现代企业管理（讲座PPT）

1、5S,现代企业管理,织造印染有限公司,主讲,开场白,源于日本的5S活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。 5S活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端，而且在提高质量、减少浪费、提高生产效率和降低生产成本，提升士气，提高员工综合素养和自主管理能力方面取得了意想不到的效果,为什么要实施,堆放着长期不用的东西，占用着大量空间 产品杂乱，场地拥挤不堪 管道阀门跑、冒、滴、漏 设备内外布满灰尘、失去本色 通道经常被占用，人、车无法通过 每天需要加班，不加班反而显得不正常 生产任务总是特急，计划反而不

2、重要 急等要用的东西，总是很难找到,企业管理面临的共同难题,质量不稳定,人员流动大,浪费严重,救火式生产,内部,多品种,快交货,小批量,低价格,外部,什么是5S,整理（SEIRI）：区分“要”与“不要” 整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要 清扫（SEISO）：标准化的清除工作 清洁（SEIKETSU）：程序化的巩固措施 素养（SHITSUKE）：形成良好的行为方式,TQM 全面质量管理,TPM 全员生产维修,JIT 准时化生产,IE 工业工程,5S,5S与企业管理的关系,目标,支柱,基础,最佳 最优 最低 准时 安全 良好 品种 质量 成本 交货 环保 情绪 P Q C D S M,分

3、清要与不要,所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置,目的有三,分清要与不要物，使之条理分明 （简要分类） 处置不要物 找出发生根源,整理（SEIRI,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,对象： 工作环境中的工作物品和其他物品 目的： 把“空间”腾出来活用 工作物品是指工作场所的物品 （工作场所中不应有生活用品） 其他物品包括：材料及半成品、工位器具、加工设备、工具,注意,正常流转的原料、在制品 工位器具、周转箱 加工工具和检验用具 种类看板、工艺文件 办公桌椅、办公用品 安全消防用品 清洁清扫用品,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,要

4、,没有状态标识的不良品 暂时不用的在制品 完全闲置或已经报废的设备 更换下来的易损件 已经不能使用的工具量具 破损的工位器具 废弃不用的原材料 过期的标语口号 私人用品,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,不要,现场 管理,素养,整理,整顿,清扫,清洁,5S关系示意,制度,人,场所,物品,环境,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,有没有用,要不要用,是不是可以不用,是不是现在要用,如果不用是否影响,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,整理五问,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,把现场所有的物品 分成四类,常用品,少用品,没用品,非常用品,定义： 不能用，不再使用 处理方法：

5、拉出去作废弃处理 举例： 已报废的设备和更换下来的备件 积压过期的原材料 破损的工位器具 不能确定性质的在制品 废手套、包装袋、旧工艺单,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,没用品,定义： 半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次的。 处理方法： 回仓库储存，用时再领。 举例： 合格但超量的原材料和半成品 检修后剩下的备件 季节性使用的原辅材料,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,少用品,定义： 一个月以上才使用的频率 处理方法： 整理好放在指定的区域或位置上。 举例： 周期性使用的工具、量具； 周期性生产的工位器具、备件 和备品,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,非常用品,整理

6、（Seiri） 区分“要”与“不要,定义： 每天用，每几天用。 处理方法： 现场存放，固定位置， 使用越多摆放越近。 举例 经常使用的工具、量具 加工中的在制品 存放加工产品的包装箱、周转箱,常用品,范围：自己的工作场所 检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台 下、货架后、设备上面下面、桌子 抽屉里。 分类：将所有的物品分成以上四类 处置,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,实施 方 法,立即处置，不要犹豫,就是要有“舍弃”的智慧和决心 “舍弃”是需要勇气的 “舍弃”也是一种智慧，而且是更大的智慧,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,整理,整理的理由,有所不为才能有所为，有所放弃才能有所

7、得到。 空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占据空间就是浪费资源。 只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值,整理（Seiri） 区分“要”与“不要,整理工作的重点顺序,明确订出准备实施的范围 规划出不要物的暂放区 明确要与不要的定义 教育训导全员整理的观念及实施准则 划分每位成员负责的区域（5S责任区域图） 决定实施时间，并事先将活动所需工具备齐 工作前说明及分发工具 每位成员依所负责的区域及实施准则开展工作 检讨不要物清单的内在涵义 定期巡回检查,所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置,避免找寻费时（效率提升） 定点、定量、安全 创造舒适的工作

8、环境,整顿（Seiton,目的有三,零时间”找到需要,整顿的对象,让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,把要八的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理,整顿的要求,已经整理后留下来有用的东西,整顿的目的,现在的做法,物品摆放位置不固定-今天放在这里，明天可能放在那里。 物品摆放位置不合理-造成许多来回的走动，来回的运送。 东西用完后随手一放-到用时必须再重新找一遍,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。 清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品,整顿（Seiton

9、）:“零时间”能找到需要,方法一,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法二,划线定位，规定区域,通道线,斑马线,止步线,停放线,隔离栏,调整位置，单向流动,按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法三,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法四,定置,定位,定量,定点,箱、柜、框、桌、椅位置不动,周转箱车、工件、材料位置固定,不多不少、按规定数量盛放,货架上、箱柜内物品定点放置,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法五,形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。 将周转箱

10、位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然。 清扫用具吊挂架，用完后容易复位,四号定位 五五码放,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号； 物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆； 带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法六,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法七,色彩管理 直观透明,愚巧化：改善工具，使

11、“愚人”能象“巧匠”一样工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法八,看板管理让所有人一看就知道怎样做,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法九,公示类：岗位职责、人员配置、安全规程,作业类：工艺流程、交货期限、生产进程,设备类：平面布置、点检要求、维修计划,品质类：质量统计、不良处理、成品等级,事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐,部门 人员 状态 区位 限位,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法十,指向 警示 流向 音响,容量 油位 水

12、位指示透明化,标识,提示,透明化,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,运输省力化 管道化,垂直、斜坡 滑轮、轨道 悬挂、集装 输送带,方法十一,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,是一门摆放、标识的学问 是基层主管现场管理能力和管理水平的体现,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,整顿,想一想 一定还有更好的办法,整顿工作的重点顺序,1、明确订出准备实施的范围 2、明确需要与必要的定义 3、明确要物的使用频率，决定放置位置 4、决定放置量 5、决定放置方式 6、决定定位方式（区划线或其他标识） 7、教育全员整顿的观念及实施准则

13、8、划分每位成员负责的区域（5S责任区域图） 9、决定实施时间，并事前将工作所需工具备齐,10、工作前说明及分发工具 11、每位成员依所负责的区域及实施准则开 展工作 12、检讨放置后的使用状况 13、定期循环整理、整顿工作 14、定期巡回检查,所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源,去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体,清扫（Seiso,规格化的 清除工作,目的有三,要求： 将不需要的物品清除掉，保持工作场所无垃圾、 活动场所污垢和积尘,清扫（Seiso）规格化的清除工作,对象： 工作场所的“脏、乱、差、污,目的： 减少工业伤害，

14、维护安全生产。 减少脏污对产品的影响，提高产品质量。 保持亮丽清新工作环境，令人心情舒畅,寻找和清除“六源,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,污染源,故障源,危险源,清扫困难源,浪费源,缺陷源,制定改善措施,科室、部门、干部、员工全员参与 车间、工段、设备、区域分期整改 动力、设备、行政、基建包干落实 改装、维修、更新、调换综合实施,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,杜绝乱扔乱丢,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,有一些纺织印染企业里专门的人员在清除周转车胶轮的粘纱。如果把拆下来胶带纸、贴纸、树脂等粘性发泡物及时丢进袋中，废丝、废纱不随地乱丢，就可以免除上述工作,天花板、地面、墙面

15、、门窗的清扫,破损地面修补，油污地面的清洗 破损墙面的修补，脏污墙面清洗、粉白 容易脏污的墙面下面最好用深颜色的墙裙 天花板吸尘 破损玻璃配齐，玻璃窗户擦洗 破损门的修复，油刷，指定统一颜色,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,设备的清扫,设备的上面、下面、后面、里面容易忽略 保持本色不变、不应有乱涂、乱画、乱刻、乱贴现象 各种管道、线路集束成形，给人以整齐感 各种显示装置清晰明亮、一目了然 随机附件、随机工具、备配件摆放整齐 电气箱内灰尘用压缩空气吹净,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,卫生间的清扫,无蛛网、灰尘 无积垢、污迹 无明显气味 无乱涂乱划 墙面、地面、便沟内瓷砖整洁无破损

16、大小便器功能完好无破损,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,办公室的清扫,桌、椅、文件柜、电脑、花草等排列整齐 除茶杯外，不应有其他生活用品出现 门窗玻璃整洁明亮、桌椅沙发保持本色 桌面上面不应有太多的摆放，话机保持本色 茶杯、烟缸等客用品做到人走场清 报架、纱窗、遮阳蓬整齐无破旧 除装饰外，墙壁上不应有与工作无关的张贴,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,文件资料的清扫,将已经过期、作废、无用的文件资料全部进行一次处理，不再保留，你会发现差不多一大半都属于此类。 将无用的样本、样品、报刊杂志以及一切与工作无关之物清理掉，你会发觉，房间顿时变得宽畅,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,文

17、件的清扫,将文件柜分类目录统一制作后贴在抽屉上，按使用频率从上到下排列； 将书架上的书籍整齐排列，统一编码； 将所有的文件夹排列后斜线定位； 将所有的单页资料使用统一的封面夹，进行斜线定位,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,食堂餐厅的清扫,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,无蛛网、灰尘、油垢、积水 灭蝇、灭蟑 、灭鼠达标 生熟分离，无过期变质食品 持证上岗，个人卫生达标 公共餐具消毒，定期抽检 餐厅、厨房天天冲洗、定期消毒,宿舍的清扫,地面、墙角、天花板洁净无蛛网灰尘 通道、楼梯干净整洁，无垃圾、痰迹 床上被褥折叠整齐室内摆设整齐美观 吊扇、日光灯上无灰尘 洗手间、盥洗室下水道通畅无积

18、水、垃圾,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,公共场所的清洁,过期的标语、张贴、横幅清理； 黑板报内容定期更新； 阅报架、公告栏干净整洁，内容新鲜； 通道旁的杂草、垃圾； 拆下来的包装箱、袋、边角废料； 堆放的破旧设备、设施； 基建后的建筑垃圾,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,清扫是工作,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,清扫不是大扫除 大扫除是搞突击，是一阵子 清扫是 而且是,工作中的一个组成部分,每天要做的一个组成部分,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,1,3,2,1,2,4,3,清扫区域划分表,清除污染的方式,收集式,杜绝式,清扫工作的重点顺序,明确订出准备实施的范围 订

19、定清扫工作计划（时间、范围、作业者、所需工具、基本教材） 教育全员清扫的观念及实施时应注意事项 划分每位成员负责的区域（5S责任区域图） 决定实施时间，并事前将活动所需工具备齐 工作前说明（尤其安全问题）及分发工具 每位成员依负责的区域及实施准则进行工作,记录工作过程中所发现的不正常点（异常振动、异温、异味、磨耗、漏油、松脱） 异常点拍照 修复后拍照 执行后确认（奖励或加以辅导） 教材整理（拍照后的教育资料整理） 定期巡回检查,要求 维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。 对象 工作区域的人与物。 目的 维持巩固前3S的效果； 养成持久有效的清洁习惯； 使异常现象能立即消除,清洁（

20、Seiketsu） 程序化的巩固措施,目视化的改善措施,让正常与异常能立即显现，任何人一看就知道应该如何做； 车间内物品堆放高度应在视力可及范围内； 保持光线与照明的充足； 减低噪音； 保持通风和换气,清洁（Seiketsu） 程序化的巩固措施,明晰区域,清洁（Seiketsu） 程序化的巩固措施,有物必分类,有类必定区,有区必挂牌,有牌必归类,消防器材的着色与定位标识 旋钮制动形状的转向箭头标识 进口设备操作警示，警告标识母语化 电器线路分色或终端套环分色 管道内不同液体、不同气体分色及流向标识,清洁（Seiketsu） 程序化的巩固措施,如在螺检、螺母正中作红色标线 在需要对准的部位作对准刻线 在压力表、温度表上画限位线,清洁（Seiketsu） 程序化的巩固措施,可能的话，在设备上安装异常显示装置，一旦产品质量超标或设备动作超限会出现警示声音或闪烁灯光,对齐 衔接 画线,检查与考核,自检与互检相结合 定期与不定期相结合 定点与巡检相结合 制定5S实施规程： 5分钟5S每天 10分钟5S每周 30分钟5S每月 做好各种检查记录,清洁（Seiketsu） 程序化的巩固措施,红牌警告,用红色的标识（小板或红纸均可）制作 将不符合5S要求的物品（如应该整理的物品、定置摆放错误的用具等