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隧道 施工 方案

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新建沪昆客专长昆湖南段CKTJ-III-2标 隧道注浆施工方案 编 制： 复 核： 审 批： 中铁十一局集团沪昆客专长昆湖南段项目经理部 二零一零年 沪昆客专铁路隧道工程 隧道注浆施工方案 1、适用范围 适用于沪昆客专长昆湖南段CRTSIII-2标第三项目分部新建5座隧道。隧道进口段普遍浅埋、偏压，洞口地质破碎、存在塌方体、岩堆等地段。掘进洞身段地质围岩节理发育，并存在溶岩、断层破碎带等不利地质。 隧道工程工点表 序号 隧道名称 进口里程 出口里程 长度（m） 围岩级别及长度(m) Ⅴ级围岩 Ⅳ级围岩 Ⅲ级围岩 1 圳田隧道 DK156+035 DK156+875 840 60 240 540 2 铁铺里隧道 DK157+610 DK158+134 524 179 345 3 师乐隧道 DK159+620 DK160+035 415 157 196 62 4 球村山隧道 DK164+000 DK164+518 518 112 252 154 5 线毛岭隧道 DK165+358 DK167+020 1662 402 402 858 2、编制依据 2.1、国家相关法律、法规和铁道部相关规章制度，国家、铁道部颁发的现行规范、规程、验标等各项技术标准和有关的法律、法规。 2.2、沪昆铁路客运专线湖南有限责任公司提供的由铁道第三勘察设计院集团有限公司设计图纸、设计文件和设计资料。 2.3、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）； 2.4、《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）； 2.5、《铁路工程设计防火规范》（TB10063-2007 J774-2008）； 2.6、《铁路隧道钻爆法施工工序及作业指南》（TZ231-2007）； 2.7、施工前期踏勘、调查、采集和咨询所获取的资料。 2.8、施工拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力，以及在同类铁路施工中所积累的丰富 3.场地布置 3.1通讯 当地通讯条件较好，对外联系采用程控电话和移动电话，保证指挥和联络的通畅。 3.2用电 隧道施工用电采用从地方10KV电源接入供电，由当地电业部门在隧道口安装2台800KVA变压器。施工队自备400KW发电机两台。电力线路尽量做到永临结合，确保工程顺利进行.工地用电配有值班室、配电房、变压器房。其结构采用砖墙预制板屋顶。 隧道动力供电采用三相五线制，动力用Φ150mm2铝芯线，零线和接地采用Φ50mm2铝芯线。洞内配电箱每90m设一个，作业面和配电箱之间根据用电的负荷情况，用不同规格电缆连接；每个配电箱都设有漏电保护开关。每个作业台车都设有独立配电箱。台车本身电路采用固定电缆和固定插座、闸刀相连来满足需要。作业面照明电压作业地段不宜大于36V，隧道内所有设备均采用防爆设备。 3.3临时用水 隧道进出口在旱季时地表水较少,故需要在每个隧道作业洞口适当的位置修建一个100m的蓄水池，可直接抽取，另外在隧道进口洞顶45m高差处修建一座100m3高山水池，以保证施工用水。为保证及满足施工用水的需要，在泵房安装高压水泵2台（1台备用），若工作泵发生故障，备用泵立即启用。高压水管选用直径为Φ100mm钢管直接进洞，安装在高压风管上部。生活用水直接在当地居民饮用水池引入。 3.4施工通风 根据隧道作业所需风量，配置电动空压机组成空压机站集中供风，每个隧道作业面配置7台20m3/ min空压机组成两个空压机站。供风管采用φ150mm供风钢管，管道安装高度为路面上450mm。空压机房采用磷镁活动板房，配备值班室。同时设60m3水池2座供空压机循环冷却用水。 为储存风量，缓解风压损失，在主管线上隔段增设风包，在管线最低和末端处加设油水分离器，经常排放高压风管和风包中的积水油污，保证供风质量。 3.5施工通风、防尘 为保证是施工安全，必须随时保证通风，每个隧道配备两台110KW风机保证隧道通风需求，防尘采用机械通风、湿式凿岩、喷雾洒水、个人防护等措施。 3.6临时设施 3.6.1施工便道 靠近原有公路和乡村公路。施工便道前期以借用当地村村通水泥砼道路为主，并通过扩建乡村便道以满足施工运输需要。 3.6.2办公、生活场地 处设1个施工生活场地，活区及生产区房屋自建彩钢和磷镁活动板房。 3.6.3生产场地 场地按照便于管理、集中就近、一次规划、分步实施的原则布设，共需修建机械维修间、材料库、变压器房、发电机房、钢筋加工棚、拌和站、空压机房等。 3.6.4每个隧道作业面主要临时工程和临时设施数量汇总 序号 名称 单位 数量 备注 1 生产办公生活房屋 m2 1000 彩钢活动板、磷镁板房 2 施工污水处理池 座 1 3 供水管道 公里 0.5 Ф100钢管（洞外） 4 混凝土拌和站 座 1 5 炸药库房 座 1 （临时炸药加工房） 6 变压器 台 2 800KVA 3.6.5每处隧道主要机械设备统计表 序号 设备 名称 型号 规格 数量 国别 产地 制造 年份 额定功率 (KW) 生产 能力 备注 1 挖掘机 320 2 小松 2009年 175 1.03m3 　 2 砼运输罐车 FHM6250 4 陕西 2009年 213 6m3 　 3 侧翻装载机 ZLC50G 4 夏工 2009年 164 3m3 　 4 发电设备 JFK100-400 2 重庆 2009年 120-400 　 　 5 电动空压机 DVY20 4 咸阳 2009年 　 20 m3/min 　 6 超前地质预报钻孔设备 TGP206 1 北京 2009年 　 　 　 7 隧道监控设备 TMIGS 1 北京 2009年 　 　 　 8 整体式隧道衬砌台车 68t/12m 1 广东 2010年 27.5Kw 12m全液压 　 9 隧道通风机 TZ63-12.5 1 天津 2009年 110 1800m3/min 　 10 管棚钻机 TDL100N 1 河北 2010 120-70米 　 11 多功能隧道作业台车 T-15 1 广东 2009年 　 钻孔深度5.2m 　 12 自卸汽车 红岩金刚 4 重庆 2009年 232 20T 　 13 气腿式凿岩机 7655 2 沈阳 2009年 　 66.7J 　 14 混凝土输送泵 HBT60C 2 武汉 2009年 75Kw 60m3/h 　 15 湿式喷射机 TK-961 2 重庆 2009年 　 10m3/h 　 16 砂浆拌和机 HJ250 2 山东 2009年 　 250L 　 17 变压器 800KVA 2 广州 2009年 800KVA 　 　 18 风镐 G10A 12 沈阳 2009年 　 　 　 19 风钻 YT-28 20 天水 2009年 　 　 　 4、施工准备 4.1、导线控制点、水平基点已布设，轴线放样和标高测量满足施工要求。 4.2、供电、供水、供风及排水等辅助作业能满足施工需要。 4.3、对施工队伍进行技术交底。 4.4、根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。 5、施工方案 隧道超前支护措施设以下四种：Φ108大管棚：隧道洞口段V级围岩，长度20m-40m；超前中管棚，Φ89热轧无缝钢管，管长13米，外插角3-5度，水泥砂浆封孔；Φ42双层超前小导管：每环长度4.5m；Φ42单层超前小导管，每环长度3.5-4.0m。 超前支护措施表 序号 项目 主要作用 主要设计参数 适用条件 1 超前长管棚 加固周边一定范围围岩，与钢架、超前小导管组合成预支护系统，防止洞口软弱围岩坍塌，创造进洞条件。 Φ108热轧无缝钢管，长度不大于40米，外插角1-3度，水泥砂浆封孔。 洞口V级及以下围岩，无自稳能力，或洞口段地表有重要建筑物。 2 超前中管棚 加固周边一定范围围岩，与钢架、超前小导管组合成预支护系统，防止洞口软弱围岩坍塌，下沉或松弛。 Φ89热轧无缝钢管，管长13米，外插角3-5度，水泥砂浆封孔。 V级围岩浅埋段，IV级围岩偏压段，下穿房屋基础段，自稳力极差地段。 3 超前双层小导管 加固周边一定范围围岩，与钢架、超前小导管组合成预支护系统，控制软弱围岩形变 Φ42热轧无缝钢管，管长4.5米，外插角5-10度和40度，交错布置，搭接长度不小于1.5米，压注水泥浆液。 4 一般超前小导管 加固周边一定范围围岩，与钢架、超前小导管组合成预支护系统，控制软弱围岩形变 Φ42热轧无缝钢管，管长3.5或4.0米，外插角10-15度搭接长度不小于1.5米，压注水泥浆液。 IV，V，VI级围岩地段 5. 1、超前大管棚 施工顺序：施作砼套拱→钻机就位→钻孔→扫孔→插入钢管→孔口密封处理→喷砼封闭→管棚钢管注浆→开挖及支护→进入开挖支护循环 5.1.1 大管棚参数 5.1.1.1 钢管规格：Φ1086mm无缝钢管； 5.1.1.2 钢管环向间距：40cm； 5.1.1.3 管棚分段安装,每段长4～6米, 两段之间丝扣连接； 5.1.1.4 导管上钻注浆孔，呈梅花型布置，导管尾部留有不钻孔的止浆段3.0米； 5.1.1.5 钻孔的外插角：2度； 5.1.1.6 注浆材料：采用M20水泥砂浆，注浆压力为1～2Mpa； 5.1.1.7 与管棚配合使用的钢架采用二榀Ⅰ22a型钢钢拱架，间距50cm； 5.1.2 大管棚施工工艺 超前大管棚施工工艺流程见下图“超前大管棚施工工艺流程图”。 超前大管棚施工工艺流程图 5.1.3 套拱施工 待洞口边仰披开挖，支护到明洞初砌外轮廓线时，预留核心土，测量人员在坡面上定出中线拱顶高度，套拱位置线，横向十字线，然后开挖两侧套拱位置的土体，边开挖边支护至边墙底高度以后，浆砌套拱基础，施做完后在明暗洞交界处架立两榀Ⅰ22a型钢钢拱架，间距50cm，每榀钢架用拉杆拉紧，防止倾倒，必要时在拱顶拱腰坡面上两侧打锚杆，将最前面一榀拱架焊在锚杆上拉紧，套拱在明洞外廓线以外，紧贴掌子面施作。在钢支撑上以设计大管棚间距安装Φ140mm，长1m的孔口导向钢管，必须用仪器仔细精确无误地检查其中线，方面与水平，确保导向良好，与管棚位置方向一至，用水泥纸或其他东西将孔口管封堵，防止浆液流入将孔口管堵塞，人工立模挡头板用钢筋拉杆拉紧，外模用铁线拉在衬砌拱架上，拱腰以下要用斜掌支于侧面上，完后浇注100cm厚的C20砼包裹钢支撑和导向管。套拱完成后，喷射C20砼10cm厚封闭周围仰坡面，作为注浆时的止浆墙。见下图“管棚套拱安装图”。 5.1.4 导管加工 加工4米和6米两种规格的管；为使钢管对接，钢管两端分别加工成公、母丝扣，丝扣长15cm, 丝扣牙距5mm，管壁加工间距为1515 cm 的φ10～16mm注浆孔，梅花型布置，以利于浆液通过管壁孔扩散到地层中。安装同孔导管时将4米管和6米管间隔装入孔中，相临两孔丝扣连接处相互错开。导管内插加劲钢筋笼，主筋4根，直径16mm，固定环采用Φ42热轧无缝钢管制作，每段长4cm，间距150cm，与主筋之间焊接。见下图“管棚导管构造图”。 5.1.5 测定孔位 用全站仪精确测定钻孔孔位，并用红油漆标注在掌子面上。 5.1.6 导向管的安装 为使大管棚安装在设计的位置，钻机施钻时要按设计的角度钻孔，故钻孔前需安装导向管，使得钻孔方位正确。 5.1.7 搭建施钻平台 施钻平台用钢管架由下向上、由两边至中间根据孔位依次搭成“井”字形，上面用木板铺平。要求钻机平台搭建必须牢固，钻机安放到平台上以后，要用钢丝绳紧固。 5.1.8 钻机就位 将钻机安放在施钻平台上，调整好高度、钻杆的倾角和方位角，然后将钻机牢固固定在施钻平台上，检查各管线和连接件是否正确。 5.1.9 钻孔 将钻头和钻杆穿过导向管，对准已作好标记的孔位孔心，慢慢开动钻机，注意钻孔应平直，孔底偏差距离小于钻孔的半径。用螺旋钻杆配三翼钻头，干式钻进成孔。钻孔直径：φ127mm；钻孔平面误差不大于50mm；孔斜控制措施：导向管导向；为了能顺利下管，成孔后再进行扫孔，顺通孔道。大管棚施工完成后，成伞形辐射状，详见下图： 5.1.10 安装大管棚 大管棚安装时用钻机顶进，钢管间为丝扣连接，用自由钳旋转拧紧，相邻两孔的钢管接头要相互错开。顶进钢管时要保证导管的倾角和方位角与钻孔钻杆前进的倾角和方位角一致。最好在钻完一个孔后不要移动钻机，立即将该孔的导管顶入孔内，安装好导管后，再移开钻机进行下一孔的钻进。 5.1.11 注浆 注浆采用M10水泥砂浆，前进式注浆，水泥砂浆注浆参数根据现场试验情况进行调整。 注浆达到预定压力后，即停止注浆，关上止浆阀门，打开泄压阀，待管内压力降为0后，关上泄压阀，同时将吸浆管放进旁边早已准备好的清水中，开动注浆机及时清洗管路。 5.1.11.1 注浆要求 ① 注浆前用清水试压管路，检查管路是否连接紧密，如有问题及时处理。 ② 排气管要通到底，以防孔内压注空气浆液不能注到孔底。对于单孔在注浆结束后，迅速拔除注浆管，并立即用M10砂浆闭孔口止浆，是完成注浆的标志。 5.1.12质量标准及注意事项 5.1.12.1 孔位误差为50mm，角度误差为1度。 5.1.12.2 钢管的打入的实际长度不得小于设计长度。 5.1.12.3 做好注浆记录。 5.1.12.4 注浆过程中，发现异常现象必须及时处理。主要技术措施： ① 注浆操作人员必须经过专门培训,并实行岗位责任制，在注浆前充分做好各项准备工作。 ② 注浆前，在洞外将管路全部接通，进行试压，试压可用清水进行。在试压时，如管路不通或接头有漏水现象，予以排除，保持管路系统各部件完好畅通。 ③ 注浆完毕后，清除管内浆液，用水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的强度和刚度。认真清洗干净所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，以备下阶段注浆时使用。 5.2、超前中管棚 5.2.1 中管棚施工采用钢花管，钢花管规格：热轧无缝钢管，管长13m，外径89mm，壁厚5mm。每节钢花管两端均加工成外丝扣，以便连接接头钢管。 5.2.2 管距：钢花管环向设置间距应根据地层性质（裂隙、地下水等）地层压力，导管设置部位钻孔机具性能及隧道开挖方式等条件综合确定，我标段所施工段落均为40cm，拱部140度范围内设置。纵向间距10米。 5.2.3 倾角：外插角3-5度，具体可根据实际情况调整。 5.2.4，施工程序基本和长管棚相同。 5.2、超前小导管 超前小导管采用外径42mm，壁厚3.5mm，的热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状；管壁四周钻注浆孔，孔径为6-8mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部不少于30cm不钻注浆孔作为止浆段。钢管与衬砌中线平行，以外插角10 o打入拱部围岩。小导管布置见下图“超前支护横断面布置图”： 5.2.1小导管加工 小导管加工如下图所示。 小导管超前支护参数 衬砌类型 部位 单根长L(m) 环向间距(cm) 纵向间距(m) IVa型复合衬砌 拱部120度 3.5 40 2 IVb型复合衬砌 拱部120度 3.5 40 2 IVc型复合衬砌 拱部120度 3.5 40 2 IVd型复合衬砌 拱部150度 4.0 40 2.4 Va型复合衬砌 拱部150度 4.0 30 2.4 Vb型复合衬砌 拱部150度 4.0 30 2.4 Vc型复合衬砌 拱部150度 4.0 30 2.4 Vd型复合衬砌 拱部150度 4.0 30 2.4 Ve型复合衬砌 拱部180度 4.0 30 2.4 VI级围岩复合衬砌 拱部180度 4.0 25 2.5 5.2.2 超前小导管施工工艺流程 施工流程：测量放样→钻孔→清孔→钢管插入→封口→注浆→与钢架或锚杆焊接。见下图“超前小导管施工工艺流程图”。 5.2.3 施工方法 5.2.3.1 测量放样 按设计要求，在掌子面上准确画出本循环需施设的小导管孔位。 5.2.3.2 钻孔 小导管在打孔前，按设计要求划出小导管的位置，并标明清楚。采用凿岩风钻打孔，成孔直径Φ52，孔口钻眼偏差小于50mm，孔眼长度大于小导管长度，然后将小导管打入，小导管打入后用高压风将小导管内砂石等吹出。小导管尾部置于钢架腹部，增加共同支护能力。小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口及围岩裂隙。 超前小导管施工工艺流程图 5.2.3.3 钢管插入及孔口密封处理 钢管由用钻机顶进，顶进钻孔长度不小于90%管长。钢管末端除焊上挡圈外，再用胶泥麻筋缠箍成楔形，以便钢管顶进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。钢管搭接长度不小于100cm，并与钢支撑焊接在一起。钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。 5.2.3.4 小导管注浆 注浆采用水泥浆液为1：1，注浆材料满足下列要求：浆液的流动性好，易注入地层；固结后收缩小，具有良好的粘结力和较高的早期强度；结石体透水性低，抗渗性能好等。 注浆前导管孔口应达到密闭标准，以防漏浆，然后采用注浆机注浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa，深孔各段均达到设计终压，并稳定10分钟，一般按单管不小于设计注浆量80%，进浆速度为开始进浆速度的1/4作为结束标准，当注浆压力达至设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，便可结束注浆。注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。 注浆过程中设专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者补注浆。 5.2.4 小导管注浆异常处理 串浆则采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；水泥浆液压力突然升高，则应关停注浆泵，进行注清水，待泵正常时再进行单液注浆；当注浆液量很大，压力长时间不升高时，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆。 5.2.5 小导管注浆量计算 小导管注浆工程量可以按下式计算η K = L R Q 2 p ： 式中： R—浆液扩散半径，可按0.25m考虑 L—小导管长度 η—岩体孔隙率 K—充填系数，为0.3～1.0,对粉粘土取较小值,对碎石土、砂土取较大值。 5.2.6 超前小导管支护质量保证措施 5.2.6.1 小导管安装 ①小导管间距根据围岩状况确定，采用单层小导管时，其间距按小导管超前支护参数表进行； ②前后排小导管错开布置，前后排小导管的搭接长度不小于100cm； ③小导管外插角度根据注浆胶结拱厚度确定； ④小导管安装前，将工作面封闭严密，并正确测放出钻孔位置后方可施工。 5.2.6.2 小导管注浆 ①注浆前应喷射混凝土封闭作业面，防止漏浆，喷射混凝土不小于4cm； ②注浆材料应根据地质条件、注浆目的和注浆工艺全面考虑，但确保满足下列要求:浆液流动性好，固结后收缩小，具有良好粘结力和较高早期强度，结石体透水性低，抗渗性能好。当有水侵蚀作用时，采用耐侵蚀材料； ③注浆过程中，注浆压力为0.5～1.0Mpa，并专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者应补注浆，注浆达到效果后方可开挖； ④注浆过程中注浆顺序应由拱脚向拱顶进行。 5.3、超前支护施工质量要求标准 5.3.1 钢管及锚杆的材质、型号和规格等应符合设计和规范要求； 5.3.2 超前钢管、锚杆与钢架支撑配合使用时，应从钢架腹部穿过，尾部与钢架焊接牢固； 5.3.3 钢管、锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。 6、径向注浆施工工艺 6.1.施工工艺流程图（见径向注浆施工工艺框图） 径向注浆施工工艺框图 配制浆液 测量放线、标注径向注浆孔位置 否 是 钻检查孔检查注浆效果 确定钻孔方向并钻孔 钻机就位固定 是否符合注浆 结束标准 补孔注浆 注浆结束 全孔一次性注浆施工工艺 开孔、安装花管或孔口管 6.2.施工方法及要求 6.2.1.注浆管的制作 按设计制作长1.0m，孔口管采用φ50mm，壁厚3.5mm的热轧无缝钢管。 6.2.2.测孔定位 按设计布孔：孔口环向间距拱墙200cm，孔底环向间距280cm，注浆孔纵向间距200cm，环间注浆孔呈梅花形布置。 孔位布置如附图1：注浆正面布置图及附图2：注浆平面布置图所示 6.2.3.钻孔、扫孔： 按设计位置、孔径、孔深钻孔，并钻完全部注浆孔后，进行清孔。 6.2.4.安管、注浆 用锤子把管打入孔内，并安装好止浆塞。注浆前进行现场注浆试验， 根据实际情况调整注浆参数，取得注浆施工经验，注浆完后，用M5水泥砂浆填塞，设计注浆参数为： A、水泥浆液水灰比：1:1； B、注浆压力0.5～1.5MPa，终压1.5MPa，并稳压15分钟； C、注浆应符合下列要求： ① 浆液的浓度、胶凝时间应按交底执行，不得任意更改。 ② 应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时处理。 D、注浆结束的条件如下： 每延m隧道涌水量≤2m3/24h E、注浆结束： 注浆在达到结束的条件后，应利用止浆阀或木塞将注浆孔口堵塞，以保持孔内压力，直至浆液完全凝固。 6.2.5注浆结束标准 正洞段内正常涌水量的80％以上被堵住，不对正洞的正常掘进有影响，则可以结束注浆，若仍然有较大涌水，影响正洞的施工，则按以下的标准执行： 单孔结束标准：当达到设计终压并继续注浆10min以上，单孔进浆量小于20L/min。 全段结束注浆标准：所有注浆孔均已符合单孔结束条件，无漏浆现象；注浆后段内涌水量不大于15～20m3/md。结束注浆后拆除注浆部件和设备，清洗保养。 6.3.主要材料及技术参数 6.3.1.注浆管：Φ50mm钢管，长1.0m； 6.3.2.注浆参数：水泥浆液水灰比，1:1；注浆压力为0.5～1.5MPa，终压1.5MPa； 6.3.3.判断注浆效果：每延m隧道涌水量≤2m3/24h 7、超前周边注浆 7.1：注浆工艺流程 见超前周边注浆工艺流程框图 框图二： 转入下一钻孔 注浆设计 测量放孔（用油漆标注在掌子面上） 钻机平台固定就位 钻机平台及俯仰角确认固定 开口、安装孔口管 安装灭尘器 钻孔注浆 孔深确认 压水试验 注浆 是否已完成本循环钻孔及注浆 钻注浆效果检查孔 是否满足注浆质量标准 安装供风系统 接通动力电源 安装灭尘供水系统 否 设计补注浆钻孔位置及深度 是 结束 否 否 是 超前周边注浆施工工艺框图 7.2、注浆孔位布置： 超前周边预注浆就是要使浆液扩散到注浆深孔周边预范围内的所有岩层裂隙中，所以注浆孔的布置要以浆液扩散不出现空白为原则，据此根据设计注浆孔数量以隧道中轴为中心呈伞形布置。 见“附图三 超前周边注浆纵断面布置图”、“附图四 超前周边注浆横断面布置图”。 7.3、注浆方式 采用分段前进式注浆或全孔一次压入式注浆。当钻孔过程中未遇见泥夹层或涌水，就一钻到底，全孔一次压入式注浆；在钻孔过程中遇到泥夹层或涌水，立即停止钻孔，采取注一段钻一段的分段前进式注浆，直至终孔。 7.4、注浆参数选择 每一循环注浆长度为30m，开挖25m，保留5m长止浆岩盘；第一循环采用5m厚C20混凝土止浆墙。 7.4.1 注浆开孔直径110mm，长度为3m；孔洞剩余部分直径为91mm 7.4.2 单孔有效扩散半径为3.0m 7.4.3 注浆范围为隧道开挖轮廓线外5m 7.4.4注浆压力：注浆压力是注浆的主要参数，它对浆液的扩散范围，岩层裂隙充填的密实程度及注浆效果的好坏起着决定性的作用，所以必须有足够的注浆压力克服静水压力和地层阻力，方能达到注浆目的，岩石地层注浆压力应根据水文地质条件合理确定，宜比静水压力大0.5 MPa至1.5MPa 7.4.5浆液的注入量：指单孔注入量，假设浆液在地层中均匀扩散。 公式为：Q=πR2Lnαη 式中：Q—单孔注浆量（m3）； R—浆液扩散半径（m）取3m； L—注浆孔长（m）； n——地层的裂隙（％），取2～4%； α—浆液在岩石裂隙中的充填系数，视岩石情况取0.3～0.9； η—浆液消耗率，取1.1。 7.5、埋设孔口管 固结牢固密实，保证不漏浆、不窜浆的孔口管是决定注浆效果好坏的重要因素，其埋设方法：先用YQ-100型冲击式钻机钻3m深，再将φ108孔口管插入，外露20～30cm，管壁与孔口接触处用麻丝填塞，再向孔口管内注双液浆固结。孔口管起着导向作用，钻孔安装时要控制好外插角度。 7.6、钻孔 根据不同用途，选用ZYG150全液压钻机及YQ100风动钻机。YQ100风动钻机主要用于开孔，安孔口管。 7.6.1 先根据设计图孔位、钻孔参数，在工作面上放出钻孔位置，并用油漆标定。 7.6.2 调整钻杆的仰角和水平角，移动钻机，将钻头对准所标孔位。 7.6.3 将棱镜放在钻杆的尾端，用全站仪检查钻杆的姿态，并进行调整。 7.6.4 根据探孔预测结果，决定是否采用孔口管。对探孔预测水压较高（P≥1.0MPa）、且水量较大（Q≥20m3/h）的区域，采用孔口管注浆，否则采用止浆塞止浆方式注浆。 7.6.5 当采取后退式分段注浆时，可采用钻机直接钻孔至设计深度。当采取前进式分段注浆时，采取钻一段注一段的方式，直至设计孔深。 7.6.6 钻孔按先外圈、后内圈的顺序进行。内圈钻孔可参照外圈钻孔的顺序，后序孔可检查前序孔的注浆效果。逐步加密注浆一方面可根据钻孔的情况调整注浆参数，另一方面如果钻孔情况证明注浆效果已达到设计要求，即可进行下一圈孔的钻进，减少钻孔的工作量，加快施工进度。钻孔时，还要严格作好钻孔记录，包括孔号、进尺、起讫时间、岩石裂隙发育情况、出现涌水位置、涌水量和涌水压力。施钻过程中，若单孔出水量小于30L/min，可继续施钻；若单孔出水量大于30L/min，立即停钻进行注浆。 7.7、制浆 选用JZ350叶片式搅拌机作为制浆设备，为了保证浆液的均匀性和在注浆间隙时不沉淀，另自行加工搅拌储浆桶两台，容量1立方米，采用立式电动机和摆线针轮式减速器，用支架倒立于储浆桶上，通过联轴节将动力直接传给搅拌轴。为了方便吸浆，在储浆桶外侧设两个以上取浆口，以保证大流量注浆时浆液的供应。 根据选定浆液的配比参数拌好浆液，其中水泥浆拌好后用11mm网筛过滤，放入叶片立式搅拌机进行二次搅拌，确保浆液均匀。 7.8、注浆准备 注浆管路按“图五 注浆管路连接图”所示联接，通过压水检查注浆管路的密封性，同时冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液冲塞的密实性。 附图五 注浆管路连接图 7.9、注浆顺序 先注外圈，后注内圈，同一圈由下而上间隔施作。 7.10、注浆速度 当钻孔涌水量≥50L/min时，注入速度80～150L/min；当涌水量≤50L/min时，注入速度35～80L/min。 7.11、注浆结束标准 单孔结束标准: 注浆压力逐步升高至设计终压，并稳定10min以上;注浆结束时的注浆量不少于设计注浆量得80%; 单孔注浆进浆速度为开始进浆速度的1/4。 全段结束标准: 所有注浆孔均已符合单孔结束条件，无漏注现象; 浆液有效注入范围大于设计值; 预测岩体经注浆后可在开挖后保证洞壁稳定。 7.12、注浆后效果检查 7.12.1 钻孔检查法：按总注浆孔的5%至10%设置检查孔，检查孔应在均匀布置的原则下，结合注浆资料分析布设，检查孔应无涌泥，涌沙，不塌孔；渗水量应少于0.2L/（minm）或少于设计涌水量，否则予以补注； 7.12.2 钻孔取芯法：通过钻孔取芯观察地层的注浆加固效果； 7.12.3 压水试验法：对检查孔进行压水试验，当吸水量大于1L/（minm）时，必须进行补充注浆。 7.13、注浆材料 7.13.1 浆液:水泥浆液 7.13.2 孔口管：Ф108mm，壁厚5mm的热轧无缝钢管，管长3.0m。 8 隧道特殊段处理措施 对于本隧道施工的断层破碎带、塌方、涌水、溶洞突水、突泥、富集瓦斯段隧道、富水地段不良地质地段，采取以下相应的处理措施。 8.1 断层破碎带的初期支护 本隧道围岩较破碎，裂隙较发育施工期间早期压力大、围岩变形快，自稳时间短，初期支护的早期强度不能满足围岩自稳要求，采用超前小导管注浆，快速止水加固。在开挖面沿拱墙按纵向间距3m，环向间距0.4m，孔深4.5m，外插角15钻孔。采用φ42mm(壁厚3.5mm)无缝花管，前端呈锥形，尾部焊加劲箍，打入钻孔。连接双液压注浆泵，采用水灰比1：1水泥注浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa。浆液配制应先经试验室测定凝胶时间。钻孔直径应较钢管直径大20mm，用胶泥将导管周围封堵。压浆孔口的压力应严格控制在允许限制内，分段予注浆应有不小于1.5m的达接长度，注浆至开挖前的时间间隔4～8h，开挖循环必须留下一定长度的止浆墙，防止下一次注浆时孔口跑浆。用超声波探测仪检查注浆效果。 超前小导管注浆支护完成后，开挖初期支护随开挖工作面采用喷混凝土。 8.2 塌方处理 8.2.1预防塌方施工措施 预防隧洞施工坍塌，首先作好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施，现场施工时，主要遵照以下要点：先排水、短进尺、弱爆破、强支护、快衬砌、勤检查、勤量测。 随时掌握围岩变形数据，仔细观测每次爆破的围岩情况，并进行认真分析，如发现问题要及时采取措施，防患于未然。 8.2.2处理塌方的方法及步骤 8.2.2.1深入现场观察研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案； 8.2.2.2对一般性塌方，在塌顶暂时稳定之后，立即加固塌体四周围岩，及时支护结构物，托住顶部，防止塌穴继续扩大；对于较大塌方或冒顶，还应妥善处理地表陷坑。 8.2.2.3有地下水活动的塌方，应先治水，再治塌方； 8.2.2.4认真制定塌方处理中的安全措施，认真组织塌方处理专业队伍，充分保证处理塌方的必须器材设备供应。 8.2.3塌方处理方法 不同类型的塌方，选择不同的处理方案。某些塌方还需综合处理才能达到目的。对于一般的塌方，采用锚喷法进行处理，其处理程序如下： 8.2．3.1排除淋水，用φ20mm钢管插入排水孔内30～60cm，钢管与岩面用棉纱封紧，再用1：1水泥砂浆(加速凝剂)堵在棉纱外面，在钢管出口套塑料管，沿洞侧悬挂，将淋水导入排水沟内； 8.2.3.2喷早强砼，封闭补平岩面，厚2～5cm； 8.2.3.3按间距0.60.8m梅花形埋设锚杆(采用φ22螺纹钢)，长3.0m，外露0.1m； 8.2.3.4挂网，网格2020cm，与岩面密贴并与锚杆头焊接； 8.2.3.5喷第二次早强砼，厚8～10cm； 塌方段通过锚喷处理基本稳定后，再采用管棚法施工工艺通过该洞段。施工过程中严格控制进尺，采用控制爆破，以保持围岩不受过分扰动和减少因爆破造成的局部应力集中，保证岩面规整，为锚喷支护创造条件。同时利用管棚管对不良地质洞段进行固结灌浆，加固围岩和止水，使围岩达到稳定。 塌方非常严重的部位，为防止四周岩体松动后产生更大规模的塌方，应在锚喷支护完成后对塌方段进行砼浇筑，然后对洞顶孔穴进行回填和灌浆处理。塌方处理方法见下图： 8.3 涌水处理 本合同受段隧道断裂带影响，围岩裂隙和次级断裂发育，岩体渗透性相对较强，可能出现小规模涌水。对于施工中的涌水，应事先根据设计文件对隧道可能出现涌水的地段进行详细的调查、分析，雨季渗水主要采用引、排、堵方案。施工中分别根据 图11、塌方段处理施工示意图 具体情况，采用超前钻孔或辅助坑道排水、超前小导管预注浆、超前围岩预注浆堵水、井点降水及深井降水等施工措施。 8.4 溶洞处理 本隧道地质条件极其复杂，隧道洞身通过广泛分布的可溶岩地层，岩溶发育强烈，水文地质及地质条件复杂。岩溶地段主要可能遇到的工程问题是：岩溶及岩溶突水、突泥。 根据大量隧道岩溶处理的工程实践，岩溶处理遵循“以疏为主、堵排结合” 的原则进行处理。对隧道穿过可溶岩与非可溶岩接触带等地段，预计地下水较大，根据实际情况采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的。岩溶处理主要以注浆加固、封堵、充填封闭、输导、跨越等措施，施工时根据不同岩溶形态、规模、充填物情况、含水情况和地下水活动情况、地质情况等综合确定处理方案。 8.4.1排水 8.4.1.1当暗河和溶洞有水流时，宜排不宜堵。在查明水源流向及其与隧道的位置关系后，用暗管、涵洞、小桥等设施，渲泄水流，或开凿池水洞，将水排出洞外。 8.4.1．2当水流的位置在隧道上部或高于隧道时，应在适当距离外，开凿引水斜洞（或引水槽），将水位降低到隧道底部位置以下，再行引排。 8.4.2堵填 8.4.2.1对已停止发育，径跨较小，可根据其与隧道相交的位置及其充填物情况，采用混泥土，浆砌片石或干砌片石予以回填堵封，根据地质情况决定是否需要加深边墙基础。 8.4.2.2拱以上空溶洞，可视溶洞的岩石破碎程度采用喷锚支护加固，或加设护拱及护顶的办法处理。 8.4.2.3当隧道边墙部分遇到较大、较深的溶洞，不宜加深边墙基础时，可在边墙部位或隧道底部以下筑拱跨越； 8.4.2.4当隧道中部及底部遇到深狭的溶洞时，可可加强两侧边墙基础，并根据情况设置桥台架梁通过； 8.4.2.5溶洞上大下小，且有部分充填物时，可将隧道顶部的充填物清除，然后在隧道底部标高以下设置钢筋混泥土横梁及纵梁，横梁两端嵌入岩层； 8.4.2.6隧道穿越大溶洞，情况较为复杂时，可根据情况，以边墙梁及行车梁通过。 岩溶地段隧道施工注意事项： ⑴、施工前，应对地表进行详细勘察。注意研究岩溶状态，估计可能遇到溶洞的地段； ⑵、了解地表水、出水点的情况，以防止地表水下渗； ⑶、当施工达到溶洞边缘，各工序应紧密衔接。如采用下道坑引进，则应将上部工序赶前。同时设法探明溶洞的形状、范围、大小、充填物及地下水等情况，据以制定施工处理方案及安全措施； ⑷、当在下坡地段遇到溶洞时，应准备足够数量的排水设备； ⑸、施工中注意检查溶洞顶板，及时处理危岩。当溶洞较大较高时，应设置施工防护架或钢筋防护网； ⑹、在溶洞地段的爆破作业，应尽量做到多打眼、打钱眼，并控制装药量； ⑺、在溶洞充填物体中掘进，如充填物松软，可用超前支护法施工。如充填物为极松散的砾石、块石堆积或有水，可于开挖前采取预注浆加固； ⑻、溶洞未做出处理方案前，不要将弃渣随意填于溶洞中； ⑼、处理情况复杂的溶洞，要根据现场具体情况制定安全措施，以确保施工安全。 合确定注浆孔布置，注浆方式可视具体情况采用孔口管前进式注浆或止浆塞后退式注浆，其余注浆施工有关参数基本同前述。 止水注浆方式包括超前帷幕注浆、后注浆、局部注浆、补注浆等四种方式。注浆工艺与初支相同。 9 工程工期保证措施 9.1、工期保证实施原则 9.1.1 坚持“优质、按期、安全、高效”的施工管理方针。 9.1.2 在管理工作上，做到领导班子到位，管理人员到位，管理制度到位，现场服务到位，奖惩措施到位。 9.1.3在施工计划上，首先要确定项目总进度计划和分进度计划，即建立单位工程施工进度计划，并细化到分项工程施工作业计划，编制好科学合理的实施性施工组织设计，并在施工管理的全过程中严格遵照执行，抓好关键项目和关键工序，根据施工实际进展及时调整施工计划，确保各项工作始终控制在按计划，有秩序的科学轨道上。 9.1.4 在劳力安排上，选用本公司最精干的专业施工队伍进场，劳力配置充分合理，有节有度。 9.1.5 在机械使用上，投入本公司最精良的施工机械设备，并做到进场前全面保修，施工中及时保养，确保机械完好率和使用率，必要时加大投入。 9.1.6 采用有效措施确保农忙时节和国家法定节日施工正常进行。 9.1.7 工程用周转资金及时到位，有计划地使用，有计划地计量。 9.1.8 采用先进的施工方法和施工工艺，确保工程质量，加快施工进度。 9.1.9 遵循“紧前松后”计划原则，在确保工程质量的前提下，进度安排留余地。 9.1.10 地材采购在保证信用的原则下，做好多方面打算，扩大料源，保障供给。 9.2 工期保证实施措施 9.2.1 确定进度协调工作制度，固定日召开工程例会，研究工程日进度完成情况及出现的新问题，及时反馈信息，实行动态管理；分析影响进度目标实现的干扰和风险因素，如拆迁影响、交通影响、雨季影响等；充分考虑设计变更因素，出现设计变更后，根据情况，及时对进度调整，总进度保持不变。 9.2.2 加大人力和设备投入，尽量采用平行作业施工方法，减少施工周期。在控制工程施工的同时抓好非控制工程的施工。 9.2.3 作好施工工序的转换和紧密衔接，避免施工中断。在本工序施工的同时，作好下一工序施工的准备。 9.2.4 明确施工责任，做到施工秩序井然，控制工程采用三班制24小时作业。 9.2.5 充分利用有利季节进行施工生产，减少工程施工受雨季的影响。雨季施工做好雨棚等防雨设施，保持场内排水通畅，确保施工连续进行。 9.2.6 加强施工机具设备维护、维修，确保施工机具设备完好，减少施工影响。 9.2.7 做好后勤保障，严格上下班作息制度，确保职工以饱满的精神从事施工生产。 9.2.8 项目部采取措施确保材料资金，尽量提前备料，确保工程施工，并采取经济措施，工程款做到专款专用，决不挪用，并实行工程进度奖惩制度； 采用简单、可行、加快或少拖进度的技术措施方案，不要片面追求利润，还要注意社会效益。 9.3 确保控制工程按期完成的措施 由于本工程施工工期十分紧张，为此，主要管理人员及其它有关人员进入现场，进行详细的施工调查、测量、复测、三通一平等临时工程的规划和设计，落实施工图纸，配合业主做好工程沿线征地及管线改迁工作，并应合理安排、精心组织，调动精良的人力、物力，采取一切行之有效的措施，确保控制工程的施工。 10 质量、安全、环保和职业健康保证措施 10.1 质量保证措施 10.1.1 建立完善的质量管理体系及质量保证体系 项目成立以项目经理和总工程师为核心的TQC领导小组， 建立严格的质量承包责任制，同经济挂钩，加强对工程质量的全面管理的指导。建立质量检查机构，制定严格的工程质量内部监理制度，严格执行自检、互检与专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检测的试验工作制度。质量工程师行使质量一票否决权，项目经理、总工程师对质量工作全权负责。 10.1.2 严格实行质量责任制 实行项目经理、总工、各级技术人员及工班负责人对工程质量负相应责任，层层签订质量终身责任书，做到责任落实到位、责任落实到人，从而提高全员的质量意识。坚决做到奖优罚劣，规范化施工，实行持证上岗。使各级参建人员在实施组织指挥施工中始终坚持“质量第一”的方针，确保工程质量。 10.1.2.1 实行施工质量责任挂牌制，注明管理者、操作者，谁施工谁负责。 10.1.2.2 严格材料采购，检验制度，无检验材料严禁进入全体工程。 10.1.2.3 坚持施工过程的三检制度，做到“检查上道工序，做好未班工序，服务下道工序”。 10.1.2.4 工序间实行质量否决制，确保每道工序100%合格。 10.1.3 施工控制中的技术保证 10.1.3.1 施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。 10.1.3.2 严格测量放线工作，测量要求准确，放线及时，做到正确指导施工。 10.1.3.3大管棚套拱要保证中线、法线的准确，其安设误差在允许误差范围之内，保证其不偏、不斜、不前俯、不后仰，套拱基础底应夯实坚固，以防止其不均匀沉降。砼套拱浇筑后应进行养护，保证墙体砼的强度。 10.1.3.4 钻孔时钻机立轴方向必须准确控制，以保证钻孔的方向正确，钻孔中应经常采用测斜仪量测管棚钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。 10.1.3.5 钻孔进程中，做好围岩取样和地质变化状况登记记录，以便为后续施工方法判定依据。 10.2．安全保证措施 10.2.1 建立安全保证体系 项目设立安全管理机构，建立现场安全监督、检查小组，针对工序特点，进行安全交底，严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定，经理部与每个作业人员签订安全生产责任书。 10.2.2 安全教育和培训 10.2.2.1 对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，考核合格后，方准许其进入操作岗位。 10.2.2.2 在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。 10.2.2.3 设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。 10.2.3 落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度 建立健全各项安全生产的规章和管理制度，体现“全员管理、安全第一”的基本思想，明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。施工中除操作人员本身加强各种安全措施外，经理部也将加大检查力度，搞好各方面的协调工作，坚决杜绝各种事故的发生。严格执行施工安全操作规程。 10.2.4 各项安全技术措施 10.2.4.1 施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，电工、电焊工必须穿绝缘鞋。电源接线连接必须规范。 10.2.4.2 现场施工配置专职安全员，负责现场的安全管理工作，并建立安全保证体系。 10.2.4.3 对各种施工机具要定期进行检查和维修保养，以保证使用的安全，所有施工机械由专人负责，其他人不得擅自操作。 10.2.4.4 在设备显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。 10.2.4.5 超前支护机械工作平台应平整、坚实，防止施工中机械重心偏差及机械倾覆。 10.2.4.6 压力注浆设备应由专人操作和管理，不得随意加压，不得对人、机械设备喷射，使用前严格检查，防止因爆管伤人、损物等事件发生。 10.3、环保和职业健康保证措施 10.3.1 建立健全管理组织机构。工地成立以项目经理为组长，各业务部室和生产班组为成员的文明施工和环保管理组织机构。 10.3.2 加强教育宣传工作，提高全体职工的文明施工和环保意识。 10.3.3 制定各项规章制度，并加强检查和监督。 10.3.4 加强文明施工管理，合理布置施工场地，合理放置各种施工设施。 10.3.5 建立岗位责任制和奖惩制度，制定施工管理细则，明确岗位职责、技术标准和安全操作规程，实施与质量挂钩并定期兑现的奖惩办法，增强管路班组的责任心。 10.3.6 加强机械废气净化，减少污染源。尽可能使用低污染的机械设备， 10.3.7 在施工区和生活区设置污水处理系统，不将有害物质和未经处理的施工废水直接排放。并备有临时的污水汇集沉淀设施，过滤施工、生活排水。 10.3.8 对空压机、柴油机等安装防漏油设施，对机壳进行覆盖围护，对油料库、库房地、墙面做防渗漏处理，避免漏油污染。 44 / 44文档可自由编辑

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