关键质量特性识别与管理PPT参考课件

1、关键质量特性识别与管理,课程安排：,1、课程目的 2、课程思考 3、基本术语和概念 4、常用工具与方法 5、识别、评价与控制 6、案例分析 7、课程小结,品管技能提升培训,Part1,课程目的,品管技能提升培训,利用关键的少数2/8原则理论，导入关键质量特性概念及FMEA分析工具方法，指导品管人员正确快速掌握识别关键特性，使品控工作有的放矢，提高品检效率和效果。,课程目的：,Part2,课程思考,品管技能提升培训,1、从重要环境因素、重大危险源到关键质量特性的识别与评价 2、有多少爱可以重来？ 3、大禹治水 4、与SORRY说BYEBYE,课程思考：,Part3,基本术语与概念,品管技能提升培

2、训,1、质量：一组固有特性满足要求的程度。 2、要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求和期望。 3、特性：可以区分的特征。（A、可以固有的或赋予的；B、可以定性的或定量的；C、有各种类别的，如物量的、感官的、时间的、功能的等） 4、质量特性：与要求有关的，产品、过程或体系的固有特性。 5、产品特性：是指在图纸或其它的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能如尺寸、材质、外观、性能等特性。 6、过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也称为过程参数。（过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或多个过程特性。在某些过程，一个过程特性可能影响到多个产品特性

3、。）,品管技能提升培训,7、特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的产品特性和过程特性。可包括： A、影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性和过程参数； B、影响产品配合/功能关于控制和文件化有其它原因（客户要求）的产品特性和过程参数； C、在验证活动中要求特别关注的特性（如曾经发生异常或容易发生异常的） 8、非特殊特性：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。,品管技能提升培训,9、关键特性：如发生故障，会发生人身财产安全，丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能和降

4、低产品寿命，对环境产生违反法规的污染，以及必然会引起客户投诉的特性。 10、重要特性：如发生故障，会影响产品使用性能及寿命，可能会引起客户投诉的特性。 11、一般特性：如发生故障，对产品和使用性能及寿命影响不大，不致于引起一般客户投诉，但有可能导致挑剔客户抱怨的特性。,品管技能提升培训,质量,特性,要求,满足要求的程度,质量特性,产品特性,过程特性,体系要素,特殊特性,非特殊特性,关键特性,重要特性,一般特性,特殊特性,非特殊特性,关键特性,重要特性,一般特性,品管技能提升培训,12、2/8原则：关键的少数，不关键的多数。 一、 20%的人是富人 80%的人是穷人；二、 20%的人掌握世上80

5、%的财富 80%的人掌握世上20%的财富；三、 20%的人用脖子以上来挣钱 80%的人用脖子以下赚钱 ；四、 20%的人正面思考者 80%的人负面思考者；五、 20%的人买时间 80%的人卖时间；六、 20%的人做事业 80%的人做事情； 七、 20%的人重视经验 80%的人重视学历；八、 20%的人知道行动才有结果 80%的人认为知识就是力量；九、 20%的人我要怎样做就会有钱 80%的人我要有钱我就会怎样做；十、 20%的人爱投资 80%的人爱购物；十一、 20%的人有目标 80%的人爱瞎想；十二、 20%的人在问题中找答案 80%的人在答案中找问题；十三、 20%的人放眼长远 80%的人

6、在乎眼前；十四、 20%的人把握机会 80%的人错失机会；十五、 20%的人计划未来 80%的人早上才想今天干什么；,Part4,常用工具与方法,FMEA潜在失效模式分析及后果分析,品管技能提升培训,PPAP : 生产件批准程序 APQP : 产品质量先期策划 SPC : 统计过程控制 FMEA: 潜在失效模式及后果影响分析 MSA : 测量系统分析,体系要求的五大核心工具之一:,任何事情都有可能失败，所以你必须事先做好预防。,失败无所不在,生活：饭烧糊、丢东西、上班迟到、感冒 工作：算错帐、发错货、报告出错 产品：不合格品、用户异议 使用：断裂、变形、冲裂、生锈、表面划伤、脱漆 设备：跳闸、

7、断辊、机械故障 环境：粉尘、污水、噪音 安全：工伤、火灾、爆炸 教育：讲解不生动、内容不适合、效果不佳 ,一般逻辑思维,问题严重吗？ 经常发生吗？ 能事先发现吗？,决定措施,一个质量前期策划的工具，通常用来评估潜在失效模式和它们的起因。,什么是FMEA？,根据潜在失效的风险和造成的后果优先消除和减少它们发生的可能性。,提供一种规则/方法，文件化，这种分析为将来使用和持续过程改进。,FMEA是在产品、过程和设备的设计阶段,对构成产品、设备的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品/设备的质量和可靠性的一种系统化

8、的活动。 包括DFMEA、PFMEA、MFMEA等。,FMEA的定义？,FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 1、发现并评价产品/过程中的潜在失效及其后果； 2、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 3、将全部过程形成文件。 所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计还是过程设计。,FMEA的目的,The philosophy behind it :FMEA背后的理念,DO IT RIGHT THE FIRST TIME 第一次就做好 Avoid TRIAL AND ERROR 避免尝试和失误,关注产品系统的可靠性安全性,FMEA 技术的应用：,设计- 一开始就使缺陷降到最低 尽

9、可能完善, 管理效益 制造- 不是根据发生的问题采取措施， 而是事先对可能发生的问题进行 先期控制 事物- 经验/认识的程度 避免在过程阶段化费大量人力物力,DFMEA,解决产品规范满足用户使用功能的问题,PFMEA,解决工艺控制参数满足产品规范的问题,MFMEA,解决设备控制状态满足工艺控制参数的问题,产品,FMEA的层级关系,何时开展、何时完成？,CFMEA和DFMEA由设计工程师牵头组织生产、采购、销售等部门成立的设计组负责 PFMEA由过程工程师牵头设备、计划等部门成立的小组负责 MFMEA由设备工程师牵头生产等部门成立的小组负责,谁来负责FMEA？,潜在失效模式及后果分析表,FMEA

10、的逻辑思路,优先原则,PDCA循环,头脑风暴法、因果图、相关性分析等,潜在失效模式,实现上述项目功能、过程功能要求可能会出现的问题（潜在的失效模式） 产品：冲压开裂、涂附性差、不耐腐蚀、断丝、螺纹粘扣 过程：温度不合、夹渣、表面划伤 安全：中毒、火灾 环境：粉尘、污水,潜在失效后果,出现上述问题所造成的后果（潜在的失效后果） 局部影响 本工序、本厂 高一层影响 后工序、下个生产厂 最终影响 用户使用、用户满意度,严重度数（S）,上述后果严重程度Severity(S) 对后果程度分级： 灾难性（违法 涉及安全、顾客无法使用、） 一般性（需要返工、顾客有些不满意） 轻度的（个别不重要指标不符合要求

11、、对顾客没影响） 有些资料分成四级； QS 9000分成十级。,严重度S级别,严重度S级别,潜在失效失效原因/机理,分析出现问题（潜在失效）的原因和机理 必须依靠专业知识和理论 典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确/设计寿命设想不足/应力过大/润滑能 力不足/维护说明书不充分/算法不正确/维护说明书不当/软件规范不当/表面精加工规范不当/ 行程规范不当/规定的磨擦材料不当/过热/规定的公差不当 典型的失效机理包括但不限于：屈服 /化学氧化/疲劳 / 电移/材料不稳定性 /蠕变/磨损 / 腐蚀,频度数(O),发生问题的频度数Occurrence(O) 质量异议数 前几位缺陷 过程能力指

12、数（Cpk） 一次合格率低、命中率低 设备故障次数 事故次数,频度数(O)级别,失效原因、失效模式、失效后果关系,水箱支架断裂,水箱后倾,水箱与风扇碰撞,水箱冷却水管被风扇刮伤,汽车停驶,发动机汽缸损坏,冷却系统过热,水箱冷却液泄露,时间,1 失效原因,1 失效模式,1 失效后果,2失效原因,2 失效模式,2 失效后果,3 失效原因,3失效模式,3 失效后果,探测度数（D）,探测度数Detection(D) 利用现有的方法能发现问题的能力。 越容易发现，就可越早采取措施，风险就低 越不容易发现，风险就高 QS 9000推荐十级。,探测度数（D）级别,探测度数（D）级别,风险顺序数（RPN）,综合考虑三要素 严重度 频度 探测度 计算风险顺序数RPNS*O*D,Part5,识别、评价与控制,对于产品关键质量特性识别与管理流程：,1、采标 2、识别 3、评价 4、控制计划 5、实施与更新,对于零件关键质量特性识别与管理流程：,1、零件清单 2