w619手机外壳注塑模具设计-滑块抽芯注射模含开题及20张CAD图
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w619
手机外壳
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XX设计(XX) 题目：w619手机外壳模具设计系 别: 专 业: 班 级： 姓 名： 学 号： 指导导师： 20XX年3月 摘要本设计主要介绍的是智能手机外壳注塑模具的设计方法，手机外壳在市面上不断出现着各种款式，本设计选用一款w619，天语手机外壳(ABS)进行模具设计。手机外壳是一类体积小，形状、结构复杂的塑料零件，对模具设计制造要求较高。根据手机外壳的结构，通过对塑件的结构分析，确定模具的结构方案，本设计选用两板式模具结构，采用斜滑块侧抽芯机构，采用潜浇口形式，实现手机外壳的生成。其内容包括塑料注塑模具的工作原理及应用，设计准则，塑料注塑模的设计计算，包括模具结构设计；注塑机的选用；浇注系统的设计；动、定模；浇注系统；脱模机构；顶出机构；冷却系统等设计等方面。如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠。最终，此外还利用CAD绘制了模具装配图以及各种成型零件图。这是第一次利用绘图软件对整套模具进行设计，对所学知识进行了全面巩固，意义重大!关键词： 注射模具 手机外壳 塑件 斜滑块 主要符号表公称压力 注射压力最大注射量 收缩率体积流量 锁紧块的斜角斜导柱倾斜角 开模行程最大收缩率 模具制造公差模具制造公差 模具磨损量传热膜系数 斜导柱直径抽芯距 材料的许用应力模具最大闭合高度 模具最小闭合高度导滑槽施加的压力 模具型腔的总热量流道中各段流程的厚度 塑件包紧型芯的侧面积 L斜导柱的有效工作长度 流道中各段流程的长度 塑料脱模温度 抽拔阻力 目 录1 绪论11.1前言11.2模具发展现状及发展方向11.3本课题的内容和具体要求21.3.1本课题的设计内容21.3.2具体要求32 模具方案的论证和选择4 2.1 ABS注射成型的原理及工艺过程4 2.1.1注射成型的原理4 2.1.2注塑成型工艺过程4 2.2注塑模具的基本组成5 2.2.1基本组成5 2.3研究方案53 注射机的选择和型腔数目的确定及分布73.1塑件材料的选择73.2塑件壁厚的确定73.3 ABS注射工艺性73.4型腔数目的确定及分布83.5注射机的选择8 3.5.1注射量的校核8 3.5.2锁模力的校核9 3.5.3注射压力校核9 3.5.4开模行程的校核9 3.5.5喷嘴尺寸9 3.6分型面的选择原则10 3.6.1分型面的选择原则10 3.6.2分型面的分类11 3.6.3分型面的确定114 排气系统的设计125 浇注系统的设计135.1浇注系统的作用13 5.2浇注系统的组成135.3主浇道设计13 5.4冷料穴设计15 5.5分流道设计15 5.6浇口设计165.6.1浇口位置的选择原则16 5.7浇口套的选择176 拉料杆的设计187 成型零件设计197.1凹模结构设计197.2整体结构的优缺点197.3成形零件工作尺寸计算197.3.1工作尺寸分类和确定19 7.4成型零件工作尺寸的计算207.4.1型腔径向尺寸计算207.4.2型芯径向尺寸217.4.3凹模深度217.4.4型芯高度217.4.5中心距21 7.5动模垫板厚度计算228 顶出机构的设计238.1顶出机构的基本要求238.2顶出机构的设计原则238.3顶出机构的确定238.4脱模力的计算238.5顶出机构的确定23 8.5.1顶杆直径的确定248.5.2顶杆直径的校核248.5.3顶杆的形式258.5.4顶杆的固定形式25 8.6 复位杆的设计25 8.6.1复位杆的组合形式26 8.6.2复位杆的尺寸269 导向机构的设计27 9.1导向机构的作用和设计原则289.1.1导向机构的作用28 9.1.2导柱和导套的设计原则28 9.2导柱导套的设计289.2.1导柱的设计289.3导套的设计29 9.4导向孔的布局2910 抽芯机构的设计3010.1抽芯机构概述3010.2抽芯机构的确定3010.3斜导柱抽芯机构的结构设计3010.3.1斜导柱分型与抽芯机构3010.3.2芯机构应具备的基本功能30 10.4斜导柱抽芯机构的有关参数计算31 10.4.1抽芯距S31 10.4.2斜导柱倾斜角的确定31 10.4.3抽芯力的计算31 10.4.4斜导柱直径的计算31 10.4.5斜导柱长度的计算3210.5斜导柱的结构3210.6滑块的设计3210.7楔紧块的设计3310.8导滑槽的设计3310.8.1设计要点33 10.8.2导滑槽的结构3411 温度调节系统3511.1温度调节系统的要求35 11.2模具温度对制品质量的影响35 11.3模具冷却装置的设计3511.3.1冷却装置的设计要点35 11.3.2水嘴的结构形式35 11.3.3冷却水道的结构分布36 11.4模具冷却装置的计算36 11.4.冷却计算3612 其它结构零部件设计3813 模具的材料3913.1塑料模具常用材料39 13.2塑料模具表面粗糙度39 13.3模具材料性能分析3914 模具的可行性分析4014.1模具的特点40 14.2经济效率和市场前景分析40 14.3环保性分析40总结41参考文献42致谢43第一章 绪论1.1前言塑料模具作为工业生产的基础工艺设备。在汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活用品电等产品中被广泛应用。据统记，75%的粗加工零部件、50%的精加工零件都由模具成形。家电行业的80%零件、机电行业50%以上零件也都要依靠模具成形。因此，模具又被称为“百业之母”。模具生产的供应水平及科技含量的高低，成为了一个国家科技与产品制造水平的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力1。1.2模具发展现状及发展方向 a. 塑料模具工业的发展现状及方向塑料工业从1872年开始萌芽，已有一百多年的历史，塑料的增长率在四大材料(即混凝土、金属、木材和塑料)中占第一位。在美国，塑料按体积计算，在四大材料中占第二位。我国塑料的年平均增长率大于30%。塑料工业高速发展的原因：广阔的应用领域，主要用于农业、电器工业、化工、航空航天、家具、日常用品。目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速，中外合资和外商独资的模具企业则也多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。1981年1991年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等CAD/CAM技术，所以台湾模具业接触CAD/CAM/CAE/CAT技术的时间相当早。在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994年，1998年，由台湾地区政府委托金属中心执行“工业用模具技术研究与发展五年计划”与“工业用模具技术应用与发展计划”，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。1997年11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会(ISTIM)认同获准入会，正式成为世界模具协会会员。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具2。b. 我国塑料模具的发展方向随着我国国民经济的快速发展，带给模具制造行业前所未有的机遇，也让我们的行业面临新的挑战，如产生了模具制造业自主知识产权的缺乏，高新技术的应用，材料能源消耗高，人才奇缺，等一系列亟待解决的问题。模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80的模具需要更换，其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只 要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义3。1.3本课题的内容和具体要求1.3.1本课题的设计内容 根据给出的智能手机外壳塑件，设计其注塑模具。对手机外壳做结构分析，零件图过程由pro/E图导出，再做结构尺寸的分析和修改，手机外壳的零件结构图如图1.1，三维图如图1.2。 图1.1 图1.2手机外壳三维图1.3.2具体要求一般塑件的精度在78级；若将模具型腔、芯型尺寸的制造公差提高，有选用收缩率小，且变化范围小的塑料，则成型塑件尺寸精度可达6级，在特殊情况下，塑件上各项单独尺寸精度可达4级,而手机外壳的塑件精度一般35级4。通过该塑料零件的注塑模具设计，能够熟悉和掌握塑料零件注塑模具的设计全过程，能够根据不同塑料的性能，塑料结构的特点，选择适当的模具结构。本设计要求手机外壳应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标，作为一种广泛的民用品，生产批量应该是大批大量生产，这样就必须考虑生产成本和模具寿命，在材料的选择时要综合各种因素，塑料都会老化，还要考虑其氧化性。 通过本次设计，检查外语翻译及理解能力，能熟练运用CAD进行设计和绘图。通过本次设计，能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材结构设计等方面进行环保，经济技术分析。45 第二章 模具方案的论证和选择2.1 ABS注射成型的原理及工艺过程2.1.1注射成型的原理利用塑料的可挤压性和可模塑性，将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热高温的机筒中，经过加热熔融塑化为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成形塑件5。2.1.2注塑成型工艺过程注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和制品的后处理。 a. 成型前的准备为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行如下准备工作：(1)原料的检验和预处理。(2)充分的预热和干燥。(3)料筒的清洗。(4)对模具进行预热。 b. 注射过程完整的注射过程包括加料、塑化、注塑、冲模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却、脱模。所谓塑化是成型塑料在注塑机料筒内经过加热、压实以及混料等作用后由松散的船状物颗粒或粒状的固态状变成连续的均化熔体的过程。指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动。该流动情况有可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段6。 c. 塑件后处理塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向、以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉。消除的方法有退火处理和调湿处理。退火温度一般在塑件使用温度以上1020至热变形温度以下1020之间进行选择和控制。调湿处理是一种调整塑件含水量的后处理工序，主要用于吸湿性很强且又容易氧化的聚酰胺等塑件制造。一般用的介质为沸水或醋酸甲溶液（沸点为121）。2.2注塑模具的基本组成2.2.1基本组成 a. 浇注系统； b. 成型零件（包括凹模、凸模和型芯）； c. 脱模系统（包括推出和抽芯机构）； d. 导向系统； e. 冷却系统； f. 固定和安装部分等。2.3研究方案该零件为一个不规则的长方体壳，基本尺寸为120*64*9mm，表面的孔、侧孔和外形尺寸较小，用在批量生产中，主要作用保护手机零件和美化手机，在实际应用中十分普遍，故选用多型腔模具（一模四腔）。塑料成型模具选用固定式模具。零件制品上有一个长方形侧孔、一组表面圆孔和长方形孔，表面圆孔和长方形孔采用对开式凸模成型，模塑后分离凹模取出制品。侧孔的成型采用单侧滑块抽芯。方案一：该零件以侧面为分型面，使用单向侧抽芯，采用顶杆推出，侧浇口。优点是流程短，进料快，阻力小等；缺点去除浇口不便，在塑件上容易留下浇口痕迹，不利于塑件脱模。浇口形状选用圆形。方案二：该零件以上表面为分型面，侧孔使用单向侧抽芯，采用顶杆推出，使用潜伏式浇口，不会在制品表面留有浇口痕迹，截面尺寸选用圆形。方案二中选用上表面为分型面，符合模具制造分型面的选择要求，对于本设计要求手机外壳的精度要求，还需要进行机加工，增加了工时，不利于大批量生产。方案二中选用上表面面为分型面，使用单向侧抽芯，使用潜伏式浇口成型，不需要考虑精度要求，大大缩短了工时，提高了工作效率。图2.1 模具总体结构综上所述：从经济性和生产效率等方面考虑方案二优于方案一，故采用方案二。第三章 注射机的选择和型腔数目的确定及分布3.1塑件材料的选择塑件的体积较小，通过测量知塑件的质量为10g。手机外壳用途很广，主要用途是保护手机和美化手机的零部件，要求配合精度等级高，耐热耐压能力强，不易磨损，热变形小等特点，综合各方面因素考虑选取塑件材料为ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）聚合物。ABS为热塑性塑料，流动性较好，易于成型，无毒、无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为1.021.16 g/。有较好的抗冲击强度，且在低温也不迅速下降。ABS为三元聚合物，具有较高的冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及点性能良好，易于成型和机械加工等，此外，表面还可镀铬，是制造塑料塑件最常用的材料。3.2塑件壁厚的确定塑件的壁厚是最重要的结构因素，是设计塑件时必须注意的问。壁厚均匀为塑料制品设计的第一原则，塑件壁厚不均匀，导致塑件各部分固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔、裂纹、引起内应力及变形等缺陷。塑件壁厚与流程有关。ABS最小壁厚为0.75。 (3.1)式中：S壁厚(mm)； L流程(mm)熔融物料由进料口流向型腔各处的距离，约120mm。通过计算得S=1.02mm。3.3ABS注射工艺性ABS应用很广泛（俗称超不碎胶），制品强度高、刚性好、硬度、耐冲击性、表面光泽性好。耐热可达90（甚至可以在110115使用），有优良的成形加工性，尺寸稳定性好，着色性能、电镀性能都好，缺点是耐有机溶剂，耐气候性差，在紫外线下易老化。ABS注塑的工艺条件： a. 在8090下最少干燥两小时要求塑件光泽和耐热时，材料温度应保证小于0.1%。 b. 料筒温度：210280；建议温度：245。 c. 模具温度4090（模具温度将影响塑件的光泽度，温度较低则导致光洁度较低。 d. 注射压力：50100MPa。 e. 注射速度；中高速度7。 表3.1 ABS注射工艺参数参数 数值范围 参数 数值范围注射机类型 螺杆式模具温度() 4090密度(g/) 1.011.16螺杆转速() 3060收缩率(%) 0.40.9注射压力() 50100喷嘴形式 直通式喷嘴温度() 170180料筒前端温度() 180200注射时间(s) 35料桶中端温度() 165180保压时间(s) 1530料筒末端温度() 150170冷却时间(s) 15303.4型腔数目的确定及分布本设计确定一模四腔，在确定模具型腔数量时，必须兼顾经济及技术各方面诸多因素，由于塑件尺寸小，结构一般，有一个侧抽芯机构，成批量生产，生产效率要求高。所以设计时确定型腔数为四腔。分布如下图3.1： 图3.1 型腔分布图3.5注射机的选择注射机的大小必须与模具大小相匹配。注射机太小，难以生产出合格的制品；注射机太大，运转费用贵，且动作缓慢，增加了模具的生产成本。在选用注射机时，一般要校核其额定注射量、锁模力、注射压力、模具在注射机安装部分的相关尺寸。根据手机外壳塑件的基本尺寸：120*64*9mm，质量为10g，选择注射机型号为XS-ZY-500，为螺杆式注射机。注射机参数如下表： 表3.2 注射机技术规范参数项目 参数 项目 参数额定注射量() 500模板最大行程(mm) 500螺杆直径(mm) 65模具最大厚度(mm) 450注射压力(Mpa) 104模具最小厚度(mm) 300注射行程(mm) 200喷嘴球半径(mm ) 18螺杆转速(r/min) 50最大成型面() 1000注射方式 螺杆式注射时间(s) 2.7合模力(KN) 3500顶杆中心距(mm) 2303.5.1注射量的校核在设计模具时，为确保塑件质量，应保证注射模内所需注射量在注射机实际的最大注射量的范围内。根据生产经验，注射机的最大注射量是其额定注射量得80%，也就是说，一个注射周期内所需注射的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的80%以内8。 + (3.2)式中： V(m)个成形周期内所需注射的塑料容积或质量，(或g)； N型腔数目；()单个塑件的容量或质量，(或g)；()浇注系统凝料和飞边所需的塑料容量或质量，约为20(或g)；该设计采用一模四腔，单个塑件的体积和质量分别为9.524和10g。 V=49.524=38.095，58.095远远小于其额定注射量的80%，质量等同。满足要求。3.5.2锁模力的校核锁模力又称合模力，指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积，即： = (3.3)式中：注射机的公称锁模力(N)； 模内的平均压力（型腔内的熔体平均压力）； 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积之和()； F注射压力在型腔内所产生的作用力(N)。查表得：=2040，经过计算的=312.32。所以， 3500KN312.340KN=N=1249.2KN，满足要求。3.5.3注射压力校核注射压力过低会导致型腔压力不足，熔体不能顺利充满型腔；反之，注射压力过大，不仅会造成制品溢料，甚至系统过载。螺杆式注射机ABS注射压力一般是60100MPa，取80Mpa。注射机注射压力为104MPa，满足要求。模具厚度的校核：本注射机所允许的最小厚度和最大厚度分别为300和450mm，所选模架的闭合高度为450mm，满足要求。3.5.4开模行程的校核所选注射机的最大开模行程为500mm，模具结构为斜导柱侧抽芯的单分型面注射模，其开模距为： (3.4) 式中 H 1 -脱模距离(mm)，为11； H 2 -包括浇注系统在内的塑件高度(mm)，为140mm；所以，开模行程大概为151mm300mm，满足要求。3.5.5喷嘴尺寸塑料注射成型模具主流道衬套小端的孔径D和球面半径R要与塑料注射成形机喷嘴前端孔径d和球面半径r满足下面关系：R=r+（12）=18mm； (3.5)D=d+（0.51）=3mm。 (3.6)3.6分型面的选择原则合理的选择分型面是注塑模具设计的一个重要环节，不仅有利于浇注系统的布置，而且可以简化模具结构提高尺寸精度和表面质量。分型面简单的说就是动模和定模的接触面，模具由此分开可取出塑件和浇注系统9。3.6.1分型面的选择原则a. 分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，只有这样才能使塑件从模具中顺利地脱模。b. 有利于塑件的脱模，一般模具的脱模机构通常设置在动模一侧，模具开模后塑件应该停留在动模一边，以便塑件顺利脱模。c. 确保证塑件的尺寸精度精度要求，塑件光滑的表面不应设计成分型面，以避免影响外观质量。d. 分型面的选择还应考虑模具的侧向抽拔距，由于模具侧向分型是由机械式分型机构来完成的，所以抽拔距都比较小，选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于开合模的方向，将小抽拔距作为侧向分型或抽芯。e. 便于排气，应将分型面设计在熔融塑料的流动末端，以利于模具型腔内气体的排出。f. 便于加工，使分型面容易加工，要使模具加工工艺最简单10。3.6.2分型面的分类实际的模具结构基本上有三种情况：a. 型腔完全在动模一侧；b. 型腔完全在定模一侧；c. 型腔各有一部分在动定、模中。3.6.3分型面的确定根据以上的要求，在该模具中分型面设在塑件上表面，是该塑件分型面的一个好的选择，本例为潜伏式浇口。本例应该用如下图示分型面： 图3.2 分型面的结构4 排气系统的设计第四章 排气系统的设计 注塑模属于型腔模，腔中有大量空气，熔体快速进入型腔时，需要将这些空气顺序地排出型腔和浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。本设计中塑件的分型面与塑件结合的地方较多，因此，可以利用分型面的间隙配合进行排气。同时，在本结构中有32根推杆。也利用推杆与凸模之间的间隙进行排气，同时，侧抽芯机构也可以排气，所以可以不必单独设计排气槽。第五章 浇注系统5.1浇注系统的作用浇注系统的作用是让高温熔体在高压下高速进入模具型腔，实现型腔填充。因此它应该保证熔体迅速顺利有序地充满型腔各处，获得外观清晰、内在质量优良的塑料件。a. 模腔的填充迅速有序，并可同时充满各个型腔；b. 热量和压力损失较小，尽可能消耗较少的塑料；c. 能够使型腔顺利排气；d. 浇主流道凝料容易与塑料制品分离或切除，浇口痕迹对塑料件外观影响较小；e. 冷料不能进入模具型腔。5.2浇注系统的组成浇注系统组成是：主流道、分流道、浇口、冷料穴。5.3主浇道设计主浇道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，其形状为圆锥形，便于熔融塑料的顺利流入，开模时又能使主浇道的凝料顺利拔出。主流道垂直于分型面。主流道的设计原则如下：a. 主流道的长度越短越好，主流道越短，模具排气负担越轻，流道料越少，缩短了成型周期，减少了熔体的能量损失。b. 为了便于脱模，在设计上大多采用圆锥形，两板模主流道锥度取24，三板模可取510。c. 主流道尺寸要满足装配要求，主流道小端直经D要比料筒喷嘴直径D大0.5mm1mm，一般情况下，D=3.2mm4.5mm。d. 主流道应该设计在浇口套内，应该尽量与模具中心重合，避免浇口套位置偏心或采用倾斜式主流道8。注射机的喷嘴和浇口套的配合及尺寸关系见图5.1所示：图5.1喷嘴与浇口套的尺寸关系浇口套的尺寸设计要求：(1) 浇口套与注射机喷嘴接触处球面的圆弧度必须吻合。设模具浇口套球面半径为R，注射机球面半径为r，其关系式如下： = +(0.51);(2) 浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔d0，图5.1喷嘴与浇口套尺寸关系直径大1-2 。(3) 主流道的尺寸（如图5.2）计算图5.2 主流道尺寸根据(1)可知=4。当注射模主流道和分流道的剪切速率。浇口的剪切速率时，所成型的塑件质量较好。由此，对一般热塑性塑料，将以上推荐的剪切速率值作为计算依据，则可用以下经验公式表示： = (5.1)式中体积流量浇注系统断面当量半径确定主流道的体积流量：取主流道=1500。由式(5.1)得=0.55cm=20.55=1.1cm=11mm。5.4冷料穴设计 冷料穴是浇注系统中，用以在注塑过程中储存熔融塑料的前端冷料，直接对着主流道孔或分流道延伸段的槽。作用是防止冷料进入浇注系统的流道和型腔。冷料穴一般开设在主流到对面的动模板上（亦即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的11.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积11。本设计中，设计的是分流道冷料穴。如下图5.3 5.3 分流道和冷料穴位置关系5.5分流道设计 分流道是连接主流道和浇口的进料通道，在一模成型多个制件的多腔模中，为了把主流道的物料分配到各个浇口，都必须设置分流道，是多浇口模具浇注系统的重要组成部分。普通浇注系统的分流道一般都开设在分型面上，以便在开模时脱出浇道凝料。常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形和六边形。本设计中采用的分浇道的截面形状为U形如图5.4，U形分流道易于加工，热量损失和压力损失都不大，因此是最为常用的形式。分浇道的截面尺寸计算：确定分流道体积流量 再根据式(4-6)得根据经验公式验证 h=6，图5.4 分流道的结构5.6浇口设计浇口是连接分浇道和型腔的一段细短的进料通道。它是浇注系统的关键部分，是主流道、分流道与型腔之间的连接部分。常用的断面形状为圆形和矩形。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的形式很多，包括侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、直接浇口、扇形浇口等。5.6.1浇口位置的选择原则a. 避免引起熔体破裂。b. 浇口应开设在制品截面最厚处。c. 有利于塑料熔体流动，型腔排气。d. 减少熔接痕的影响，减少制品的翘曲变形。在本设计中采用的是潜伏式浇口。潜伏式浇口俗称隧道浇口，形状为圆锥形，是点浇口的变异，潜伏式浇口主要有潜凹模、潜凸模、潜小推杆、潜大推杆、潜筋、圆弧式潜伏式浇口几种12。本设计选用潜大推杆浇口，它的优点有进料位置较灵活，且制品分型面处不会留下进料口痕迹；制品经冷却固化后，从模具中被推杆顶出来时，浇口会被自动切断，无须后处理；不会在制品表面留有喷射带来的喷痕和气纹等问题；有点浇口的优点，又有侧浇口的简单；浇口位置自由较大。缺点是压力损失大，适用于弹性好的塑料。因为本设计塑件是手机外壳，表面精度要求较高，不要留下任何痕迹，所以选用潜大推杆浇口。结构图如下图5.5示。 图5.5浇口结构示图5.7浇口套的选择 浇口套通常分为两板模浇口套和三板模浇口套两大类，本设计选用两板模浇口套。浇口套与定位圈配合使用，其中浇口套是注塑模具的入口，尺寸与注塑机的尺寸有关。一般情况下，浇口套的直径根据模架大小选取，有D=12和D=16两种类型。浇口套压配于定模板，本设计选用D=16。其尺寸规格如图示。图5.4 浇口套结构形式6 拉料杆的设计第六章 拉料杆的设计拉料杆的位置在正对主浇道的动模板上，一般处于分浇道的末端，它的作用是将物料前端的“冷料”收集起来，防止“涂料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时拉料杆能起到将主浇道的冷凝料拉出的作用，拉料杆的直径应比主浇道的大端直径稍大一些。拉料部分的形式应按塑料种类，浇注系统的尺寸及模具结构而定。拉料杆的形式：Z形拉料杆、倒锥形或圆环拉料杆、球形拉料杆、尖锥形拉料杆、浇道拉料杆13。本设计采用Z形拉料杆。这是最常用的一种形式，拉料杆前端的Z形凹将主浇道凝料紧紧拉住，开模时随塑件一起留在动模上，它一般要同顶杆配合使用。尺寸如下图所示。 图6.1 拉料杆的结构形式第七章 成型零件设计 注射模具的成形零件是指成型制品的型腔、型芯、成型滑块等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成形杆用以形成制品的局部细节。成形零件，其内部尺寸、强度、刚度、材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素14。7.1凹模结构设计凹模是成形制品外表面的成形零件。本设计中选用整体式凹模结构，直接在模板上加工而成，一般不进行热处理。它由整块材料加工制成，其特点是强度和刚度高，不会使制品产生拼接缝痕迹，加工较困难，需用电火花机床和立式铣床加工，适合于形状简单的中小型制品。所以定模板采用整体式凹模结构。7.2整体结构的优缺点 a. 成型零件的刚性好； b. 模具零件数量少； c. 模具装配及拆卸方便； d. 制品表面无分型痕迹； e. 模具外形尺寸可以缩小； f. 容易设置冷却方式。 g. 加工困难，维修麻烦。7.3成形零件工作尺寸计算7.3.1工作尺寸分类和确定 塑料制品的几何尺寸分别称为凹模尺寸、型芯尺寸和中心距尺寸。其中凹模尺寸分为深度尺寸和径向尺寸；型芯尺寸分为高度尺寸和径向尺寸。中心距尺寸一般指成形零件上某些对称结构之间的距离。7.3.2影响尺寸误差的因素a. 成型零件的制造偏差 成型零件的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。在设计模具成形零件时，一定要根据制品的尺寸精度要求，选择合理的成型零件结构及加工制造方法，使由制造偏差所引起的制品尺寸偏差保持在尽可能小的程度。一般要求 不要大于制品尺寸公差的1/3。 塑料制品尺寸公差，（精度等级IT4） 。 (7.1) b. 成型零件的磨损模具成型零件的磨损主要来自熔体的冲刷和制品脱模时的刮磨，其中被刮磨的型芯径向表面的磨损量最大。在实际生产中，要求不大于制品尺寸公差的1/6，生产中实际注射量25万次，型芯径向尺寸磨损量约为0.020.05mm。 c. 塑料制品的成型收缩 成型收缩率受注射工艺条件的影响，可能在其最大值和最小值之间波动，所产生的误差()。 (7.2)式中： 塑料的最大成型收缩率；0.7% 塑料的最小成型收缩率；0.4% 制品尺寸(mm)。塑件高9mm。通过计算得=0.027mm。d. 模具活动零件配合间隙的影响模具在使用中导柱和导套之间的间隙会逐渐变大，会引起制品径向尺寸误差的增加。模具分型面间隙的波动，也会引起制品深度尺寸误差的变化。在模具成型零件工作尺寸计算时，必须保证制品总的尺寸误差不大于制品尺寸允许的公差，即 =0.380mm。e. 毛边厚度对塑件制品尺寸精度的影响毛边是影响塑料制件尺寸精度的因素之一。模具不同，往往毛边值不同。本设计根据成型的材料、接触面积大小及模具类型在0.02mm0.2mm范围内选。塑件可能产生最大误差，塑件公差应大于各种误差累计之和。7.4成型零件工作尺寸的计算7.4.1型腔径向尺寸计算 (7.3)式中：，为0.380mm； 0.120mm； 取0.5%； 塑件制品的尺寸mm。按平均值法：=122.19； 。 7.4.2型芯径向尺寸 (7.4)按平均值法： 7.4.3凹模深度 (7.5)式中： H制品高度名义尺寸，为9mm。通过计算得：7.4.4型芯高度 (7.6) 7.4.5中心距 (7.7) 式中：模具中心距名义尺寸； L制品中心距名义尺寸，110mm。通过计算得：7.5动模垫板厚度计算动模板受到成型压力非常大，由于受到成型压力而发生变形，若此变形过大，就会导致塑件的壁厚发生变化，还会发生溢料现象，一次必须将其最大变形量限制在0.10.2mm以下，因而必须将其最大变形量限制在规定的范围内，对动模板的厚度要进行计算来确定，计算公式如下： (7.8)式中 : A型芯在分型面上的投影面积A=322.56； p模具型腔内最大的溶体压力，一般是3050Mpa； 动模垫板的长度500mm； L动模垫板的宽度450mm； E弹性模量，碳钢：E=2.1()； 模具刚度计算许用变形量， =0.1mm经计算的，带入数据得 h =12.1 mm，本设计由于结构特殊，动模板厚度最终采用60mm，完全合乎设计要求。第八章 顶出机构的设计在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中取出。完成取出塑件这个动作的机构就是顶出机构，也称为脱模机构。脱模机构的作用包括塑件等的脱出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具中取出15。8.1顶出机构的基本要求a. 运动灵活顺畅，具有足够的强度、刚度，工作稳定可靠，容易制造和装配；b. 接触塑料件的配合间隙无溢料现象；c. 对塑料顶推力分布均匀合理，对塑料件外观无损坏，不会引起塑料件变形或使塑料件破裂；d. 有利于将塑料件和流道凝料带向动模一侧；e. 复位要可靠。8.2顶出机构的设计原则a. 推杆的直径不宜过细，应有足够的刚度和强度；b. 保证塑件不变行损坏；c. 承受一定的推力；e. 推杆和推杆孔的配合应灵活可靠不发生卡住现象；f. 塑料制品靠近主流道处的内应力大，易碎裂，因此在主流道处尽量不设推杆。8.3顶出机构的确定本模具采用的为动模一次顶出机构，它包括常见的顶杆、顶管、推板、顶块顶出机构。该机构是最常用的顶出方式。即塑件在顶出机构的作用下，通过一次动作即可顶出。基于以上原则，该模具的脱模零部件设在动模上，选择推杆顶出形式。 8.4脱模力的计算脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件所施加的外力，需克服塑件对型芯包紧力、真空吸力、脱模机构本身的运动阻力等。由于影响脱模力的因素很多，在生产过程中只要考虑主要因素，因此可按简化公式计算： (8.1) 式中： Q-脱模力(N)；A-侧型芯被包紧的截面周长(cm)； h-成型部分的深度(cm)； q-单位面积压力，一般取8001200(N/)； -摩擦系数，取0.10.2； -脱膜斜度，一般ABS脱膜斜度为。8.5顶杆直径的确定及校核8.5.1顶杆直径的确定推杆包括圆推杆、扁推杆及导型推杆。由于塑件的外观尺寸，底部空间较大，由于圆推杆是最简单、最普通的推出装置，而且圆推杆与推杆孔都易于加工。所以选用圆推杆，本设计选用推杆直径为6mm，以满足强度要求，如下图所示。 图8.1顶杆分布图8.5.2顶杆直径的校核顶杆的受力状态可简化为“一端固定、一端铰支”的压杆稳定性力学模型，由欧拉公式简化为：d=(L2Q/nE)1/4 (8.2)式中： d顶杆直径，mm； 安全系数，范围在1.41.8之间，此处取1.5； L顶杆长度； Q脱模阻力N； n顶杆根数，n=32； E顶杆材料的弹性模量（MPa）该材料为2.9105 。 =4Q/nd (8.3)式中：为顶杆所受的应力，MPa；为顶杆材料的许用应力，MPa。代入数值计算的d=2.56mm；27.84Mpa=150Mpa。由上式可知，顶杆所受应力远远小于顶杆材料的许用应力，所以推杆满足强度要求。8.5.3顶杆的形式顶杆可以分为普通顶杆、成形顶杆、锥面顶杆，该模具的顶杆形式选择普通顶杆，如下图所示。图8.1 顶杆的结构8.5.4顶杆的固定形式由于本模具需要的顶杆数目为32根，为了便于加工，用凸模、动模板、动模支撑板、顶杆固定板四块板组成固定部位。图8.2 顶杆的固定结构8.6复位杆的设计复位杆的作用是使推出机构恢复原位，当开模时推杆在推板的推动下将塑料制品推出，反推杆也同时凸出模板表面。当再次注射时，在模具闭合过程中，定模表面与反推杆接触，并使反推杆推动推出机构一起返回原始位置。8.6.1复位杆的组合形式图8.3 复位杆和弹簧的组合形式8.6.2 复位杆的尺寸图8.4 复位杆的结构第九章 导向机构设计导向机构的功能是用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向，保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体。从而保证塑料件形状、壁厚和尺寸。导向机构除了其导向和定位作用外，还可以增加承受侧压力的能力，保证模具运动平稳16。9.1导向机构的作用和设计原则9.1.1导向机构的作用a. 定位作用 确保动、定模按预定方案合模，确保型腔的正确形状。b. 导向作用 引导动、定模准确配合，避免型芯与凹模发生碰撞。c. 承受一定的侧压力 充模过程中产生侧压力，需由导向机构承担。d. 保持运动平稳作用 有保持机构运动灵活平稳的作用。e. 承载作用 导柱有承受推件板和型腔板的重量作用。9.1.2导柱和导套的设计原则a. 尽量选用标准模架；b. 合理的布置导柱的位置；c. 导柱工作部分的长度应比型芯端面高出6mm以上，以确保其导向与引导作用；d. 导柱工作部分需要有精度配合，以减小摩擦；e. 导柱与导套应有足够的耐磨性；f. 导柱头部应制成锥形或球头形；g. 导柱可以设置在动模一边或定模一遍，为了便于塑料制品脱模，导柱最好装在定模板上。9.2导柱导套的设计导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合使导柱在导套内滑动，配合间隙一般采用H7/k6级配合，主要零件有导柱和导套。9.2.1导柱的设计导柱的结构形式有两种：一种为单节式导柱，另一种为台阶式导柱。小型模具采用单节式导柱，大型模具采用台阶式导柱。本设计采用带头导柱，加油槽，导柱的直径可用下式校验：d=(64WL3/3E） (9.1) 式中： W导柱承受的模板重力(N)； L模板中心距导柱根部距离(mm)； E材料弹性模量。根据模板外形尺寸查表得直径d=40mm。根据标准模架选直径为40mm长度为155mm的导柱，尺寸如下图9.1： 图9.1 导柱的结构9.3导套的设计 导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动的圆套形零件。导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排除孔内剩余空气。 图9.2 导套的设计9.4导向孔的布局导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心距模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。图9.3 导向孔的布局10 抽芯机构的设计第十章 抽芯机构的设计10.1抽芯机构概述当制品具有与开模方向不同的内侧孔、外侧内或侧凹时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔做成可移动的结构，在制品脱膜前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出制品。完成侧向活动型芯抽出和复位的机构就叫侧向抽芯机构。抽芯机构分为手动、机动、液压或气动抽芯，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产的优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广泛采用17。10.2抽芯机构的确定由于该手机外壳塑件比较小，成型侧孔的尺寸和深度较小，抽芯力不是很大，采用斜导柱侧抽芯机构，运动灵活，操作简单，生产效率高，也是最常见，使用率最广的抽芯机构，特别是在抽芯距离短和抽拔力不太大的情况下更为适应。10.3斜导柱抽芯机构的结构设计10.3.1斜导柱分型与抽芯机构斜导柱抽芯机构系由斜导柱、滑块、侧型芯、压紧块和滑块定位装置等组成，其特点是结构紧凑。抽芯机构主要由开模时，斜导柱受到了侧向的力，从而驱动侧滑块水平向后运动，完成抽芯动作。10.3.2芯机构应具备的基本功能a. 能够保证不引起塑料变形的情况下准确的抽芯和分型。b. 运动灵活、动作可靠,无过分磨损现象。c. 具有必要的强度和刚度。d. 配合间隙和拼缝线不溢料。10.4斜导柱抽芯机构的有关参数计算10.4.1抽芯距S指型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置时，型芯或滑块在抽芯方向所移动的距离。通常抽芯距等于侧孔深度加35mm的安全系数。计算公式为： (10.1)式中 S-抽芯距(mm)； H-塑件侧口深度或凸台高度(mm)；代入数值得： 。10.4.2斜导柱倾斜角的确定倾斜角不仅决定抽芯距离和斜导柱的长度，而且决定着斜导柱的受力状况。当倾斜角增大时，斜导柱受力状况变坏，但为完成抽芯所需的开模行程可减少；反之，当倾斜角减少时，斜导柱受力状况有所改善，可是开模行程却增加了，而且斜导柱长度也增加了，这会使模具厚度增加。因此，斜导柱倾斜角过大或过小都是不好的，一般取1020，最大不超过25，本设计中选取值为20。10.4.3抽芯力的计算抽芯力计算公式为： (10.2)式中：c型芯成型部分的平均周长；（mm）为68mm； h侧抽芯成型部分的高度6mm； p塑件对侧抽芯的收缩应力，一般情况下可取80120kg/cm； 侧型芯的脱模斜度； 塑料对金属的摩擦系数；为0.18。通过计算得69.12kg=677.8N。10.4.4斜导柱直径的计算 (10.3)式中： d 斜导柱的直径； L斜导柱的有效工作长度，L=30mm。 Fc抽芯力，为677.8N； 斜导柱所用材料的许用弯曲应力，为1400kg/cm2 斜导柱的倾斜角，=20通过计算得：d=8.7mm，所以取斜导柱直径为10mm。10.4.5斜导柱长度的计算 (10.4)式中：D斜导柱固定部分大端直径(mm)，取14mm； h斜导柱固定板厚度(mm)，为65mm； d斜导柱工作部分直径(mm)，为10mm； s抽芯距(mm)，为6mm； 斜导柱的倾斜角，实际生产中，往往取12o20o之间，本设计中取20o。 通过计算得：L=101114mm，取整L=105mm。10.5斜导柱的结构斜导柱材料取T8，热处理硬度为HRC45，表面粗糙度为0.8um，斜导柱与模板之间采用过渡配合H7/m6，与滑块上斜导柱孔采用间隙配合H7/k6结构如下图10.1。 图10.1 斜导柱的结构10.6 滑块的设计滑块是活动零件，与侧型芯做成组合式。滑块滑动部分必须表面淬火。其硬度应达到40HRC，滑块的长度应为宽度的1.5倍，高度须为宽度的2/3，以防运动时发生偏斜。开模工程中，斜销驱动滑块完成侧抽芯或分型动作后脱离滑块，滑块必须停留在刚分离的位置上，才能保证闭模时顺利复位，为此须设置滑块定位装置，如下图所示：图10.2 滑块定位结构10.7楔紧块的设计闭模时，不可能使滑块完全复位，侧向成型零件受到熔融塑料很大的侧推力作用，这个力通过滑块传给斜导柱，导致滑块后移，且斜销也不能承受熔体施于滑块的侧向推力，为此须设置楔紧块。以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。其结构如下图：图10.3 楔紧块的结构10.8导滑槽的设计10.8.1设计要点成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，必须沿一定的方向平稳地往复移动，无上下窜动和卡紧现象。这一过程是在导滑槽内完成。本设计采用在盖板上制出T形台肩的导滑部分，导滑部分淬硬后便于磨削加工，精度也容易保证，而且装配方便。滑块在完成抽芯之后，应有2/3的长度停留在导滑槽内，以免复位困难18。10.8.2 导滑槽的结构图10.4 导滑槽的结构11 温度调节系统第十一章 温度调节系统11.1温度调节系统的要求注射模的温度对于塑料熔体的冲模流动、固化定型、生产效率及塑件质量都有重要影响，所以必须用温度调节系统对模具的温度进行控制。注射模的温度调节系统应具有冷却或加热功能，或两者兼有19。11.2模具温度对制品质量的影响a. 变形 模具温度稳定、冷却速度均衡可以减少制品的变形。对于壁厚不一致和形状复杂的制品，经常会出现因收缩不均匀而产生翘曲变形，因此必须采用合适的温度调节系统。b. 尺寸精度 保持模具温度的恒定，能减少制品成形收缩率的波动，提高制品尺寸精度的稳定性。c. 力学性能 提高模温有助于减少制品中的内应力，也就减少了其应力开裂倾向。11.3模具冷却装置的设计11.3.1冷却装置的设计要点a. 冷却水孔的数量愈多，对塑件的冷却也就愈均匀；b. 水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即将孔的排列与型腔形状相吻合；c. 塑件局部壁厚处应加强冷却，对热量积聚大，温度上升高的部位应加强冷却；d 冷却水道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，降低塑件强度；e. 冷却装置的形式应根据模腔的几何形状而定，便于加工清理。f. 降低进水与出水温度差；g. 合理的确定冷却水道孔的直径。11.3.2水嘴的结构形式水嘴的结构如下图所示： 图11.1水嘴11.3.3冷却水道的结构分布该塑件的体积较小，水道采用直水道直径8mm，其分布见下图：图11.2 水道的布局11.4模具冷却装置的计算11.4.1冷却计算塑件熔体传导给模具型腔的总热量对于小型模具： (11.1)式中： 每小时注射次数； 每次注射的塑料量（包括浇注系统在内，）； 塑料熔体与塑料冷却后的比焓之差； 熔融塑料进入型腔的温度； 塑料脱模温度； 结晶型塑料溶解潜热。(1)计算每次需要的注射量 (2)确定生产周期 (3)每小时注射的次数： ，取100次。(4)每小时注射量 (5)求从型腔内发出的总热量 求冷却水的体积流量：假设，。本设计采用的冷却水孔的直径，设计的冷却系统有足够的冷却能力。12 其他结构零件不见的设计第十二章 其它结构零部件设计本模具参考的是塑料模具工程师手册2-10页中的图2.1-8标准模架，模座450X500,标准的二板模，其它板的尺寸如下：各板参数如下（mm，长宽厚）：定模座板55050035；定模板50045080；动模板50045080；动模座50045060；垫块500156120；型心垫板34024048，总厚410mm。13 模具的材料第十三章 模具的材料塑料模一般都在一定温度(150200C)条件下进行工作，除承受一定压力外，还承受一定的温度，此外有些塑料在成型过程中还会分解出腐蚀性气体，使模具表面受腐蚀。因此，塑料模成型零件的主要失效形式是磨损、变形和表面腐蚀等。为了使塑料模正常工作，并保证有一定的使用寿命，如何合理选用模具零件用材料及其热处理规范是个很重要的问题。13.1塑料模具常用材料 45钢是优质碳素结构钢：具有较好的韧性和优良的切削加工性；一般的成型零件和塑料接触的零件和型腔、型芯、浇口套等，已经起导滑作用的滑块导柱导套的淬火硬度为HRC4045。常用45钢制造的大部分模具结构零件淬火也应达到HRC4045。13.2模具的表面粗糙度通常模具成型零件的工作面及与塑料接触的模具零件的表面粗糙度为56级，对于配合精度来讲，粗糙度越小，使静配合的固定更为可靠，使动配合的滑块面更光滑，不宜摩擦损伤，因此凡是相配合的孔与轴或者平面与平面之间需要粗糙度为34级，其它非重要模具零件表面的粗糙度一般为79级。13.3模具材料性能
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