 20 无切削加工，无需计算 工序 30. 铣削加工 78 右端大端面 机床： 铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 5Z ， 此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=4以铣削深度4pa 铣该平面的单边余量： Z=削深度齿进给量据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量据参考文献 3表 73，取 据参考文 献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 74，取 4 7 5 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a：根据参考文献 3表 81,取 0 13 切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 机动时间121 1 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5l lt f 机动时间 1 121 6 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 40、 50. 粗铣 、 精铣距离为 64的吊耳外侧 2 端面，留后续加工余量 1 机床： 卧式铣 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=4以铣削深 度4pa 铣该平面的单边余量： Z=削深度齿进给量据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量据参考文献 3表 73，取 据参考文 献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 74，取 4 7 5 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 14 进给量0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a：根据参考文献 3表 81,取 0切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 机动时间121 1 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5l lt f 机动时间 1 121 6 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 60：钻、扩 22 孔。 机床： 具：根据参照参考文献 3表 9选 高速钢 锥柄麻花钻头。 钻孔 钻孔 22 时先采取的是钻 20 孔，再扩到 22 ，所以 20D 。 切削深度10pa 给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 2 0 ， 按照参考文献 3表 31，取 6 3 0 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 0 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 15 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 扩孔 刀具：根据参照参考文献 3表 31选择硬质合金锥柄麻花 扩孔钻头。 片型号： 削深度1pa 给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 0 f m m r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 53，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 2 2 按照参考文献 3表 31，取 5 0 0 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 走刀次数为 1 机动时间24 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0 工序 70 钻中心孔 14孔 钻孔选用机床为 臂机床，刀具选用 柄短麻花钻，机械加工工艺手册第 2 卷。 根据机械加工工艺手册第 2 卷表 得钻头直径小于 10钻孔进给量 为 则取 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2 卷表 削速度 16 计算公式为 m （ 3 查得参数为 , 具耐用度T=35则 v = =1.6 所以 n =72 选取 所以实际切削速度为1000 v=确定切削时间（一个孔） t = 28 工序 80、 90 掉头装夹， 粗车 、精车 粗车 72 外圆轮廓， 20 度倒角角 所选刀具为 圆车刀 。根据切削用量简明手册表 于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑 孔 带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 17 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 车刀寿命 T = 可直接有表中查出 。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n = 1000 =127100048=120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 18 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = ，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = V = 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量y + = 则 L =126+1 = 工序 100、 110 粗车 、精车 70孔 所选刀具为 质合金可转位 镗 刀。根据切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑 孔 带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 19 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 20 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用 手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = ，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = V = 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量y + = 则 L =126+1 = 工序 120 车 31 端面 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 21 刀杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 车刀寿命 T = 据公式计算，也可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度 的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 22 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = ，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = V = 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量y + = 则 L =126+1 = 工序 130 钻径向孔 11孔 钻孔选用机床为 臂机床，刀具选用 柄短麻花钻，机械加工工艺手册第 2 卷。 根据机械加工工艺手册第 2 卷表 则取 确定切削速度，根据机械加工工艺手 册第 2 卷表 削速度计算公式为 m （ 3 查得参数为 , 具耐用度T=35 23 则 v = =1.6 所以 n =72 选取 所以实际切削速度为100 0 v=确定切削时间（一个孔） t = 28 24 第 2 章 车 71 夹具设计 床夹具 设计要求说明 车床夹具主要用于 加工 71孔 夹具 。 因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴 。 （ 1） 安装在车床主轴上的夹具 。 这类夹具很多，有通用的三爪卡盘 、四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式 、 夹头式 、 卡盘式 、 角铁式和花盘式 。 这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动 定心式车床夹具 在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构 。 角铁式车床夹具 在车床上加工 壳体 、 支座 、 杠杆 、 接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具 。 这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具 。 花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个 ，安装定位元件 、 夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔 。 这类夹具不对称，要注意平衡 。 （ 2） 安装在托板上的夹具 。 某些重型 、 畸形工件，常常将夹具安装在托板上 。 刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动 。 由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴 。 而生产中需自行设计的 较多是安装在车床主轴上的专用夹具，所以零件在车床上加工用专用夹具 。 床夹具的设计要点 （ 1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求 当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点 。 当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则 25 应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。 工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外，整个夹具还要受到重力和离心力的作用，转速越高离心力越大，这些力 不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具，夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。 （ 2）夹具与机床主轴的连接 车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此，要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。 心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。 根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式： 1)对于径向
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