设备维护保养管理TPM

1、TPM 预防保养实务,冯顺菖,前 言,随着科学的发展进步，生产自动化程度大大提高，生产效率受生产设备的影响很大，可以说设备的使用、保养是否合理决定着生产效率的高低。 设备的预防保养在企业的生产运作过程中，越来越显得重要。 ISO9001:2000对设备的要求： 6.3 b 过程设备（包括硬件和软件） 7.5.1 c 使用适宜的设备,目 录,一、设备的前期管理 二、设备的使用、维护和保养 三、设备的改造和更新 四、设备的分级管理 五、设备故障分析管理 六、设备事故管理 七、设备备件管理 八、设备管理考核指标 九、TPM的开展,一、设备的前期管理,1设备购置计划,在三项需求基础上编制： 设备的更新

2、需求 设备的改造需求 增加新设备的需求,2设备的选购 2.1设备选购原则： 技术上可行、经济上合理,1）技术性评价： 技术性能 可靠性 可维修性 灵活性 安全性 低耗性 其它 如：操作方便、备件供应,2）经济性评价： 采购价格 维修费用,2.2设备订货合同及管理,1）订货程序,2）订货合同及管理 供需双方在达成一致协议后，经双方签章、具有法律效力的文件 售后服务的条款,2.3 开箱验收,检查外观包装情况 到货设备的型号、规格、附件等 按部件、零件装箱者，是否与装箱单相符 从外观上检查零部件是否有锈蚀、损坏现象 随机技术文件（说明书、合格证等）是否齐全,3. 设备的安装、调试与验收,3.1 设备

3、的安装准备工作： 安装布置平面图 设计设备基础施工图 清除安装场地的障碍物 编制必要的安装作业指导书 必要时改善安装地点的环境条件 培训使用及维修人员,3. 设备的安装、调试与验收,3.2 设备安装找平 保持设备的稳固性、减轻振动、避免变形 防止不合理磨损及保持加工精度 3.3 设备的试运转,1）空运转试验：检验设备安装精度的保持性、用传动、操纵、控制、润滑、液压等系统是否正常 2）负荷试验： 3）精度试验：几何精度、传动精度、加工精度,3. 设备的安装、调试与验收,3.4 验收内容 外观 安全防护装置 设备运转及操纵传动系统 电气控制系统 液压润滑系统 设备各项几何精度 设备的加工精度,3.

4、 设备的安装、调试与验收,3.5设备验收记录： “设备验收单” 参与验收的人员、验收日期 注意：锅炉、压力容器安装试车合格后，应由政府指定的检查监督部门检查认证后方可办理最终验收,4. 设备使用初期管理,4.1 投入使用到稳定生产的一段时间 4.2 一般为半年 4.3 初期管理工作内容,观察和记录产品的质量、生产效率、设备性能的稳定性、可靠 加强设备检查、发现故障及时排除 清洗更换润滑及液压系统用油及其它介质 定期进行紧固和调整 评价设备质量和工程质量 向设计、制造单位进行信息反馈,二、设备的使用、维护和保养,1、设备磨损与故障发生的规律 1.1 设备磨损规律 初期磨损阶段 正常磨损阶段 剧烈

5、磨损阶段 如图2 设备磨损曲线,图2 设备磨损曲线,使用时间,2.2 设备故障发生规律 初期故障阶段 偶发故障阶段 劣化故障阶段 如图3 设备故障特性曲线,如图3 设备故障特性曲线,初期故障阶段：做好设备的前期管理，如严格调试验收、培训操作人员等,偶发故障阶段：做好维护保养工作，如提高操作工人和维修人员的技术水平,劣化故障阶段：采取预防维修措施，及时更换或修理已老化劣化的零部件，适当时进行设备的技术改造,2.3 在不同的故障阶段，应采取相应的措施,2、设备的使用,2.1 设备使用守则： 凭证操作 定人定机 交接班制 使用设备的“四项要求” -整齐、清洁、润滑、安全,凭操作证使用设备、遵守安全操

6、作规程 经常保持设备清洁，按规定加油 遵守交接班制度 管理好工具附件，不得遗失 发现异常，立即停车，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理,使用设备的“五项纪律,2.2 设备使用注意事项,1）合理安全任务 防止“大机小用”否则降低设备的效益 防止“小机大用”否则降低设备的寿命 防止“精机粗做”影响加工精度和寿命 2）配备合适的操作人员，定人定机 3）按加工工艺规程使用设备 4）保持良好的工作条件,2.3 制订设备的完好标准,设备性能完好：各项功能达到原设计标准 设备运转正常：零部件齐全、安全防护装置良好、无超温超压现象 原材料、燃料、润滑油、运能等消耗正常，无漏油、漏水、漏气（汽）、漏电

7、现象 内部、外表清洁整齐,3. 设备的维护保养,保养的主要内容： 清洁、检查、润滑、紧固、调整、 防腐、整齐、安全 可分为三级： 一级保养 二级保养 三级保养,每天由操作者进行，一级保养的内容： 1）检查： 皮带、制动开关、安全防护装置、易引起故障和发生故障的部位、机构和机件 2）紧固：易松动的螺丝并上紧 3）润滑：防止磨损、冷却、密封、洗涤、防锈蚀、减震 4）清洁：清扫、擦拭设备 5）其他, 如排水、放气等,3.1 一级保养,表1 设备点检作业指导书,案例1 设备点检的工作环节,案例2 设备点检表,由维修工人负责，属于一项计划性维护保养工作 保养的内容： 1）按计划对设备进行局部和重点部位的

8、拆卸、检查，彻底清除油污，疏通油路。 2）清洗或更换油毡、油线、滤油器、滑导面等 3）检查磨损情况，调整各部件配合间隙，紧固各部位。 4）清扫、检查电器箱、电动机，做到电器装置固定整齐，安全防护装置牢靠。 5）清洗附件及冷却装置。 二级保养后应进行验收 一般设备运行500小时后要进行一次二级保养,3.2 二级保养,由维修工人负责、或在专门的机修车间、专业机构进行。 1）对设备进行部份解体或全部解体 2）全面检查、修复或更换全部磨损零部件 3）校正或调整整个设备系统，恢复设备的原有精度、性能和生产效率 三级保养也是一项计划性修理 保养后应进行验收 三级保养可结合设备的技术改造进行,3.3 三级保

9、养,三、设备的改造和更新,1、设备改造和更新方法 1）原型更新 同型号设备以旧换新 2）新型更新 用技术更先进、效率更高、性能更好、消费更 低的新设备代替旧设备 3）改装与改造 改装：对设备的容量、功率、体积、形状的改变 改造：利用新技术成果改造现有设备，提高设备性能,1）报废申请： 2）设备报废的条件： 已超过规定的使用年限，精度、效能达不到要求 主要结构和部件的严重损坏 严重影响安全 修理或改装费用超过或接近同等效能价值的设备,2、设备报废,四、设备的分级管理,1、设备ABC分级原则 1）以“关键的少数、次要的多数”为理论依据 2）按工作频率、设备性能、价值、重要性、安全环保等10个构成因

10、素分成ABC三类 3）采用100分制 A类：80分以上，重点设备 B类：6080分，较重点设备 C类：60分以下，一般设备 4）设备部门着重抓好A类设备 车间应侧重A、B类设备的日常管理,表2 ABC设备分类标准,表2 ABC设备分类标准,表2 ABC设备分类标准,2、设备的分级管理,五、设备故障分析管理,1、收集故障信息 2、对故障进行统计、归纳、汇总 3、故障分析 4、确定处理方法 5、实施 6、效果检查 7、成果记录 8、反馈,故障原因： 设计不合理 制造、修理缺陷 维护保养不够 原材料缺陷 使用不当 自然耗损,六、设备事故管理,1、设备事故分类 按经济损失和影响程度分,2、设备事故的性

11、质,1）责任事故：使用不当、违章操作 2）质量事故：设备的设计、制造、安装、配件质量等引起的 3）意外事故：不可预料、天灾人祸 4）破坏事项：人为故意行为,3、设备事故的报警抢修工作,1）切断电源，保护现场 2）及时上报：向设备管理部门书面报告 一般事故：4小时内 重大事故：1小时内 特大事故：半小时内 3）抢修工作由设备管理部门负责 4）事故报告书：5W1H,事故报告书的编写,哪里（where）-事故发生的区域、生产线、设备 何时（when） - 事故发生的日期、班次、发生时间、修理时间、停机时间 什么（what） -事故描述、损失情况 为何（why） -事故原因 何人（who） -事故责任

12、者 怎样（how） -处理方法等,4、设备事故的处理,三不放过” 原则： 1）事故原因分析不清不放过 2）事故责任者与员工未受到教育不放过 3）没有防范措施不放过,七、设备备件管理,1、备件：为满足设备维修需要，缩短设备停 时间而储备的零件。 2、备件的库存： 易购备件：无需库存 常用备件：按照消耗的速度定期采购 关键备件：维持少量的固定库存 专项备件：根据维修计划，事前购买 3、备件的定额管理： 备件的消耗定额一般每年修订一次,八、设备管理考核指标,设备的六大损失,设备故障损失 转换调整损失（工装、模具调整、刀具、刃具损耗、产品转换时间） 空转、短暂停机损失 速度低下损失 不良/修理时间损失

13、 设备调试时间损失（从开始生产到稳定生产的时间,1、主要设备完好率= 2、时 间 利 用 率 = 3、设备故障频率 = 4、有效运行效率 = 5、性能运行效率,6、设备综合效率 = =,时间利用率性能利用率良品率,练习,一天工作时间： 480分钟 一天的负荷时间：470分钟 一天的运行时间：400分钟 一天的生产数量：450个 基准生产周期： 0.64分/个 实际生产周期： 0.8分/个 不 良 率 ： 5% 停止时间：早晚5S 10分钟、故障30分钟、 调整40分钟 试计算：时间利用率、有效运行效率 、 性能运行效率、综合效率,九、TPM展开,1、TPM定义： TPM（Total Produ

14、ctive Maintenance） 即全员生产维修 也译为：全面生产维护、全面生产保全 1）追求生产系统效率之极限，以改善企业体质为目标 2）建立能提前防止所有灾害、不良、浪费的预防体系 3）设备开发、使用、管理、计划等部门都要参加 4）从最高领导到第一线员工全员参与 5）实行机动管理，即通过小组自主活动推进预防维修,现在，TPM已赋予多种新的涵义： 1）Total Production Management 全面生产管理 2）Total Profit Management 全面效益管理 3）Total Perfect Manufacturing 完善生产、减少损失 4）Total Prod

15、uction Maintenance and Management 全员生产维修与管理 本次内容以全员生产维修为主题进行讲解,1）TPM以追求极限的综合生产效率为目标 生产自动化的提高，使生产效率受设备的影响加大 2）TPM的最大特色是“谁使用，谁维护”，注重于担当者的自主维护 设备维护与人类保健是一样的 3）TPM是全员参与的小集团活动,TPM的的定义可以从以下三方面进行了解,设备维护与人类保健关系图,2、TPM 内容,TPM 活动的五大支柱： 支柱1：前期管理建立设备前期管理机制，如维修预防设计、早期管理等 支柱2：个别改善为求设备效率化的个别改善，以达到抓典型、总结经验、进行推广、以点带

16、面的目的 支柱3：自主保养建立自主保养体制,支柱4：计划保养建立保养部门之计划保养体制 支柱5：人才育成提高操作及保养的技能训练 全面生产管理增加如下三大支柱，共八大支柱 支柱6：品质保全建立品质保全体质 支柱7：事务改善建立管理间接部门的效率化体制 支柱8：环境保全建立安全、卫生与环境的管理体制,注：虚框为TPM-Total Production Management(全面生产管理)增加的三大支柱，共八大支柱,T P M,图4 TPM活动五大支柱,3、TPM推进过程,主要步骤的工作内容,步骤1：领导层宣传引进TPM的决心 步骤2：TPM引导宣传和人员培训 打破操作工只管操作、不管维修 维修工

17、只管维修，不管操作的习惯 步骤3：建立组织机构、推进TPM 最高TPM推进委员会-各分厂-车间-工段 层层指定负责人，赋予权力责任,步骤4：建立基本TPM方针和目标 目标：故障率、非运行操作时间、生产率 废品率、节能、安全、等 步骤5：建立TPM的主计划 创建模范生产线，以点带面、全面提高设备效率 建立自主保养程序 质量保证 计划保养制度的建立 教育与培训、提高认识和技能、等等,步骤6：TPM正式起步 举行誓师仪式，邀请订货、协作等相关公司 参加，宣布TPM正式开始 步骤7：个别改善，以点带面，全面提高设备效率， 排除设备六大损失 1 目标： 1) 实现零故障、零不良的目标 2) 最大限度地提

18、高生产效率 3) 提升并发挥员工的技术能力、分析能力、 改善能力,2 步骤： 1)选定示范设备、示范线、示范工程 2)组成专案小组 3)掌握现状的损失 4)设定改善主题及目标 5)拟定改善计划 6)分析问题及拟定对策，并进行对策评估 7)实施改善 8)确认效果 9)标准化 10)水平展开，以点带面,步骤8：建立自主保养体制 1、目标： 1）实现设备应有的状态 2）开展防止劣化的活动 3）人员意识改革 2、步骤（自主保养 七 步骤） 1）初始清洁：清理灰尘、做好润滑、紧固螺钉 2）拟定问题发生源，即困难部位对策，防止 灰尘、油污，改进难于清理部位的状况， 减少清洁困难 3）建立自主保养暂定基准、并实施，逐台、 逐点建立合理的保养标准，并认真实施,总检查：小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况 自主检查：按照自检表进行检查。逐步改进标准，树立新的目标。 标准化：要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、工具部件保养标准，等 彻底进行自主管理：员工更自觉、更纯熟，更有信心进行自主保养,步骤9：建立计划保养体制,1、目标 1）防止发生设备六大损失 2）保养部门效率化 2、步骤： 1）建立备件管理体制 2）进行延长寿命的改善 3）预知保养 4）分析故障原因及防止再发生 5）制订并实施保养计划,步骤10