桥梁特大桥连续梁专项施工方案

1、X XX XX XX XX XX XX XX X 标标 XXXXXXXX 特大桥（特大桥（40+56+4040+56+40）m m 连续梁专项施工方案连续梁专项施工方案 编编 制：制： 日日 期：期： 复复 核：核： 日日 期：期： 审审 核：核： 日日 期：期： X XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX X 项项目目经经理理部部 二二一一三三年年十十月月 目目 录录 1 编制说明编制说明.- 1 - 1.1 编制依据.- 1 - 1.2 编制原则.- 1 - 1.3 编制范围.- 1 - 2 工程概况工程概况.- 1 - 2.1 工程地形地

2、貌 .- 1 - 2.2 水文、地质情况 .- 2 - 2.3 环境、气象情况 .- 2 - 2.4 主要技术标准 .- 2 - 2.5 桥梁设计概况及工程数量.- 2 - 2.6 工程难点及重点 .- 3 - 4 施工总体方案施工总体方案.- 3 - 4.1 施工流程.- 3 - 4.2 0#块方案.- 4 - 4.3 连续梁悬灌段施工 .- 19 - 4.4 边跨现浇段施工 .- 28 - 4.5 连续梁合拢段施工 .- 33 - 4.6 线性控制.- 36 - 4.7 测量控制.- 37 - 5.连续梁施工工艺要求连续梁施工工艺要求.- 38 - 6.劳动力及主要机械设备劳动力及主要机械

3、设备.- 39 - 6.1 施工组织管理机构 .- 39 - 6.2 队伍安排.- 40 - 6.3 主要施工机械设备配备 .- 41 - 7.安全技术保障措施安全技术保障措施.- 43 - 7.1 安全方针.- 44 - 7.2 安全目标.- 44 - 7.3 组织保证.- 44 - 7.4 制度保证.- 44 - 7.5 机械安全保证措施 .- 45 - 7.6 高空作业安全保证措施 .- 46 - 7.7 桥梁施工安全基本要求 .- 47 - 8.施工质量保障措施施工质量保障措施.- 48 - 8.1 质量目标.- 48 - 8.2 建立完善的质量管理机构.- 48 - 8.3 制度保证

4、措施 .- 48 - 8.4 施工质量保证措施 .- 49 - 9.环境保护措施环境保护措施.- 51 - 9.1 环境目标.- 51 - 9.2 环境保护的管理措施 .- 51 - 9.3 环境保护具体措施 .- 51 - XXXXXXXX 特大桥（特大桥（40+56+4040+56+40）m m 连续梁专项施工方案连续梁专项施工方案 1 1 编制说明编制说明 1.11.1 编制依据编制依据 承发包合同、招投标文件、甘青公司标准化管理文件。 XXXXXXXX 施桥（特）78A、78BXXXX 特大桥施工图、XXXXXXXX 施桥参 105（40+56+40）m 预应力混凝土连续梁参考图、壹桥

5、通（2009）TQGZ 球型钢支座 TQGZ 参考图、XXXXXXXX 施桥参 10 防震落梁措施图、通号（2009）9301 铁路综合接 地系统、通桥（2008）8388A 桥面附属设施。 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB10752-2010） 、 铁路混凝土工程 施工质量验收标准 （TB10424-2010） ， 高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设 2010241 号， 铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241 号、 铁路桥涵工 程施工安全技术规程 （TB10303-2009）等。 我单位对施工现场的实地勘察、调查资料。 1.21.2 编制原则编制原则 以安全稳妥的施工方法、

6、可靠的技术措施、成熟的工艺及先进的设备，确保 施工安全和工程质量。 优化施工安排，实现平行作业，均衡生产，保证合同工期和阶段工期目标。 该连续梁主跨下跨连霍高速公路，按照既有线施工安全要点做好安全防护， 采取挂篮全封闭、连霍高速公路施工影响范围内设置防护棚架以确保安全。 1.31.3 编制范围编制范围 本方案适用于 XXXXXXXXBLTJ-12 标 XXXX 特大桥连续梁梁部施工。 2 2 工程概况工程概况 2.12.1 工程工程地形地貌地形地貌 桥址位于称沟驿二级阶地，地形较为平缓，地面高程 18861920m，相对高差约 100m。 2.22.2 水文、地质情况水文、地质情况 桥址区均处

7、于第四系全新统、上更新统冲积砂质黄土；第四系上更新统风积砂 质黄土有级（很严重）自重湿陷性；上第三系泥岩，具有膨胀性，属膨胀岩。 2.32.3 环境、气象情况环境、气象情况 本段属中温带半干旱大陆型气候区，其特点是旱季长、雨季短，雨量较少但集 中，年蒸发量远大于年降雨量，昼夜及冬夏温差变化大，四季多风。年平均气温 6.7，极端最高温度 35.8，极端最低温度-27.2，年平均降雨量 395.3mm，年 平均蒸发量 1343.7mm，最大积雪厚度 16cm，最大季节冻土深度统计值 126cm。 2.42.4 主要技术标准主要技术标准 桥面宽度：12.2m，桥面纵坡: 6.3。 2.52.5 桥梁

8、设计概况及工程数量桥梁设计概况及工程数量 沟驿特大桥(中心里程为:DK977+385.8)全桥共 22 跨，全长 778.8m，起点里程为 DK961+334.6，终点里程为 DK962+113.4。全桥 214 根桩基，共 23 个墩台，孔跨布置 为 16-32m 简支箱梁+3-34m 简支箱梁+1-32m 简支箱梁+1 联(40+56+40)m 连续梁。转 体连续梁（2023 号）主墩为 21 号、22 号墩，主跨上跨既有陇海铁路。其中 21 号 墩、22 号墩临近陇海铁路施工。21 号墩墩高 15m(含托盘)，22 号墩墩高 9.5m(含托 盘)，墩身为圆端形实心桥墩。 2.5.12.5

9、.1 总体设计总体设计 XXXX 特大桥连续梁为：（40+56+40）m 预应力混凝土双线连续梁桥。 0#块长 8m，中心梁高 4.35m，梁底宽 6.7m，加厚段处宽 8.7m。1#-6#块长为 64m，梁高由 4.35m 渐变到 3.05m。中、边跨合拢段长均为 2m，梁高 3.05m。边跨 现浇段长 11.75m，梁高 3.05m。悬浇段最重块为 1#块，混凝土 52.2m3,重 135.7t。 悬臂挂蓝施工最长梁段为 4m。 2.5.22.5.2 主要工程数量及规格主要工程数量及规格 XXXX 特大桥连续梁主要工程数量表 项目材料及规格单位数量备注 混凝土 C50m31901.3C50

10、 预应力钢绞线 15.2t80.3j15.24mm 预应力钢筋32 精轧螺纹钢筋 t17 PSB830 精轧螺纹钢 HPB300t25 圆钢 普通钢筋 HRB335t346 带肋 2.62.6 工程难点及重点工程难点及重点 2.6.12.6.1 工程难点工程难点 确保连续梁梁部工程质量，主要是预应力体系及混凝土质量控制。 2.6.22.6.2 工程重点工程重点 确保连陇海铁路交通安全的有效防护方案。 4 4 施工总体方案施工总体方案 以连续梁梁部质量控制为重点，临近既有线陇海铁路及合拢段跨陇海铁路安全 防护为难点，线性监控委托专业机构进行。 连续梁 0#段采用钢管支架作为作业平台，承台范围内预

11、埋钢板，钢管支架直接 置于承台上。底模采用挂篮底模，外模采用大块定型钢模。0#块高达 4.35 米， 0# 块采取一次浇筑.悬臂段混凝土采用挂篮现浇，边跨现浇段采用钢管支架现浇，中跨 合拢利用挂篮作吊架、利用挂篮底模、侧模现浇合拢。跨越连霍高速公路地段设置 防护棚架+挂篮全封闭进行悬灌施工。 全梁配备 2 对挂篮平行施工，主梁钢筋、钢绞线等材料采用吊车吊装，砼采用 砼输送泵泵送入模。 4.14.1 施工流程施工流程 图 4.1-1 连续梁施工流程图 4.24.2 0#0#块方案块方案 22#墩 0#段采用钢管支架现浇法施工，支架采用 529*8mm 螺旋钢砼立柱，22# 墩横桥向设置 3 根

12、I32 工字钢，22 墩纵向设置 4 组 I32 工字钢（2 根一组） ，横桥向 再设分配梁采用 I20 工字钢，间距 40cm。底模采用承台模板，侧模采用厂制定钢模， 内模采用胶合板，内模支架采用 483.5mm 钢管。 （如图 4.2-1） 21#墩 0#段采用托架现浇法施工，墩身每侧采用 4 组托架，托架横梁采用 I36a 工字钢，斜撑采用 I36a 工字钢，托架上部横桥向设置 2 组 I45 工字钢（2 根一组） ， 纵向再设分配梁采用 I20 工字钢，间距 40cm。 钢管支架搭设完后铺设底模，然后采用砂袋堆载预压。预压后安装侧模，进行 钢筋、预应力绑扎、定位，安装内模。0#块一次性

13、浇筑高度 4m。混凝土强度达到设 计值的 100%、弹性模量达到设计值的 100%且龄期大于 7 天后进行张拉作业。 0#块施工流程：钢筋笼预埋 钢管立柱安装 平台结构安装 底模安装 边跨合拢段施工 桥面系及附属施工 方案编制、评审及报批 0#块施工 挂篮拼装、预 压 1#块施工 6#块施工 中跨合拢段施工 边跨现浇段施工 预压加载 底模调整及桥梁支座安装、临时支座施工 0#块侧模安装及 加固 防落梁构件安装 钢筋安装、预应力束管道安装 内模安装 钢筋、预应力管道安装 模板加固 挂篮预留孔设置 卫生清理及隐检 浇筑混凝土 施工测量 预应力施工 支架拆除。 320 280290280 10076

14、0100 921 950 323220 353.5353.5 956 1200 500 70 1220 托架平面图 95 1460 960 1460 960 44.5 44.6 单位：cm 墩 顶 图图 4.2-14.2-1 22#22#墩墩 0#0#块钢管支架布置图块钢管支架布置图 4.2.14.2.1 0#0#块钢管支架施工块钢管支架施工 22#墩 0#段采用钢管支架现浇法施工，支架采用 529*8mm 螺旋钢砼立柱，22# 墩横桥向设置 3 根 I32 工字钢，22 墩纵向设置 4 组 I32 工字钢（2 根一组） ，横桥向 再设分配梁采用 I20 工字钢，间距 40cm。底模采用承台模

15、板，侧模采用厂制定钢模， 内模采用胶合板，内模支架采用 483.5mm 钢管。 （如图 4.2-1） 为保证立柱与承台的连接，需在施工承台时预埋 5555cm 厚 1cm 钢板，钢板 预埋时设置 70cm 长锚筋，预埋钢板要求位置准确；在钢管四周用 55cm 钢板焊接， 使三角板与钢管、承台预埋钢板连接良好。具体如图 4.2.1-1。 550 预埋钢板大样立面图 单位：mm 10 100 50 550 50 50 551 预埋钢板大样平面图 单位：mm 350 100 R90 图 4.2.1-1 预埋钢板大样图 在承台上进行钢管立柱安装，低于 12m 的钢管立柱不得连接，钢管立柱间设 置工字钢

16、 I14 剪刀撑进行加强，钢管顶部设置 7070cm 钢板，钢板与上部工字钢用 钢筋进行固定。 钢管立柱上设置 3 根 I32a 工字钢， 2 根 I32a 工字钢为主梁，间距 2.8m；为 便于拆模，主梁下设置钢楔块；主梁上部设置 I20a 工字钢做分配梁，间距 40cm。 分配梁上设置大块钢模，翼缘板下设置 483.5mm 碗扣脚手架，步距 1.2m，纵向间距 0.6m，横向间距 1.2m。 4.2.24.2.2 0#0#块预压块预压 预压目的：检验钢管支架各部分的承载能力，消除支架的非弹性变形及获取 弹性变形值，为底模标高设定提供依据。 支架预压采用分级加载预压方案，最大加载重量为 0#

17、块悬挑段自重的 120%。 弹性、塑性变形量采用高精度水准仪测量。预压时仅对 0#块悬挑部分进行预压，单 侧钢管支架上混凝土自重荷载计 77.9 吨。加载过程中分别按所承受的重量的 20、40%、60%、100、120%时（即 15.5T、31.04T、46.56T、77.9T、93.5T）三 种工况进行加载，荷载采用砂袋预压。预压示意图如图 4.2.2-1 所示。 1220 1400 墩 顶 部 分 支 架 预 压 部 分 93.5T 93.5T 支 架 预 压 部 分 400 500 500 图 4.2.2-1 0#块预压示意图 在各加载工况分别测量底模沉降量、支柱顶的沉降量、纵梁的挠度值

18、。 、测点的布置 测点横向布设在 I32 工字钢横梁跨中位置，底模测点在横断面中心、距离中心 3m 设置 A、B、C 三个测点，纵桥向在墩顶外悬挑起、终点各设置 1 个断面，如图 4.2.2-2 所示。 300300 图 4.2.2-2 0#块预压横断面测点布置图 、采用电子水准仪（一台）进行监测，以确保测量和测试精度。工字钢上测 点观测时用钢尺悬挂在工字钢下进行观测。 、观测频次：加载过程中，荷载达到 20、40%、60%、100、120时各观 测一次，加载完成后的第一天按每 6 小时观测一次，第二天按每 12 小时观测一次， 第三天观测一次。 、卸载时应从两边向中间分层卸载，并应做好记录，

19、测量支架弹性恢复情况。 、成立连续梁 0#段钢管支架加载小组，分工明确，各司其责，加载完成后根 据监测数据进行分析、总结，确定立模标高。 4.2.34.2.3 临时固结支座施工临时固结支座施工 临时固结措施采用在墩顶设临时固结支座方案。临时支座设在支承垫石旁，前 后各设 2 个，共设 4 个。临时支座采用 C50 钢筋混凝土，截面尺寸为 0.7m2.45m， 墩顶及梁底混凝土内均设钢筋网片予以加强。靠近墩中心侧采用 3 根 32 钢筋为一 束，其余为 2 根一束，总共合计 364 根，墩身锚固深度 1.51m,梁体锚固深度 0.75m，具体见 4.2.3.1、2。 图 4.2.3-1 临时固结

20、钢筋布置图 1 图 4.2.3-2 临时固结钢筋布置图 2 4.2.44.2.4 支座安装支座安装 支座施工工序：施工准备 垫石凿毛、锚栓孔清理 测量放样 支 座安装、调整 安装模板 灌浆料搅拌 重力灌浆 养护 拆除模 板、质量检查 拧紧下底座地脚螺栓，具体步骤如下。 预偏量设置：纵向预留预偏量 =1+2（1 为箱梁的弹性变形及收缩徐 变引起的各支点的偏移量，2 根据现场实际施工进度推算出连续梁合拢时间及温度， 得出与设计合拢温度的差值） 。根据施工进度，合拢时温度与设计基本相符，按合拢 温度 8考虑，则不考虑 2。12#墩为固定支座，无纵向预留预偏量；20#、21#墩 及兰州台纵向预留预偏量

21、设计计算 1 分别为-3.0cm、-2.1cm、1.4cm，以 22#墩为 原点，指向小里程侧为负，指向大里程为正。 预偏量由厂家在厂内进行调整，支座到现场后须进行支座类型、尺寸、外观、 组装质量及预偏量等进行核查，各项指标合格后方可进行支座安装。 灌浆工艺性试验：支座灌浆前要模拟进行试灌，以确定灌浆工艺能够满足设 计及规范要求。 垫石凿毛及锚栓孔清理：施工前先凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除 预留孔中的杂物，安装灌浆料模板。灌浆前应将与灌注材料的支座底部和混凝土基 础表面清理干净，不得有碎石、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等杂物。灌注前 24h，混 凝土基础表面应充分湿润，灌注前 1h，清除积

22、水。 测量放样：测设放出支座纵横中心十字线及测量垫石高程，并核实锚栓孔位 置及孔深。 支座安装、调整：汽车吊吊放支座放到垫石上，四边用机械千斤顶顶起精确 调整位置及高程。 模板安装：支座位置及高程调整好后，安装灌浆料模板，模板顶部标高应高 出支座底座上表面 50mm。 重力灌浆：采用重力式灌浆方式灌注无收缩水泥砂浆，强度等级不小于 C50， 灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下 5cm，然后从一侧灌浆，直至另一侧溢出为止。 灌注开始后，必须连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间。 养护：灌浆结束后，采用土工布进行覆盖，砂浆凝结后，及时洒水养护，养 护时间不得低于 3d。 模板拆除及下底座地脚螺

23、栓拧紧：养护完成后进行模板拆除，检查质量合格 后拧紧下底座板地脚螺栓。 4.2.54.2.5 0#0#块模板施工块模板施工 由于 0#块梁体较高，截面较大，钢筋、预应力管道密集，为保证混凝土捣固质 量和保护预应力管道不受损坏，0#块混凝土一次灌注。 0#块底模采用承台侧模，外侧模板采用厂制钢模板，主要由模架、模板、横竖 肋等组成，外侧模面采用 6mm 厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度；内模由胶合板 加工而成。内箱采用 483.5mm 钢管，纵、横间距 90cm，步距 120cm，钢管设置 在架立钢筋钢板上，具体如图 4.2.5-1。 =48，=3.5mm 图 4.2.5-1 钢管底座位置大样图

24、 4.2.64.2.6 0#0#块钢筋施工块钢筋施工 钢筋在钢筋场集中制作，运至现场安装，能直接吊装到位的采用吊车吊至相应 作业面，不能直接吊装到位的在梁顶进行二次搬运。立模标高调整完成后，绑扎底 板、腹板、隔墙钢筋、隔墙位置横向预应力筋扁形金属波纹管、竖向精轧螺纹钢及 内径 50mm 铁皮管，并安装纵向预应力金属波纹管及 PE 内衬管。竖向预应力下部 距离底板 11.5cm，端头设置 JLM-32 型垫板+螺母；横向预应力设置 BM15（张拉端） 及 BM15P（锚固端） 。8 钢筋定位网间距 60cm 布置，在管道转折点处定位网加密间 距 30cm，定位后预应力预留孔道位置的允许偏差为 4

25、mm。当螺旋筋与预应力筋有干 扰时，取消螺旋筋代之以锚下钢筋网片，网片规格采用 8 根 52cm 长 10“井”形钢 筋，共设 4 层。孔道锚固端钢垫板应垂直孔道中心线预埋准确。 竖向预应力压浆管及出气管采用 25 螺旋塑料管，管口及接口位置应用胶带纸 封缠严实，以防进浆堵塞预应力管道，螺旋塑料管长度以外露混凝土面 10cm 为宜。 波纹管管节接头搭接长度不小于 10cm，采用大一号的同类型的管道套接，管道接头 处应无折角、无毛刺、无渗漏、密封良好、线性平顺、安装牢靠。 安装顶板钢筋及预应力钢筋时，严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管 的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波

26、纹管上部垫铁皮，防 止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。 桥面系预埋钢筋一次预埋到位，预埋钢筋露出梁部部分设置架立钢筋，下部设 置纵向定位钢筋并与预埋钢筋焊接牢固。浇筑混凝土时，设置 4.5m 简易栈桥供混凝 土捣固人员等进行施工作业，以确保预埋钢筋纵、横向位置不移位。由梁部防撞墙、 AB 墙的主筋预埋关系到下步工序（桥面系）的施工，且线型控制的好坏严重影响到 梁面的外观质量，为确保其施工质量，采取如下措施： 1、施工准备 先在钢筋加工房将所需要预埋的钢筋按设计图纸及技术交底加工完成，并将其 运往施工现场。利用塔吊将其吊上墩身并摆放整齐。确定焊机、钢管、槽钢等所需 要的材料

27、已到达施工现场。并将槽钢按设计图纸（见附图）加工并加固好，要求槽 钢上口和下口均要用加固钢筋加固，防止两槽钢间间距因槽钢加固不牢固而变化。 2、测量、放样 利用全站仪放样定出预埋件的轴线位置和中心位置，沿放出的轴线在梁部本节 段端头和中心位置分别焊接 1 跟长 50cm28 的螺纹钢，焊接时要保证螺纹钢的垂直 度。再利用水准仪抄出预埋件的标高，在焊接的三根螺纹钢上标示清楚，再抄出扣 去槽钢高度后的标高并在螺纹钢上标示清楚。 3、焊接架立钢管、安放槽钢 按照焊接的 3 跟螺纹钢上标出的标高线，将底部架立钢管顶部对准扣去槽钢高 度后的标高线焊接牢固。然后安放槽钢，将槽钢底部加固钢筋与焊接好的钢管紧

28、密 焊接（此间，检查槽钢顶部加固钢筋是否与预埋件标高线对齐，若未对齐，则需要 重新调整） 。再焊接顶部架立钢管，将顶部架立钢管顶部与事先放出的预埋件标高线 对齐并将其焊接在螺纹钢上（参照附图） 。 4、检查 检查安装好的槽钢是否已固定完好，标高等是否符合设计要求，槽钢间距是否 满足所要预埋钢筋的尺寸要求。若不符合，立即调整。 5、预埋钢筋的预埋 在架立钢管上按预埋钢筋间距先画出没根预埋钢筋的中心位置，确定无误后， 开始预埋。将预埋钢筋放在架立钢管上，直至预埋钢筋顶部与架立钢管靠紧为止。 确保预埋钢筋两边缘与槽钢靠紧后，将预埋钢筋底部焊接牢固。重复此步骤，直至 预埋钢筋预埋完为止。 6、检查 检

29、查预埋钢筋线型，数量，间距等是否满足要求，若不满足，立即调整。 7、拆除 所有预埋钢筋预埋完毕后，先将顶部架立钢管拆出，在将槽钢松动后，用塔吊 将槽钢吊起，再拆出底部架立钢管。 （施工图如下：） 预埋钢筋 48钢管（用于控 制预埋件轴线和标 高） 平面图 12槽钢 槽钢加 固钢筋 48钢管 槽钢加固钢 筋 预埋钢筋 12槽钢12槽钢 正面图 28架立钢筋（架 立定位钢管） 侧面图 12槽钢 48钢管 钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设 相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设井字型钢筋进行加强，施 工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应

30、根据实际情况加强架立 筋的设置。垫块采用厂家生产的与梁体同等级同寿命的混凝土垫块，按照一个平方 米 4 个，梅花形布置， 。 预埋件及预留孔应严格按照设计及方案位置埋设准确无误，浇注砼前应安排专 人进行检查，确保无遗漏，主要包括临时固结措施预留孔、挂篮后锚预埋孔、挂篮 墩顶预压预留孔、泄水孔、线性监控元件等。 4.2.74.2.7 0#0#段混凝土施工段混凝土施工 0#块梁高为高度 4.35m，现采一次性次浇筑。对于混凝土拌和、捣固、运输、 用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确 保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，要有专人控制，跟班作业，混凝土坍落度、 扩展度

31、、水灰比、外加剂的掺量应控制在试验确定的范围内。对支架模板要设专人 进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。 灌注前必须对钢筋、模板、预应力筋、波纹管、预埋件及预留孔施工进行一次 全面检查，自检合格后，才报请监理工程师检查，检查合格经监理同意后再灌注混 凝土。 混凝土采用 1#拌和站提供的混凝土，坍落度（运送到作业地点时）控制在 1822cm，混凝土初凝时间按 8 小时控制。 2#拌和站拌制混凝土完成后，由混凝土罐车运送到施工现场，再经混凝土输送 泵泵送到箱梁指定位置，砼浇注采用 1 台输送泵对称进行，要保证砼在初凝时间内 浇注完毕，以避免施工过程中因支架、扰动

32、等原因使已灌混凝土产生裂纹。 混凝土下料高度 2 米以上时应采用串筒，出料口采用软管。浇筑方向从悬臂端 向墩顶端浇筑，中隔板位置混凝土对称从两侧腹板处进入，相应的捣固紧跟。混凝 土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的 1.25 倍。预应力管 道位置采用 30mm 捣固棒进行捣固，其他位置采用 50mm 捣固棒进行捣固。腹板采取 斜向分层浇注，分层厚度 3040cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在 灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实， 为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。 待 0#梁段首段混凝土浇筑后，用土工布+塑

33、料薄膜覆盖，进行保湿保温养护，其 施工缝处理必须满足规范要求。 然后搭设相应支撑架及安装内模、钢筋、预应力管道、浇筑 0#梁段余下部份混 凝土。 混凝土灌注完成后，应及时进行覆盖、养生，养护时间满足下表要求。当砼强 度达到 75%以上时方可拆除模板，拆模后对梁底、梁侧、梁顶及箱室内部采用洒水覆 盖养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止产生温差裂纹。 由于 0#块横隔板处厚度达 2.0 米，高度达 4.35 米，水化热较大，为防止产生裂 纹应采取如下措施:首先应加固好模板、支架,确保强度、刚度及稳定性符合要求， 避免引起结构的变形，发生不均匀沉降或水平方向位移导致产生裂缝。其次，应加 强养护

34、，箱室内部采用洒水覆盖养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止产 生温差裂纹。再次，横隔板处的承重模板应在砼强度达到 100%后，再进行拆除。 4.2.84.2.8 混凝土垂直运输方案混凝土垂直运输方案 混凝土采用 1#拌合站集中拌合，由混凝土罐车运至施工现场，再由输送泵输送 至梁体对称浇注混凝土。输送管沿墩身到达梁面后，采用水平管、三通管再顺接至 相应混凝土工作面，对称浇筑混凝土。输送管墩底第一个弯管处采用型钢固定，并 浇筑混凝土，防止浇筑混凝土时水平作用力作用于墩身上，并且输送泵与爬梯分离， 互不干扰。 连续梁施工爬梯采用标准的门式脚手架。门式脚手架从专业厂家购买，厂家出 具质保书、受力

35、检算书、使用说明书的相关资料。现场严格按说明书施工，并对搭 设人员进行相关的安全、操作培训。爬梯底部设 50cm 厚砼砼基础，爬梯与墩身采用 钢管剪刀撑连接，每 5 米一道。 4.2.94.2.9 预应力张拉预应力张拉 张拉前准备工作 预应力张拉顺序为先张拉纵向钢束、再张拉竖向钢束、最后张拉横向钢束。 纵向、横向预应力管道采用金属波纹管成孔, 竖向预应力筋采用铁皮管，灌注 前先预埋波纹管和竖向预应力筋，待混凝土强度达到设计值得 100%、弹性模量达到 设计值的 100%,且混凝土龄期大于 7 天后进行预应力张拉作业。 张拉前应对千斤顶、压力表、油泵进行校验，校正系数不得大于 1.05，并绘出

36、油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程，将校验合格、配套标定的千斤顶、 油泵、压力表要进行编号，组合成全套设备，不同编号的设备不能混用。 千斤顶、压力表校正有效期为 1 个月，且横向张拉不超过 500 次张拉作业，纵 向张拉不超过 200 次张拉作业。 对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取 6 套锚具， 组装 3 个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合 GBJ85- 92预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程 。进场钢绞线材料应有出厂质量 保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与 混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质

37、，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁 皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场 材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全 技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作 业，严防安全事故的出现。 预应力钢束的制作 钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点： a、钢绞线下料时应按设计孔道长度+每端加长 1m，钢绞线下料采用砂轮锯切割， 禁止电、气焊切割，以防热损伤。 b、 钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔 1.5 米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞 线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。 c、中短束(直束 L

38、60M、曲束 L50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿 束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。穿 束时钢绞线束前端扎紧并设专用钢套包裹以便顺利通过管道。为减少张拉时的摩阻 力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。 预应力管道摩阻试验 选择有代表性的管道进行摩阻试验，校核设计张拉值，摩阻试验委托有资质单 位进行。如试验得出的管道参数与设计提供值相差很大时，应及时向设计单位报告， 查明原因后方能进行预应力张拉施工。 预应力筋的张拉 张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长值作校核。实际张拉伸长 值与计算伸长值应控制在 6%范围内，每端锚具回缩量应控制在

39、3mm 以内。 首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现 实测伸长量超出理论伸长量6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后 再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两 端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。 预应力张拉程序按 010%K（做伸长量标记）100%K（静停 5 分钟） 补拉至 K（测伸长量）锚固。 按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。 张拉时当钢绞线的初始应力达 10%K 时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标 记。 向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张

40、拉吨位后关闭主油缸油路， 并保持 5 分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持 5 分钟以后，若油压稍有下降， 须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作 好记录。 锚固完结并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，采用砂轮机切割，严 禁用电弧切割，切割时不得损伤锚具，切割后预应力筋的外露长度不宜小于 30mm， 全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的 0.5%，且一束内断丝不得超过一丝， 也不得在同一侧。 千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来 另行携带转送。 纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应 基本保

41、持一致，严禁一端张拉。 纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过 1 束。张拉 顺序应为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。预施应力过程中应保持两 端的伸长量基本一致。 竖向预应力筋应左右对称单端张拉，宜从已施工端顺序进行。为减少竖向预应 力损失，竖向预应力筋应采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成 1d 后进行第二次 张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并且采取措施切实保证压浆 质量。 横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺序进行。每一梁段 伸臂端的最后一根横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防 止由于梁段接缝两侧横向压缩不同

42、引起开裂。 竖向和横向预应力张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于 3 个悬灌段。 4.2.104.2.10 孔道压浆孔道压浆 预应力筋张拉锚固完成后，应在锚口处的钢绞线上作标记，观察是否存在断、 滑丝，经复查符合相关标准规定后，用机械切除多余钢绞线头，切断处锚具外端不 宜小于 30mm。孔道压浆应在预应力筋终张拉后 24h 内完成，特殊情况时必须在 48h 内完成，并应按先纵向、再竖向、后横向顺序进行施工。同一孔道压浆，应连续进 行一次完成。 预应力管道压浆严格采用真空辅助压浆工艺，同一孔道压浆连续进行，一次完 成。张拉完成后，先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无 堵塞后，用高

43、压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。 水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于 3 小时，且终凝时间应小于 24 小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过 40 分钟，压浆时梁体温度 不应超过 35。 孔道压浆顺序应自下而上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一 个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力 管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在 0.50.6MPa 下持 压 2 分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。 压浆前，先冲冼干净管道。竖向孔道压浆，应由下端进浆孔压入，压力应达到 0.30.4MPa，上升不宜

44、太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压 浆阀。水泥浆终凝后，方可卸拔压浆及出浆阀门。 4.34.3 连续梁悬灌段施工连续梁悬灌段施工 4.3.14.3.1 悬灌段施工方案悬灌段施工方案 1#-6#悬灌段采用挂篮悬灌施工，在 21#、22#墩同时展开施工， 2 对挂篮均采 用三角挂篮。挂篮采用成渝挂篮改装，对主桁、分配梁等行无损探伤检测，现场拼 装试压。 钢筋在钢筋厂制作，运至现场绑扎材料采用吊车吊装，混凝土采用砼输送泵进 行浇筑。 悬灌段施工工艺流程如图 4.3.1-1 所示： 图图 4.3.1-14.3.1-1 1#-6#1#-6#块悬浇施工工艺流程图块悬浇施工工艺流程图 4.

45、3.24.3.2 挂篮设备挂篮设备 悬灌段挂篮共需投入 2 对。本梁段梁体采用单箱单室变高度直腹板箱形截面， 悬浇段最重为 4#块，箱梁顶宽 12.2m，箱梁底宽 6.7m，单侧悬臂长 6.3m。箱梁腹板 厚度由箱梁梁体主墩墩顶根部 80cm 变至跨中及边墩支点附近梁端 48cm；底板在箱梁 梁体主墩墩顶根部厚 110cm 变至跨中及边跨直线段厚 40cm；顶板厚 40cm。顶板设 9030cm 的倒角，底板设 6030cm 的倒角，挂篮结构详见挂蓝设计图（如图 在 0#块上安装挂篮 挂篮及模板走行就位 挂篮底模前缘立模标高、进行底模吊架调整、定位 外模安装、调整 安装底、腹板钢筋及竖向预应力

46、筋 检查报验 内模及封端模安装 顶板钢筋、纵、横向管道及预应力束安装 检查报验 对称灌注节段混凝土 养护、松开内、外侧模板，拆除堵头板 张拉纵向预应力、横向预应力、竖向预应力 孔道压浆、封锚 梁体线性监测 4.3.2-1、2） 。 XG-2（80479） 图 4.3.2-1 挂篮纵断面图 图 4.3.2-2 挂篮横断面图 4.3.34.3.3 挂篮安装挂篮安装 在 0#段施工完成后，先在墩顶拼装一套挂篮主三角构架及横联，拼装完成预压 后再对称进行挂篮安装。具体步骤如下： 在浇筑好的 0#梁段上铺设 13.3m 长的轨道；将露出箱梁顶面的 32 竖向预应 力筋插入轨道底面的预留孔内，接长竖向预应

47、力钢筋。测量确认轨距、水平和位置 无误后，用精轧螺纹钢筋（32）及锚具将轨道固定； 吊装主桁架，过程为：先吊一片对好位置并利用后锚临时锚固，再吊另一片， 安装横向联接系，将两片桁架连成整体，安装后锚梁并锁定后锚(若起吊能力许可, 桁架可整体安装)； 安装前横梁、前吊杆、千斤顶、吊点支座及起顶分配梁（完成后还需要对前 横梁加设简单挡铁定位） ； 吊装底模平台及底模板（可以分别吊装，也可将底模板和底模架拼装好后整 体吊装） ； 安装外模，将外模滑梁插入外模框架内，用 5t 倒链滑车拖至 1#梁段位置即可； 注意安装外模滑梁时，每根滑梁后端有两组滑动装置(即吊架)，走行到位后 将吊架依次朝前进行转换

48、，并根据浇注节段长度在吊架吊挂位置在滑梁上加设吊架 限位挡块，以免吊架缘滑梁滑动移位。灌注时，两组吊架同时承受拉力。 调整挂篮位置，调整内容及标准为：挂篮中线应与上、下行桥梁中线重合 （偏差不得超过 5mm） 。 4.3.44.3.4 挂篮预压挂篮预压 挂篮试压的目的 为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前 必须进行预压，通过预压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂 篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载变形关系曲线，为线性控制提供重要数据， 并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。 预压方案 为了使试压加载过程和实际施工工程受力状态相符合

49、，采用两侧同时加载仿真 试压方案。 加载工艺 将挂篮的轨道、主桁架、底模架、走行体系、吊挂体系，模板体系，锚固体 系，按施工状态全部组拼完毕。 检查各部位的几何尺寸是否符合图纸要求，各锚固点锚固的是否牢固。 对模板进行调整，使底模架处于水平状态，外侧模板处于立模状态。 采用砂袋作为加载荷载进行分级加载，加载按最大梁块重的 50%、100%、120%进 行加载。 加载荷载 单侧最大加载量为最重块（1#块 135.72 吨）重量的 1.2 倍， 即 135.721.2=162.9t。 分级加载重量为：50%（81.5 吨） 、100%（135.7 吨） 、120%（162.9 吨） 两侧荷载共需

50、162.92=325.8 吨 （3）加载准备 加载荷载采用砂袋，人工配合吊车进行加载。 施工机具 荷载布设 连续梁最重节块重量为 135.72t。为测出挂篮主桁架的弹性变形曲线和每阶 块重量时主桁架的竖向位移，加载按 50%、100%、120%进行分级加载。 测点布设 整个挂篮的稳定性，分别对上横梁，前下横梁，后锚固点进行观测。 上横梁、前下横梁分别在支点和跨中处布设三个点进行挠度观测； 后锚固点各布设一个点进行位移观测； （4）加载实验 挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后 方可进行加载。 采用吊车起吊砂袋到挂篮上进行加载，加载到设计荷载的 50%时，停止加载，

51、 荷载持续至少 30 分钟。 分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。 按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的 100%、120%，稳定后即可进行有 关项目的测试。 加载稳定后按 100%、50%、0 进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，填入预 定表格。 对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性变化曲线图，得出挂篮的塑 性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。 （5）加载要求及注意事项 严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它 人员不得直接指挥加载。 开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连 接的安全

52、可靠。以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行 下一级试验测试。整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立 即停止加载。 结构挠度、位移测量记录表 水准仪测量(mm)百分表测量(mm) 非弹性位移 (mm) 序号点 号 初始 值 实测 值 卸载 值 实测 位移 初 始 值 实 测 值 卸 载 值 测 位 移 准仪 测量 分表 测量 计算位 移 （mm） 前吊点 1 前吊点 2 前吊点 3 前吊点 4 50% 后锚 前吊点 1 前吊点 2 100% 前吊点 3 前吊点 4 后锚 前吊点 1 前吊点 2 前吊点 3 前吊点 4 120% 后锚 测量： 记录： 复核：

53、 时间： 年 月 日 千斤顶加载吨位表 挂篮加载试验设备、材料计划表 序号项 目仪器及材料型号规格单位数量 1 挠度及位移精密水准仪、百分表台 2 2 加载工具 穿心式液压千斤顶及 液压泵 YDC-4500 型台 1 3 白色油漆罐 1 要求及注意事项目 a、严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它 人员不得直接指挥千斤顶加载。 b、开始试验前，应对悬吊及锚固系统进行一次全面的安全检查，确保连接的安 全可靠。以后每做一级试验，均应对整个三角架进行一次全面检查，才能进行下一 级试验测试。 c、认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原 工况 A:

54、50%工况 B:100%工况 C:120% 斤 顶位 设计吨 位(kN) 理论读 数(MPa) 实加吨 位(kN) 设计吨 位(kN) 理论读 数(MPa) 实加吨 位(kN) 设计吨 位(kN) 理论读 数(MPa) 实加吨 位(kN) 前吊点 1 前吊点 2 前吊点 3 前吊点 4 因后并采取相应措施后，方能继续进行。 4.3.54.3.5 挂篮行走挂篮行走 本挂蓝采用一次走行到位，走行时底模及外模板重量由侧翼桁架承担。 移动挂篮在梁段砼悬灌、且砼强度达到设计强度的 100%、弹性模量达到设计值 的 100%并纵向预应力筋张拉之后进行，首先解除底模横梁的前、后锚固吊杆,拆除内、 外模之间的

55、拉杆，然后解除内、外滑梁的后锚固吊杆（前锚适当放松） ，确认走行轨 锚固可靠且通过后走行系与挂篮主桁架联接有效后，解除挂篮后锚系（后锚系松解 但仍然置于原位起安全及保险之用） 。 在原有轨道前增铺轨道，确保轨距和水平度，并予以锚固。 解除内外模板对拉螺杆，放松内模吊杆使内模板脱离顶板。 通过松动外滑梁吊杆，使外模及底模平台一起脱离梁体混凝土，并将外模拉 离梁身 35cm，使走行时不致摩擦梁体，然后用链滑车将底模后横梁挂在侧翼桁架 上以保证走行安全。 拆除后锚装置，此时反扣轮组的滚轮安全地反扣在轨道上。 用两只链滑车（或者使用中心对拉千斤顶）同时牵引两片承重架前端，链滑 车或中心对拉千斤顶同时反

56、复顶拉，同步移动挂篮和模板系统至下一梁段。 安装后锚梁的锚杆及前、后下横梁的吊杆，拆除链滑车。 按设计图纸调移模板至正确位置，然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置 预留孔，完成混凝土浇注。 以后各梁段步骤同（1）（7）步。 挂篮走行注意事项: 挂蓝走行要做到两边同时均匀移动，避免发生偏移； 挂 篮走行前和走行中，均应有专人检查走行轨道的锚固，防止漏锚、虚锚，并由专人 指挥走行； 挂篮在走行轨道前部设置有溜滑限位块，安装完成使用时应在挂篮尾端 加倒链和 20 钢丝绳作为揽风制动和溜滑安全保证； 遵守安全规定，严格关注气 象预报，风速超过 18m/s 及 6 级以上大风等环境恶劣条件下严禁挂篮走行

57、移位作业； 按照安全要求现场设置 1.2m 高操作平台和防护栏。 4.3.64.3.6 悬灌段施工悬灌段施工 挂篮悬臂施工每个节段工作循环如下： 在 0#块上拼装挂篮就位。 初步调整底模平台及外侧模中线、标高。 绑扎底板、腹板钢筋及竖向预应力筋。 安装内滑梁，将内模滑出就位。 绑扎顶板钢筋，安装纵、横向预应力管道。 最后调整立模标高。 灌注梁段混凝土、养护、张拉、压浆。 线性监控。 移动挂篮进入下一施工循环。 在底模平台上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道须定位准确、 牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入 PE 内衬管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔 半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管

58、现象发生。 混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的 设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的串筒 分布是否满足灌注顺序。悬臂梁段混凝土应连续浇筑、一次成形；悬臂梁段应自悬 臂端向锚固端分层浇筑，并在最先浇筑的混凝土初凝前完成本梁段的全部混凝土浇 筑。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中间进行，以防发生裂纹。 梁端模板拆除后，需对梁端接缝面混凝土进行凿毛，凿毛后露出的新鲜混凝土 面积不低于总面积的 75%。凿毛时混凝土强度，人工凿毛不小于 2.5MPa，机械凿毛 不小于 10MPa。 混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，施工不平衡偏差不

59、得超出设计值。 混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢 筋密集部位、端模、齿块、倒角及新旧混凝土连接部位需加强捣固过程监督。 捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要及时抽动内 衬管。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况， 及时通知搅拌站进行调整。 混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的土工布盖好，并洒水自然养护，保持湿 润。拆模后，当环境温度高于5时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试 件，要存放在梁顶上与梁体同条件养护。 关键工序施工前严格按关键工序卡控实施细则的要求进行过程控制，真正 做到关键工序监督到位。 4.

60、3.74.3.7 悬灌施工安全防护方案悬灌施工安全防护方案 在施工中应对作业人员加强安全思想教育工作，严禁乱丢乱放工具、材料。 连续梁施工期间为保证人员安全，在桥面两侧翼缘板处，利用竖墙预埋钢筋焊 接 48mm 镀锌钢管，高 1.5 米，间距 5 米，做为立柱。横向设两排 28mm 镀锌钢 管，做横杆。外侧挂铁丝网做安全网。 跨既有线陇海铁路合拢段方案XXXX 特大桥梁部施工防护方案单独上报。 4.44.4 边跨现浇段施工边跨现浇段施工 4.4.14.4.1 边跨现浇段施工方案边跨现浇段施工方案 如图 4.4.1-1、2。 图图 4.4.1-14.4.1-1 20#20#墩边跨现浇段支架布置图