锅炉安装维修作业指导书

1、锅炉安装改造工程施工工艺文件（B版）批准： 审核： 编制： 二OO九年八月说 明本锅炉安装改造工程施工工艺文件系按有关标准、锅炉安装改造单位监督管理规则的有关要求，并结合公司现有的资源状况及目前的技术水平编制，属于锅炉安装改造质量管理手册及程序文件的支持性文件。请各单位在锅炉安装改造工程中遵照实施，并将实施过程中发现的问题及时向公司技术中心、工程部反馈，以推进锅炉安装改造质量的不断提高及体系的持续改进。本工艺文件由公司质保工程师组织编制，由公司技术中心管理。二九年八月十日目 录一、锅炉安装改造工程施工工艺简介二、锅炉安装前的准备三、锅炉安装改造工程施工工艺1 校正、组合工艺2 吊装工艺 3 焊

2、接工艺4 胀接工艺5 无损检测工艺6 水压试验工艺7 筑炉工艺8 烘炉、煮炉工艺9 锅炉试运行工艺10、水处理设备安装调试工艺11、炉排及辅机安装调试工艺12、暖管工艺锅炉安装改造工程施工工艺文件一、锅炉安装改造工程施工工艺简介锅炉的安装是制造过程的继续，就是将从锅炉制造厂运到锅炉使用现场的锅炉设备等各部分，按照锅炉安装图装配起来，达到安装规范及技术条件的要求，由于锅炉安装工程所需工种多、立体和交叉作业多、质量关键多、技术要求高，为了保证施工顺利进行，必须结合机具、设备及场地等具体情况，对施工中可能碰到的各种困难和问题，尽可能进行全面、周密、仔细的考虑，作出科学合理安排，采取切实有效的措施，为

3、此公司编制此套指导锅炉安装改造工程施工工艺。二、锅炉安装前的准备1、开工告知开工告知是在锅炉安装开工前，将拟安装的锅炉的情况书面告知直辖市或设区的市的质量技术监督局特种设备安全监督管理部门，安装完成后由特种设备检测所检验，出具安全技术检验报告方可投入使用。2、图纸会审：在工程开工前由现场技术负责人组织施工员对图纸进行会审。熟悉随机设备带来的全套锅炉图纸、说明书、质量证明书、强度计算书等技术文件。一方面对全部技术资料和设计文件内容、数量进行审查，另一方面熟悉要安装的锅炉的性能、参数、构造及工艺原理。了解锅炉结构的特点、工程量、锅炉各部位的关系及技术要求。3、技术交底 施工技术交底是为了使施工人员

4、了解锅炉、工程特点、明确施工任务、特殊操作方法、质量标准、安全措施和降低成本措施等，做到施工前心中有数。 施工技术交底是施工工序中的首要环节，必须严格执行，未经技术交底不能施工，谁施工谁负责。 技术交底工作由技术员组织并负责交底，重大和关键项目由专业工程师负责技术交底，项目技术负责人检查督促技术交底工作进行情况。 施工人员应按交底要求施工，不得擅自变更施工方案。有必要更改时，应报交底人同意并记录备案，有关人员发现施工人员不按技术交底要求施工，有权停止其施工，并报上一级有关部门处理。 发生质量、设备或人身安全事故时，事故原因如属于交底错误的由交底人员负责，如属于违反交底要求的由施工负责人或施工人

5、员负责。 技术交底内容根据作业指导书的内容进行技术交底。 施工班组要对技术交底的内容组织认真讨论，弄清交底内容，提出对技术交底补充修改意见等。 对大型号、特殊、复杂构件的吊装、应制定完善的吊装方案；当利用建筑结构柱、梁等作为吊装的重要承力点时，必须作结构计算，并经有关部门同意后方可利用。9对于各种锅炉的安装，应针对不同类型、不同性能参数、不同环境、不同现场条件，选择合适的安装方法。4、对安装现场条件必须详细检查。对锅炉基础几何尺寸、标高等均应检查是否符合设计和安装要求。5、锅炉开箱检查的内容：(1) 设备技术文件是否齐全。(2) 按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量是否符合设计

6、和设备技术文件的要求，是否有齐全的出厂合格证及必要的出厂试验记录。(3) 在清点过程中，如发现缺陷应做好记录并及时处理。(4) 设备运输情况：要求设备应无变形、损伤和锈蚀。 三、锅炉安装改造工程施工工艺（一）、校正、组合工艺 锅炉的体积十分庞大，重量也十分重，制造厂只能以零件、部件和组件的形式出厂，运至安装工地后，再把它们一件件地装配起来，安装单位在装配时，应进行校正、组合等检查工作。1 组合场的准备检查 在组件划分的方案确定之后，就可校正组合场的准备工作。首先根据施工平面布置图，对各组件所在场地划线定出位置，然后进行一些具体的检查和准备工作。2 组合支架 组合支架是组装工作中必不可少的部分，

7、对组装工作的好坏、快慢、安全、操作方便和节约钢材等方面都有很大的影响，所以必须十分重视组合支架的制作和搭设质量。2.1 组合支架的要求：a、组合支架的尺寸应按组件的形状和尺寸来设计、搭设。b、组合支架应稳固牢靠，有足够的刚性。c、组合支架不应阻碍组合工作的进行，特别是不能影响施焊，要便于组装工作的进行。d、在保证要求的情况下，应尽量减少组合支架的钢材消耗量，同时要尽量提高组合场及组合支架的循环使用率。e、组合支架搭设的方向应与组件起吊的方向一致，搭设的地位应符合组件吊装运输的次序。2.2 组合支架的种类a、砖砌支墩b、钢筋混凝土支墩c、钢结构支墩3 钢架的校正、组合 锅炉钢架是炉体的支掌骨架，

8、它支承着所有受热面、炉墙及炉体其他附件的重量，是安装其它部件时找正的依据和基础，所以对钢架的质量检验与安装必须十分仔细。3.1 设备的清点检查与校正：a、清点检查各部件的数量及规格，要求齐全合格b、检查主要尺寸及外形：看长、高、宽是否符合规定；梁柱是否平直，有无扭曲现象；梁柱上的孔位、孔径、孔数、铁件的位置和数量是否与图纸一致；所有吊杆与螺母应逐个进行试拧，不得有滑牙、卡煞或拧不动等现象。c、检查梁柱及吊杆的金属质量与焊接质量，对检查中所发现的缺陷，应作记录，并进行处理，如有变形现场也无法核正，只好做下记录，在安装找正中作为参考，过大的变形，只好退厂处理。d、设备和划线定点：根据大梁的肋板、孔

9、位与图纸规定，在大梁覆板上划出纵向和横向中心线，并在立柱上标出一米标高基准点及主要横梁和联箱在柱上的标高点。3.2 设备的组合：a、准备好组合工作需用的工具、材料及用品。b、在组合时，一定要仔细考虑，安排好各片组件间的组合顺序，严防与吊装顺序发生矛盾。c、在组合过程中，特别要注意每个部件与组件配置的正、反、倒、顺，以免装错装反。d、立柱对接前应检查核对，立柱的对接在组合平台上进行，组对焊接时应考虑收缩的影响，将对接缝点焊固定，再进行一次复核检查，然后进行正式焊接。e、立柱对接之后，就开始钢架的组合，调整立柱的相对位置，使每根立柱彼此平行，同时各立柱的一米标高线应处在同一垂直线上，在组合横梁时，

10、对立柱和横梁水平度要进行测量检查，在各项找正结束后，可将横梁、斜撑同立柱之间加以点焊固定，再进行一次复查，然后再正式接焊。f、用吊线锤法检查大梁垂直度，用拉钢卷尺法检查大梁间地中心线距离，用拉对角线法检查大梁间的棱形度，用水准仪检查大梁间的水平度及标高。g、大梁与次梁在组合焊接时，应由合格焊工施焊，焊工要严格按照图纸施工，不得随意多焊或漏焊。4 受热面的校正、组合： 锅炉受热面是锅炉承受高温高压的部分，这部分质量的好坏，直接影响到整个安装的质量。故受热面运到现场后，必须进行仔细检查与校正。4.1 设备的清点检查与校正：4.1.1 设备开箱清点是检查其数量是否齐全，尺寸规格、质量及用材等是否符合

11、规定要求。4.1.2 部件在检查中，若发现不允许存在的缺陷及问题，如：压扁、撞伤、裂纹、重皮、龟裂、砂眼等；焊缝质量及尺寸不符合要求；管孔、管座、手孔等的质量、数量、位置等不符规定；管子形状、弯头、长短不合格，管口不齐不平；联箱、刚性梁等弯曲超过误差限度，管屏两端或两边不平行度过大，管屏不平凹凸过大等，都要进行预检修和校正工作，使之符合规定与要求，以免组合时发生困难甚至造成返工或成为隐患。4.1.3 管子外径与壁厚检查，看是否符合规范要求，如有超差，应按设备缺陷进行处理。4.1.4 管子、管箱内壁的清理与通球，通过通球检验，目的是检查管子的畅通状况，管子内径大小、以及弯头处截面变形情况等。通球

12、球径的大小应符合规范要求。4.1.5 对所有合金钢件，在组合前一律应进行光谱分析。4.1.6 联箱长度及弯曲度检查应符合规范要求。4.1.7 联箱管孔（管座）中心距、汽包上的管孔（管座）中心距误差应符合规范要求。4.1.8 清除联箱内杂物。4.2 受热面的组合4.2.1 准备好组合工作需用的工具、材料及用品。4.2.2 在组合时，一定要仔细考虑，安排好各片组件间的组合顺序。4.2.3 联箱经过检查和清理后，就开始划线。4.2.4 将联箱置于组合架上，对上下联箱进行找正，使两联箱间的距离、标高、水平度均符合要求。两联箱找正后，将其与组合支架临时固定，以防碰撞后走动。4.2.5 管子就位、对口、焊

13、接：先装联箱两端最外边的两根管子，作为基准管，然后从组合件中间向两边逐一进行管子手就位、对口、焊接。4.2.6 对口焊接管子与联箱上的管座，全部焊完后再对接管子中间的管口。4.2.7 在对口焊接时，为了不使热量过于集中，以致变形过多，应力集中，应采取交错间焊、跳焊，不应从一边依次焊向另一边。4.2.8 在焊接过程中，如发现有的对口间隙太大，或管口偏斜时，不允许强行对口和热胀对口，应对管子进行修正，使对口符合要求后再焊接。4.2.9 管排间的对口焊接全都焊完后，应再次复查组件的外形尺寸，管子的平整度及对角线等，并作好组件的技术记录，管子如有局部凹凸不平时，应进行校正。（二）、吊装工艺 锅炉安装吊

14、装的工作量比较繁重，吊装工作的好坏快慢，将直接关系到施工的质量、进度、安全、成本等，吊装工作还需要其它工种的密切配合，为了保证吊装工作能有组织、有步骤、安全顺利地进行，吊装时应统一指挥。1 吊装前的准备1.1 认真、周详地做好吊装前的准备工作，确定吊装机具。1.2 所有吊装用的机具、索具等均已配齐，并经过全面检查具备使用条件。1.3 检查人力、工具材料等是否已准备就绪，确保吊装之后的就位找正。1.4 对吊装的组件进行一次全面的复核检查。2 吊装顺序的划分2.1 根据锅炉本身的布置结构及吊装机具的能力，确定吊装顺序及组件的大小。2.2 组件的大小划分及吊装的顺序应考虑锅炉钢架承载后的稳定性。2.

15、3 组件的大小划分及吊装的顺序应有利于开辟工作面。2.4 组件的大小划分及吊装的顺序应考虑到先吊装就位的组件不应成为以后组件就位的阻碍，必要时，可先作临时就位。2.5 组件的大小划分及吊装的顺序应使组件进档就位过程中的障碍少，途程短，中间搁置、换钩等工序少。2.6 工作量大的先吊，工作量小的后吊，以利于各段工作的均衡进展。2.7 一般情况下，应先远后近，先里后外，先主后次；不过不是一成不变的，而是根据现场各方面的具体情况和条件，灵活合理地运用，因地制宜地来拟定。3 吊装方式 一般情况下采取分批吊装结合分散吊装的方式进行吊装，按吊装顺序先组装好几个（或一批）大件，然后把这几个大件吊装就位好，接下

16、来再组合一批，再吊装就位一批，直至吊完。只有局部和个别无法或不宜组合的情况下采用分散吊装。4 钢架的吊装4.1 根据钢架的强度、刚性、机具起吊高度等选择起吊点。4.2 为了防止绳索起吊后的切割，在钢绳与钢架间应垫衬防护物。4.3 吊装前，应进行试吊，对机具、索具、夹具和组件进行全面检查，看有无变形、损坏等异常情况。4.4 组件经试吊正常并做好就位准备工作，即可进行正式吊装，在吊装过程中力求一次就位，避免不必要的中途高空停留。4.5 组件在基础上就位，应尽量使钢立柱底盘上的中心线对准基础上的中心线，然后将组件临时固定，接着进行检查找正。4.6 组件就位后，应经找正固定后方可松去吊钩。4.7 组件

17、吊装一件找正一件，不允许在未找正好的钢架上进行下一部件的安装工作，避免产生偏差，到后期难以纠正。5 受热面的吊装5.1 在锅炉钢架吊装和校正结束后，方可对受热面组件进行吊装就位。5.2 对起吊设备及钢丝绳作全面检查，确实没有问题。5.3 准备就位时用的临时固定零件、材料及找正用的工具等。5.4 组件吊装前，应根据吊装的要求，进行适当的加固。5.5 在吊装前，应进行试吊，确定无误后，方可进行正式吊装。5.6 起吊时，主钩缓缓提升，副钩作间断性提升，以保持组件的下联箱不着地。待组件在空中扳直后，拆除副钩系结点，然后将组件吊进开口，进行就位。5.7 组件就位后，进行初步找正，先让联箱标高比规定偏高1

18、5mm，便于调整，然后放松主钩，接着对组件进行第二次检查找正，按大梁的纵、横向轴线及立柱上的标高依据点为基准，对组件的位置、标高、水平度进行检查，此外还要检查拼缝间隙、热胀间隙、各吊杆上受力情况等。5.8 组件就位找正好后，应采取临时固定措施，防止组件摆荡走动，但禁止在联箱上直接点焊。5.9 组件吊装就位后一般只能作为初步的找正，待组件吊装完毕后，需再进行整体的最后找正。6 组件吊装的安全措施6.1 吊装中的安全工作是十分重要的，稍有疏忽或差错，就可发生事故，所以必须人人重视。6.2 组件吊装前，应向有关人员进行技术交底。6.3 组件正式吊装前，应先经试吊检查，一切正常后方可正式起吊。6.3

19、起吊脱钩时，各工种应相互配合通气，在确信已固定牢固和不需起吊时，方准脱钩，不得一方擅自行动。6.5 在吊件下方禁止站人和行走，人不准随吊件上、下，进入现场，应戴好安全帽。6.6 对已装好的柱梁、支吊架等，不得擅自切割或拆除。6.7 当用两钩运吊扳直组件时，要特别注意两钩动作的配合协调，同时，要考虑到组件吊空后，状态变换时两钩上负载的变化。（三）、焊接工艺本工艺适用于锅炉安装改造焊接施工1 总要求1.1 采用焊接方法安装、改造锅炉受压文件时，施焊单位应执行蒸汽锅炉安全技术监察规程和火力发电厂焊接技术规程的规定执行。1.2 焊接中心应根据项目部提供的受压元件的型号、规格、材质等进行焊接工艺评定，符

20、合要求后，编制焊接工艺指导书，方可指导现场施焊。1.3 焊接人员资格：1.3.1 焊工：焊接锅炉受压元件的焊工，必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。1.3.2 焊接检验、检测人员：a、按照指定部位和委托内容依据本规程和相关标准进行检验、检测工作，做到检验及时、结论准确、及时反馈；b、填写、整理、签发和保管全部检验记录；配合有关人员整理、移交专业工程竣工技术资料；c、对外观不合格或不符合无损检验要求的焊缝，应拒绝进行无损检测。1.3.3 焊接热处理人员：应

21、该经过专门的培训，取得资格证书。1.4 材料：1.4.1 钢材：a、钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性能资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料；b、工程代用材料应经过设计批准；c、在使用中对钢材材质有怀疑时应按照该钢材批号进行化学成分和力学性能的检验。1.4.2 焊材：a、焊接材料应根据钢材的化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评定的结果选用；b、焊接材料的质量应符合国家标准的规定；c、焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80110的专用保温筒内，随用随取；d、焊丝在使用前应清

22、除锈、垢、油污。1.5 焊接设备：1.5.1 焊接设备（含热处理设备、无损检测设备）及仪表应定期检查。需要计量的部分应定期检验、校准。1.5.2 所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。2 坡口制备及组对要求2.1 一般要求：2.1.1 焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。2.1.2 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距不得小于150mm。2.1.3 管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm。同

23、管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。2.1.4 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝热影响区内。2.1.5 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。2.1.6 除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强行组对，不允许利用热膨胀法对口。2.2 焊口制备：2.2.1 焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照保证焊接质量、填充金属量少，减少焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。2.2.2 坡口

24、加工宜采用机械加工的方法，也可采用等离子弧等方法。2.2.3 坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。2.3 焊口组对：2.3.1 焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：a、对接接头：坡口每侧各为（1015）mm；b、角接接头：焊脚尺寸（K值+10）mm。2.3.2 焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：a、对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；b、对接双面焊的局部错口值不得超过焊接厚度的10%，且不大于3mm。2.3.3 焊件组对的对口间隙应符合D

25、L/T869-2004火力发电厂焊接技术规程中表1的规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%。2.3.4 不同厚度焊件对口时，其厚度差应进行处理后方可组对，薄件端面应位于厚件端面之内。3 焊接工艺要求3.1 环境要求：3.1.1 允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：A-I类为-10；A-、A-、B-I类为0；B-、B-类为5；C类不作规定。3.1.2 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。a、手工电弧焊、埋弧焊：8m/s；b、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。3.1.3 焊接电

26、弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。3.1.4 焊接现场应具有防潮、防雨、防雪设施。3.2 焊前预热：3.2.1 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内预热到15以上。3.2.2 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每例不应小于焊件厚度的3倍。3.2.3 预热工艺应该包含在焊接工艺评定范围之内，并编制在焊接工艺指导书内。3.2.4 焊前预热要求：a、壁厚不小于6mm的耐热钢管子、管件和厚度不小于34mm的板件焊接时应预热；b、在-10及以下低温时，壁厚小于6mm的耐热钢管子及壁厚大于15mm的碳素钢管焊接时应当预热；c、异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高

27、的一侧选择；d、接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准；e、非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。3.3 焊接方法及工艺要求：3.3.1 承压管道焊接时，所用的焊接方式：a、P10MPa，6mm的锅炉受热面管子，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；b、P10MPa，6mm的管子及管件，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；c、P4MPa，t450的管道，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；d、再热蒸汽冷、热段管道及旁路，根部Ws，其它焊道Ds；e、汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；f、P10MPa，6mm的中低压锅炉受热面管子，根部Ws，其它焊道Ds。3

28、.3.2 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。3.3.3 焊接时，管子或管道内不得有穿堂风。3.3.4 定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时间相同外，还应满足下列要求：a、在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊；b、厚壁大径管若采用填加物方法定位，填加物必须采用同种材料，当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。3.3.5 采用钨极氩弧焊打底的根据焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后，方可

29、焊接次层焊缝。3.3.6 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时，还应符合下列规定：a、氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；b、对于铬含量5%或合金总量不小于10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不能超过焊条直径的4倍；c、其他材料单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2mm；单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。3.3.7 外径大于194mm管子和锅炉密集排管（管子间距不大于30mm）的对接接头宜采用二人对称焊。3.3.8 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊口的接头应错开。3.3.9 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完

30、成。若被迫中断时，应采用防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。3.3.10 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可隐蔽。3.3.11 焊口焊完后应清理表面，经自检合格后，在锅炉受压元件的焊缝附近打上低于应力的焊工代号钢印。3.3.12 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列规定：a、彻底清除缺陷；b、补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施；c、需进行热处理的焊接接头，返修后应重作热处理。3.3.13 安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待

31、整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。3.3.14 不得对焊接接头进行加热校正。3.4 焊后热处理和后热处理：3.4.1 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应做后热处理。3.4.2 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。3.4.3 下列部件的焊接接头应进行焊后热处理：a、壁厚大于30mm的碳素钢管道、管件；b、耐热钢管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金钢管道。3.4.4 非奥氏体异种钢焊接时，应按较差的一侧钢材选定焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点AC1。3.4.5 调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。3.4.6 焊后热处理的加热范围，每侧

32、不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。3.4.7 焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。3.4.8 焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。3.4.9 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。3.4.10 焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合：a、当温度升至400以上时，加热速率不应大于（20525/）/h，且不得大于330/h；b、焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得

33、少于15mm，在恒温期间内最高与最低温差应低于65。c、恒温后的冷却速率不应大于（6025/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。3.4.11 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。（四）、胀接工艺1施工工艺1.1、对锅筒（包括试胀板）管孔逐个编号管孔清理及清洗油污外观检查制造质量管孔除锈抛光管孔测量并记录硬度检验涂防锈剂进行保护包扎备用。1.2、对锅炉管（包括试胀管）搭设校验平台并放样管子外观检查、测量管径及管壁厚对质量有怀疑者进行单根水压试验每排用一根管试装，以检验校管质量管端退火处理硬度测定管端除锈抛光胀接端管径及壁厚检查对合格者涂防锈剂、包扎、逐排

34、堆放备用。1.3、用试胀板式胀，校验工具量具并掌握性能水压检验试件解剖试胀件经分析确定一个恰当的胀管率，用于锅炉的正式胀管1.4、根据现场工作情况，锅筒应在恰当时候就位找正，并作可靠的临时固定。1.5、胀接施工彻底清洗胀管孔及管头的油污按规定胀管值之半预胀四角四根炉管按规定胀值之半预胀锅筒两端两行基准管由中间缘锅筒圆周向外逐排颠倒顺序进行胀接，每根管一次胀到规定胀值把基准管补胀到规定胀值拆除锅筒的临时固定进行水压试验水压试验如有漏口应进行补胀。2 技术安全措施2.1、由于刚开始胀接基准管时上、下锅筒的相对固定可能不十分稳定，所以对基准管分二次胀成，等全台锅炉都胀完以后，再把基准管补胀到要求的胀

35、量。2.2、开始胀接时，应对锅筒随时进行检查，看它的位置是否发生了变化。2.3、胀管操作中不得强力装管，胀管器插入管腔应垂直于锅筒内壁。测量时，外径卡尺应紧贴锅筒外壁，并不断转动，认真读数，借以定量控制胀管值。2.4、胀管时必须认真，以防过胀或欠胀。2.5、由于下锅筒较小，操作也不方便，胀接时必须认真对待，防止出现胀接缺陷。2.6、胀接时应勤换洗胀管器和珠，认真检查胀管器损坏的情况，以免发生胀接缺陷。2.7、进行试胀时，最好谁参加胀管谁进行试胀，这样有利于熟悉胀管机具和控制手段的性能及调节范围。2.8、翻边也不应太浅也不应太深，板边根部开始倾斜处应贴紧管孔壁面。翻边太浅起不到翻边作用，而太深则

36、不仅降低了胀口的严密性，严重时还会使翻边根部的管壁过量挤薄，大大地削弱胀接强度2.9、胀管时的环境温度应在0以上，否则必须采取可靠措施，防止温度过低脆裂。2.10、材料机具的堆放地、管子的校对、退火场地等平面布置由现场决定，尽量减少二次搬运。2.11、锅筒内的照明必须使用安全行灯，锅筒外应设监护人，锅筒内应垫上橡胶板。一般锅筒内应安排有两个人，以相互照应。2.12、操作人员进行高空作业，必须严格遵守国家及有关部门颁发的有关安全规程。（五）、无损检测工艺本工艺适用于锅炉安装改造焊接接头的无损检验。1 无损检测的范围及数量（射线、超声）1.1 工作压力大于9.8MPa的锅炉受热面管子进行50%的无

37、损检测。1.2 外径大于159mm或壁厚大于20mm，工作压力大于9.8MPa的锅炉本体范围内的管子及管道100%无损检测。1.3 外径大于159mm，工作温度高于450的蒸汽管道100%探伤。1.4 工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道50%探伤。1.5 工作温度高于300且不高于450的汽水管道及管件50%探伤。1.6 工作压力小于9.8MPa的锅炉受热面管子25%探伤。1.7 工作温度高于150且不高于300的蒸汽管道及管件5%探伤。1.8 工作压力为（1.68）MPa的汽、水、油、气管道5%探伤。2 无损检测方法确认2.1 经射线检验对不能确认的面积缺陷，应该采用超声波检验方法进行

38、确认。2.2 厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20%。2.3 厚度大于20mm，且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种。2.4 厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线检验，焊接完成后做100%超声波检验。2.5 对于I类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线检验外，还应另做25%的超声波检验。3 适用标准DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB47304 人员资格无损检测人员应按照锅炉压力容器无损探伤人员资格考试规则规定的方法考取所使用的探伤方法资

39、格证书。只有级级检验人员有权评定探伤结果。5 返修后的无损检测5.1 返修后按原检测方法进行检测。5.2 每出现一道不合格焊缝应再检测两道该焊工所焊的同一批焊缝。5.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检测两道该焊工的同一批焊缝，并应在返修的焊缝透照部位作出返修标记。5.4 当再次检测又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检测。6 检测方法6.1 X射线探伤法6.1.1 外透法a、单壁透照时，射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源一侧的钢管内壁相应焊缝的区域上，并与焊缝贴紧。b、双壁单投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应的焊缝区域上并与焊缝贴

40、紧。c、双壁双投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应的焊缝区域上，且使射线的透照方向与环行焊缝平面成适当的夹角，使上下基层两焊缝在底片上的形象呈椭圆形。6.1.2 内透法a、中心全周透照时，射线源置于钢管环缝中心，胶片放置在钢管外表面环行焊缝上，并与之贴紧。b、偏心透照时，射线源置于钢管环缝中心以外的位置上，胶片放置在钢管外表面相应焊缝的区域上，并与之贴紧。6.1.3 X射线的透照工艺a、胶片：透照胶片应选用GB3323中规定的Jl或J2型胶片，其固有灰雾度不大于0.3。b、增感屏：一般选用金属增感屏，在特殊情况下经合同双方同意也可使用金属荧光增感屏。c、射线源的选择

41、：以管电压为400KV的X射线透照焊缝时，应根据透照厚度选取管电压值。超过38mm透照厚度时，可选用射线源。d、像质计的放置：外径大于89mm的钢管，选用R10系列像质计，一般放在胶片一端与管表面间。外径小于和等于89mm的钢管，选用I型专用像质计。一般放置于被检区一端的胶片与管表面之间。外径小于和等于76mm的钢管，采用双壁双投影法时，应采用型专用像质计，一般放置在环缝上余高中心处。如数个管道对接接头在一张底片同时显示时，应至少放置一个像质计，且在最边缘的管子接头上。e、焊缝透照部位应有中心标记()和搭接标记()。f、透照的几何条件 射线源至钢管外表面最小距离Ll：像质等级透照距离LlALl

42、7.5L2.2/3ABLl10 L2.2/3BLl15L2.2/3L2为工件表面至胶片的距离在特殊情况下，采用中心全周透照法时，其射线源至钢管内表面最小距离Ll的确定可由合同双方协商确定，但对焊缝根部质量必须具备有效监控措施。g、分段透照数量采用双壁单投影法时，射线源在钢管外表面的距离：当小于等于15mm时，可分为不少于3段透照，每段中心角为120；当大于15mm时，可分为至少4段透照，即每段中心角为90。对外径大于76mm且小于和等于89mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分2段透照，两次间隔90。对外径小于和等于76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，允许椭圆一次成像，但须保证

43、其检出范围不少于周长的90。h、管道透照前，应根据设备穿透能力、增感方式、管道直径、壁厚等选择最佳曝光条件进行工艺试件透照，绘制曝光曲线，同一类管道的透照应采用同一曝光条件。i、防散射线的措施在透照时，应充分限制辐射场范围，对于背散射应充分屏蔽。暗盒后面应放置厚度为23mm的铅板，以消除反向散射线对胶片感光的影响。采用双壁双投影法透照时，必须采用适当的铅罩遮挡，以屏蔽散射线，扩大检出范围，提高成像质量。6.1.4 暗室处理a、胶片应按胶片说明书或有效方法处理，处理溶液应保持良好状况。应注意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。自动冲洗时，应精确控制传送速度及药液补充。b、不得用增加显影时间来弥补透

44、照曝光不足。6.1.5 评片a、评片时应在光线较暗的室内进行，并避免使用使底片表面产生反射的光源。b、评片时应选用专用的观片灯，其应具有可调观察底片成像区最大黑度为3.5的亮度，照明区域应能遮蔽至所需的最小面积。c、评片时允许使用低倍放大镜（小于5倍）辅助观察底片的局部部分。6.1.6 焊缝质量分级根据焊接缺陷性质和数量，焊缝质量分为、四个质量等级。6.1.7 X射线检测时的安全防护a、进行X射线检测前，必须划出安全防护区域，并设置危险标志，必要时设专人警戒。b、放射性同位素不得与易燃、易爆、腐蚀性物品放在一起，其贮存场地必须采取有效的防火、防盗、防泄漏的安全防护措施，并指定专人负责保管。c、

45、严格执行国家对放射工作人员个人剂量监测和健康管理的规定。6.1.8 检测报告及底片保存检测报告和底片必须妥善保存至少5年，以备随时查核。6.2 超声波探伤方法6.2.1 探伤前的准备a、探伤前应了解焊件名称、材质、规格、焊接工艺、热处理情况、坡口型式以及焊接接头中心位置的标定。b、探伤面检验区域的宽度应是焊缝本身加上焊缝两侧10mm一段区域。探头移动区应清除焊缝飞溅、铁屑、油污及其他外部杂质，探伤表面应平整光滑，便于探头自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um。探头移动区的确定应符合下列要求：采用直射法探伤时，探头移动区：P=k+50式中：P一探头移动区(mm)一板厚(mm)k一折射角正切值采

46、用一、二次反射波探伤时，探头移动区：P=nk+50n一一次反射时，n=2；二次反射时，n=3c、焊缝表面应经外观检验合格。当焊缝表面及探伤面的不规则状态影响检验结果评定时，做适当的修磨。d、探头参数选择检验频率应在45MHz范围内选择。探头折射角应按表6.2.1选择e、试块应采用SGB试块和SRB试块。f、耦合剂应具有良好的润湿能力和透声性能，且无毒、无腐蚀性、易清除。常用的耦合剂为机油、甘油和浆糊。在试块上调节和检验产品应采用相同的耦合剂。6.2.2 检验a、采用单面双侧直射法及一次反射法或二次反射法。探头折射角或K值选择表 表6.2.1管壁厚度(mm)探头折射角()探头K值5-8718-6

47、823-258306825632515b、探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。对未焊透缺陷的探测灵敏度应不低于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点高度。c、扫查速度不大于150mms，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度10的重叠。d、为探测纵向缺陷，探头垂直焊缝中心线做矩形扫查线或锯齿形扫查，探头前后移动范围应保证能扫查全部焊缝截面及热影响区。e、对反射波幅位于或超过定景线的缺陷以及判定为根部未焊透的缺陷，应确定其位置、最大反射波所在区域和缺陷指示长度，波幅测定允许误差2dB。f、缺陷位置以获得最大反射波的位置表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定，在焊缝周向分度点为起点，沿介质流出方向

48、投影，顺时针进行标记。深度标记是以缺陷最大反射波的深度值表示。g、缺陷指示长度小于10mm时，按5mm计。h、相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷指示长度。i、焊后热处理的焊接接头应在热处理后探伤。6.2.3 评定等级根据缺陷信号的危害性，评定等级为I、四个等级。6.3 磁粉探伤方法6.3.1 磁化方法a、纵向磁化：检测与工件轴线方向垂直或夹角45的缺陷时，应使用纵向磁化方法。b、周向磁化：检测与工件轴线方向平行或夹角45的缺陷时，应使用周向磁化方法。c、被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。6.3.2 电流类型磁粉检测中

49、磁化工件常用的电流类型有：交流、单相、半波整流、全波整流和直流。6.3.3 表面准备a、被检工件表面粗糙度不大于12.5utm。b、被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉。c、被检工件的孔隙在检测后难于消除磁粉时，则应在检测前用无害物质填塞。d、为了防上卜电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。（六）、 水压试验工艺1 试验目的锅炉受热面系统安装好后要进行一次整体的超压力水压试验，其目的是在冷态下检验各承压部件是否严密，强度是否足够。2 试验范围 锅炉机组水压试验的范围原则上应包括受热面系统的全部承压部分，也就是从给水进口到蒸汽出口的汽水管道

50、、阀件等都在内。二次门至锅炉之间的排水管、仪表管。但锅炉上的水位表、安全门不作水压试验。试验前可将水位表阀门关死，安全门卡煞。有汽包的内部装置要在酸洗或煮炉之后才安装，不参加水压试验。中间再热锅炉的一次汽系统和二次汽系统，因试验压力不同，所以要分开来做水压试验。水压试验的范围2.1 锅炉本体的所有受热面系统。2.2 包括给水操作台在内的锅炉主给水管路系统。2.3 下列系统二次门以内的受压管路：所有空气系统，排汽、连续排污系统，加药、取样系统，疏水、事故放水、反冲洗系统，再循环管路、热工仪表及各测点。就地压力表等。2.4 再热器系统。3 水压试验前的检查与准备 水压试验是检验设备缺陷和施工质量的

51、一个重要工序。应会同其他有关部门参加，来组织与领导水压试验工作。 为了保证水压试验的顺利进行，在试验前应对有关事项进行全面的仔细检查与准备。主要内容如下：3.1 承压部件的安装工作是否全部完成。包括所有的焊接，焊口取样检验，焊缝热处理，铁件焊接；水冷壁、包墙过热器的拼缝包角工作，受热面管子和联箱支吊架零件的安装工作等。3.2 组合及安装时所用的一些临时设施：如临时加固、固定支撑、弹簧支架的临时固定圆钢等，是否已全部割除并清理干净。以免锅炉上水时，因温度升高，不能自由膨胀而产生额外应力。3.3 图纸规定的所有热胀部位应检查一遍，并记录其间隙尺寸。对容易相互影响热胀位移的地方，应采取补救措施。汽包

52、、联箱及管道等的热胀指示器是否全部装好，并应核对好方向，调整好“零”点。3.4 所有合金钢部件的光谱复查工作要全部完成。3.5 临时上水、升压、放水及放汽等系统是否已装好，并且可用。试验系统中应有的水位计、压力表及有关阀门等附件是否均已安装齐全。水压试验时，锅炉上至少要装两只经过校验合格的压力表，以便相互对照升压。试验压力以汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。如压力表装置地点与汽包的位置有标高差时，则在校验压力表时，应加上水柱高度差的数值。3.6 对具有汽包加热装置的锅炉，应检查汽包加热汽源及管路系统是否装好和可靠。对蒸汽加热系统使用前应先进行单独的水压试验，以防泄漏，影响整体水压试验的进

53、行。3.7 在炉膛内不易进行检查的地方，应搭设必要的脚手架，并有充足的照明。炉膛内外的杂物、灰屑，应清除干净。3.8 所有安全门在试验前应暂时卡煞，但对于弹簧安全阀不允许用压紧弹簧的方法来压死安全阀。同时要注意，在卡煞安全阀时不得将阀杆压歪。3.9 凡是与其他系统连接的管道，一时无法接通的，都应加堵板作为临时封闭措施。3.10 配备工作人员，落实分工检查范围，确定通讯联系的方式。并准备好必须的检查与修理用的工具用品。如：12伏安全行灯、手电筒、棉纱头、扳手、小锤、尺子及记录用品等。3.11 配备水压试验所用的水源。试验最好用除过氧的水，如有困难，也可用经过化学处理的软水（如加有一定剂量氨和联胺

54、的澄清水或除盐水等），水量要充裕，水温应略高于室温，但一般不应超过80.3.12 锅炉水压试验的环境温度一般应在5以上。否则应有可靠的防寒防冻措施。3.13 安装技术记录、焊接、热处理、光谱复查等记录应整理好，并且齐全。4 水压试验的压力规定及合格标准4.1试验压力的规定 锅炉受热面系统安装完毕后，应按规定进行一次超压水压试验，其试验压力应符合技术文件及规范要求。4.2试验的合格标准：4.2.1 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。4.2.2 当降到工作压力后胀口处不滴水珠。4.2.3 水压试验后，没有发现残余变形。4.3 水压试验合格后，应办理签证。5 水压试验的程序 在完成水压试验前的

55、各项检查与准备工作后，认为条件具备时，为了保证超压水压试验能一次成功。可以先做工作压力下的水压试验，以便预先消除所发现的缺陷。 方法与程序如下：5.1 在向锅炉内进水之前，应将所有空气门、压力表连通门、水位计连通门打开。将所有放水门及本体管路范围内的二次门关闭。5.2 开启锅炉进水门，启动给水泵（或其他压力水源）向锅炉内慢慢进水。在上水过程中，应经常检查空气门是否冒气，如果不冒气，则应停止上水，查明原因（可能空气门不畅通，或放水门没关严，或有其他漏水的地方等）。上水的速度应根据水温及室温的具体情况而定，如温差大时，上水应慢些，如温差小时，可适当快些。5.3 当锅炉水位计指示满水，同时锅炉最高点的放气门向外冒水并无冒气泡声时，再等35分钟后即可关闭空气门，暂停进水。对锅炉进行一次全面检查，看有无泄漏和反常现象。并将各部分的膨胀指示数值记录下来。5.4 经检查没有泄漏后，即可启动升压泵进行升压。升压速度应缓慢均匀，在达到工作压力前，压力的上升速度一般以每分钟不超过0.20.3