设备分级管理的研究与应用.ppt

1、田庄选煤厂设备分级管理体系的研究与应用,目 录,概况 设备分级管理体系的实施背景 设备分级管理体系的框架设计 设备分级管理体系的实际应用 设备分级管理体系的应用成效,一、概况,一）田庄选煤厂的基本概况 田庄选煤厂（以下简称田选）位于河南省平顶山市东部，是一座年处理能力600万吨的矿区型选煤厂，厂区占地面积23.85万平方米，厂房建筑面积7.22万平方米。1970年10月由我国建成投产，选择分级入选方式，生产采用块煤重介斜轮-末煤两产品重介旋流器-煤泥浮选联合工艺流程，主要产品“天喜牌”1/3焦精煤、焦精煤具有低灰、低硫、高发热量、粘结性好的特点，质量稳定、信誉良好，深受用户好评,二）设备分级管

2、理体系的提出 多年来，本着“扎实根基、继承传统、做大做强”的发展理念，田选在生产经营管理上不断克服教条主义、突破固有模式，追求规模效益的最大化。经20102012年三次大规模技术升级改造，目前原煤处理能力已达10.00Mt/a。新形势下，一方面激升的产能和高额的生产任务使得确保生产持续高效显得尤为重要。另一方面，各种新型设备的引进、工艺系统的升级改造又对机电设备的稳定性管理提出了更高的要求 。两方面的作用下，传统以“定期检修、事后抢修”为主要手段的设备管理模式显然已经不足以满足发展需求，必须予以改革、创新,二、设备分级管理体系的实施背景,自2012年田选大规模技术改造以来，大批具有较高国际认可

3、度、设备稳定性程度较高的新型设备的引进，生产工艺流程的升级改造，产能的提升使得自身内外部形势发生了巨大的变化。作为生产持续稳定的保障，机电设备的稳定性管理水平理应“跟进”。 （1）系统结构复杂，稳定程度差 生产系统间联系紧密，属于流水线作业。任何一个环节出现问题都可能殃及整个生产流程，关键设备的稳定运行至关重要。 （2）设备情况复杂，管理难度大 设备总体规模大（大类约644台套）、新老设备杂陈、安装密度大、作业环境不良、运动方式特殊等加大了设备管理的复杂程度,3）生产任务繁重，管理压力大 生产任务重：单班加煤量不低于9000吨，日均精煤产量大约1.1万吨的硬性生产指标； 检修时间短：工作机制从

4、日均8小时检修时间缩短至日均2小时，全年缩短约1800小时。 （4）介耗偏高，成本压力大 块煤系统产品带介量0.18kg/t，末煤系统产品带介量1.54kg/t，副产品煤泥中的带介量6.04kg/t，经加权平均总技术损失2.1kg/t，总介耗2.39kg/t，技术损失占介耗总水平的四成以上，严重制约了企业的发展,5）设备管理“硬件”升级，倒逼管理“软件”升级 现代化点检系统：实现对设备温度、转速、噪声、振幅等信息的实时统计监控。 计算机信息管理：各部门各单位之间不但可以迅速做到信息的上传下达而且可以实时对数据库中的各种信息进行检索分析。 理论基础：近40年的发展中积累的丰富经验 硬件基础：现代

5、化的点检设备、信息管理系统 强大需求：技改大环境下内外部生产经营形势的变化,三、设备分级管理体系的框架设计,一）设备分级管理体系的基本概念 机电设备分级管理，即针对不同级别的设备采用不同的管控力度，实现管理资源的优化配置，让管理资源在关键设备、重要设备上得以更多地集中，从而做到重点突出、有的放矢。 整个体系以设备分级为基础，性能评价为核心，借鉴融合了管理学、统计学、信息技术等学科。通过一定的技术、经济指标将设备按照其对生产系统的影响程度划分为多个管理层级。在日常的管理上针对不同的级别采样不同的管理强度，从而将优势资源集中到关键设备上，提高管理的效度,二）设备分级管理体系的基本特点 （1）分级管

6、理、重点突出 按照设备在生产系统中的重要性将设备分为A级（关键设备）、B级（重要设备）、C级（一般设备），合理分配管理资源做到有的放矢。 （2）服务生产、力求高效 “五个零”的服务理念：巡检零遗漏、管理零缺陷、运行零事故、检修零返工、服务零距离。 （3）统一管理、分层负责 机电科统一管理，机、电、运一体化的巡检、维修、保养模式。 （4）网络工程、系统概念 建立一个层级清晰、权责明确的设备管理员信息网络，把设备管理所涉及到的人、财、物按照系统工程的要求组成一个整体，实现最佳组合，追求效益最大化,三）设备分级管理体系的体系目标 关键设备零事故，设备故障零影响。 解读：机电设备分级管理的最终目的是为

7、了通过系统、规范的分级管理模式，集中优势资源着重管理关键设备、重要设备，确保关键设备、重要设备的平稳运行，从而减少因机电设备故障对整个生产流程造成的影响。同时，通过强化机电运一体化的日常维修检修模式，实现对设备非正常劣化的及时发现、及早处理，降低因设备故障对生产的影响时间,三）设备分级管理体系的基本框架,基础：设备分级,定性分级,定量分级,设备管理,完好检查,分级点检,润滑保养,分级巡检,核心：性能评价,B级设备,C级设备,A级设备,计划与实施,更新换代,大中小修,物资准备,应急管理,生命周期,人员培训,1）设备分级 1）分级依据：设备对生产流程运转的影响程度 2）分级周期：年度 3）分级方法

8、： 1.定性分级：根据整个生产系统工艺流程，对那些一旦出现故障就会对整个生产造成严重影响的设备直接核定为A级，包括0字号设备、机组、进口设备、对安全有重大影响的设备、贵重设备、对技术经济指标有较大影响的设备。 2.定量分级：除适用于定性分级的设备外均应按照分级指标体系进行定量分级,2）设备管理：机电运一体化的管理模式,3）性能评价 1）评价目的：通过团队化、专业化的方式对设备进行剖析，及时、全面的掌握设备信息。 2）评价方式： 周期性性能评价：针对不同级别的设备，制定不同的评价周期，其中A级设备周期最短，B级设备其次，C级设备只做状态性评价； 状态性性能评价：根据日常设备管理积累的相关数据，判

9、定设备处于某种异常状态时进行的性能评价,4）计划制定和实施,四、设备分级管理体系的实际应用,一）建立“统一管理、分级负责”的组织机构,机电科,基层区队,基层车间,班 组,机修工,运转工,电修工,包机人,包机人,包机人,二）完善“一条主线、三个重点”的制度体系建设,三）形成“环环相扣、闭路回环”的运行模式 （1）设备分级 每年度末，通过对该年度各项管理数据的汇总、整合、分析，利用定性与定量分析相结合的方式，对适用于定性分析的重要设备直接评定等级，其余设备利用计算机统计核定等级。（目前共有A级设备132台套，B级设备392台套，C级设备120台套，合计644台套,2）设备管理,3）信息网络,执行层

10、（运转工、包机人,主体层（基层单位设备管理员,管理层（机电科管理员,按要求上报相关信息、工作总结、工作计划,汇总信息，组织基层单位开展相关设备管理工作,按规定进行设备巡检，及时填写巡检台账,汇总信息，组织车间内部设备管理的相关工作,数据支持,信息支持,监督指导,监督指导,五、设备分级管理体系的实施效果,一）设备影响时间大幅降低 通过设备分级管理体系的深入实施，我厂在保障生产连续性方面取得了较理想的效果，设备影响时间显著减少,我们不难看出自2010年以来，我厂月度设备影响时间呈现出明显的持续递减趋势。2010年年度设备影响时间104.47小时，月均8.71小时，该指标到2012年已经降低至年度4

11、1.51小时，月均3.46小时，降幅为60.28%。2013年前三个季度总设备影响时间20.29小时，月均2.25小时，预计全年月均设备影响时间在2小时左右。,二）设备 运转稳定性大幅提升 通过设备分级管理体系的深入实施，由于在日常管理、养护维护、检修修理等方面合理地分配了相应的管理资源并优化了管理模式，在提升设备稳定性方面取得了可喜的成绩： 由于针对不同级别的设备采取了不同程度的管理强度，311（A级）故障率从2010年的0.12%降低到2013年的0.02%，降幅达到了83.33%；201（B级）故障率从2010年的0.14%降低到2013年的0.05%，降幅64.29%；791（C级）故

12、障率也出现明显降低，降幅58.82,三）产能得到有效释放,2010年-2013年各季度原煤入洗量都有不同程度的提高，其中2013年前三个季度分别实现入洗原煤189.8万吨、188.6万吨、186.9万吨，环比指数分别为126.03%、118.99%、120.81%，季均完成量188.4万吨，预计2013年全年可实现750万吨，较2012年同比增长20.07,四）吨煤介耗稳步降低,2012年技改后我厂介耗水平大幅下降，其中总体技术损失降幅48.1%，管理损失降幅86.2%。2012年月均介耗1.68kg/t，2013年前9个月月均0.76kg/t，降幅明显，预计13年度全年月均介耗将有望控制在0.7kg/t,五）经济创效可观 通过设备分级管理体系的深入实施，设备管理的效率更高，一方面节约了大量的设备维修时间投入到生产中，另一方面降低的设备影响时间