衬筒注塑模具设计【一模两腔】【说明书+CAD】
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衬筒注塑模具设计【一模两腔】【说明书+CAD】,一模两腔,注塑,模具设计,说明书,CAD
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河南机电高等专科学校材料工程系毕业设计说明书/论文衬筒注塑模设计绪 论随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。中国模具工业的现状和发展模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。 根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。据悉目前全世界年产出模具约650亿美元，其中塑料模具约为260亿美元。我国1999年模具总产值245亿元其中塑料模具约为82亿元，2000年近100亿元。七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的80%左右。塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。目前国内年需塑料模具约130-140亿元，真中有30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。根据“十一五”模具行业发展规划，“十一五”期间模具产品发展重点主要有如下几类：1、汽车覆盖件模具冲压模具占模具总量的40%以上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，它在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有一定的技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，已成为汽车发展的瓶颈，极大的影响着车型开发。2、精密冲压模具多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求寿命要求极高，主要为电子工业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。这两种模具，国内已有相当基础，并已引进了国外技术及设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，供应总量不足，进口很多。3、大型精密塑料模具塑料模具占模具总量近40%，而且这个比例还在上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的塑封模，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量供不应求，每年的进口额达几亿美元。4、主要模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。氮气缸和热流道元件主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准并组织规模化生产。5、其他高技术含量的模具占模具总量给8%的压铸模具中，大型薄壁精密压铸技术含量高，难度大。镁合金压铸模具目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。与快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含量的模具在“十一五”期间也应重点发展。衬筒注塑模设计任务书产品名称：衬筒，如下图所示:材 料：PE生产批量：大批量生产设计内容简介：1.衬筒的结构工艺分析 制定成型工艺方案，进行工艺与模具设计。2衬筒注射模设计，绘制模具总装图一张及主要的模具零件图；3.编写设计说明书；编制主要成型零件的加工工艺卡一份。工件图 塑件工艺性分析1.1 明确设计任务和准备的必要技术资料注射模设计工作必须以模具设计任务书作为依据。由设计任务书了解塑料制品的技术图样，生产纲领，使用要求。注塑成型工艺要求和完成时间等内容。明确设计任务之后，通过必要的技术资料进行初步设计。1.2 塑件原材料分析该塑件采用聚乙烯（PE）成型。属热塑性塑料，查常用塑料手册可知：该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强、介电性能好，是理想的绝缘材料，而且耐酸碱及有机溶剂。从成型性能上看：该塑料吸水性低，熔体流动性好。对压力变化敏感，故宜采用较高压力注射，但成型收缩率大，因而制品尺寸精度地。成型时应保证模具温度均匀一致，以减少温差引起的不均匀收缩。保压也要充分，以便于补偿收缩。查实用注塑模手册，注塑压力选60MPA-70MPA.1.3塑件的结构尺寸精度及表面质量分析1.3.1 结构分析零件如图一所示，从零件图可知，该制件为圆筒零件，总高度为108mm,最小直径68mm, 最大直径100mm，虽然零件总体尺寸较大，但无需采用侧向分型抽芯机构，模具结构也不太复杂。图一1.塑件图1.3.2尺寸精度分析零件图上未标注公差，查（塑料注塑模结构与设计）根据常用材料模塑件公差等级和选用（GB/T14486-1993）差得PE未注公差按MT7选用，由此可知干零件尺寸精度要求较低，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从壁厚来看最薄处为6mm,最厚处为10mm,壁厚差为4mm。壁厚不太均匀，成型有一定难度。1.3.3表面质量分析该零件为圆筒形，表面没有凸起和凹槽，对粗糙度也没有特别要求，塑料制件的精度等级较低，我们所要获得的制件对制品的表面质量除要求无缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外无特殊要求，一般的模具制造工艺和注塑工艺就能满足要求容易实现质量要求。综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制比较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.4计算塑件的体积和质量计算塑件的体积是为了选用注塑机及确定模具型腔数目。经计算塑件体积：V=167.4cm3查设计手册可得聚乙烯的密度为=0.91-0.925g/ cm3 取0.92g/ cm3 故塑件的质量为：167.4*0.92=154 g 考虑塑件外形尺寸，注塑时所需的压力和工厂现有设备等情况，初步选用XS-ZY-1000型注塑机。1.5塑件注塑工艺参数的确定查找相关文献可知聚乙烯的成型工艺参数如下:(试模时，可根据实际情况作适当调整)料筒温度：后段温度t1选用150170 中段温度t2选用165180 前段温度t3选用180190 喷嘴温度：150 模具温度：60-70 注塑压力： 选用5565Mpa 注塑时间： 选用05s 保压压力： 选用 40Mpa 保压时间： 选用30s冷却时间： 选用40s1.6塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为xs-zy-1000查塑料成型工艺及模具简明手册表3-17知：螺杆直径/cm 85 注射容量/克： 1000克注射压力/10Pa： 121Mpa锁模力kN： 4500kN最大注射面积/: 1800模具厚度/mm： 300-700mm模板行程/mm: 700mm喷嘴球半径： 12mm孔半径： 4mm定位孔直径/ 100推出两侧孔径/mm 150mm 孔距/mm 530mm2 注塑模具的结构设计注塑模结构设计主要包括 分型面选择、型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水到的布局、浇口位置的放置、模具工作零件的结构设计、推出机构的设计等内容。 2.1分型面的选择分型面的选择受塑件形状、壁厚、成型方法、后处理方式、塑件外观、塑件尺寸精度、塑件脱模方法、模具类型、型腔数目、模具排气、嵌件、浇口位置与形式以及注塑机的结构等影响。选择分型面的原则是：塑件脱出方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量、无损塑件外观、设备利用合理。有零件图可知，该塑件为圆筒形制件，表面质量无特殊要求，零件总高度为104mm ，且垂直于轴线的截面形状比较简单和规范，选择如下图所示的分型面，即可降低模具复杂程度减少模具加工难度，又便于成型后脱出制件。图2 分型面选择2.2模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量；2.2.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1N1=（F/PC）/AB/A其中： F 注塑机的锁模力 N PC 型腔内的平均压力MPa A 每个制件在分型面上的面积（） B 流道和浇道在分型面上的投影面积（）B 在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析B为（0.20.5），常取B=0.35，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为2540MPa实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用0.8F则N1= 0.6F/ APC =0.6*3500000/40*4220=12.4（个）2.2.2按注塑机允许的最大注塑量确定型腔数目N2=（GC）/V其中： G 注射机的公称注塑量（） V 单个制件体积 （） C 流道和浇口的总体积（）生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的0.750.45倍，取0.6倍计算，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的0.21倍，现取C=0.6则 N2=（500-0.3*154）/154=2.9（个） 从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取N1，N2中的较小值，在这里可以选取的个数是2个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的线圈骨架注塑模具采用一模两腔的方案，即N=22.3确定型腔排列方式本塑件在注塑时采用一模两件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构复杂程度等因素可采用下图所示的行腔排列方式。图3 型腔排列方式2.4浇注系统的设计2.4.1主流道设计查塑料成型工艺及模具简明手册可知XS-ZY-500型注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d0=4mm喷嘴前端球面半径： R0=12mm根据模具主流道与喷嘴的关系： R=R0+（12）mm D=d0+(0.51)mm根据制件的体积和注塑机的注塑量，取主流道小端直径 5.5,为了便于将凝料从主流道拔出,将主流道设计成圆锥形,其斜度为1-3,经换算得主流道大端直径D=8.5 ,为了使熔料顺利进入分流道可在主流道出料端设计R5的圆弧过渡.2.4.2 分流道设计分流道的形状尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状复杂程度、注塑速率、分流道长度等因素来确定，由型腔排列方式可知分流道长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为梯形，有主流道大端直径8.5可知，h=6 b=9，得分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取1.252.5Rm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。形状如下图图4 分流道形式2.4.3主流道衬套的选取 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为5357HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。主流道衬套的形状如图所示图5 主流道衬套2.4.4浇口设计浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是：使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔；型腔充满后浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还位冷却的热料回流。 浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件及塑料性能等因素有关。但是，根据上述两项基本作用来说，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度，快速冷却封闭，便于与塑件分离，以及浇口残痕最小等要求。塑件质量上的缺陷，如缺料、缩孔、拼接线、发脆、分解、浇口白斑、翘曲等，也常常是由于浇口设计不良造成的。浇口的形状有许多种，根据塑件的成型要求及型腔排列方式，为避免制品由于喷痕带来的缺陷和避免修除浇口留下疤痕的问题，选用潜伏式浇口较为理想，这种浇口结构有如下优点：首先，在开模时，浇口中的塑料会自行切断，再有高光亮要求的制品表面不会由于修整进料口而留下疤痕。其次，由于浇口距制品所要求的高光亮面较远，因此在成型过程可以保证制品完好的外观，设计时考虑从壁厚10处进料，料由厚处流向薄处，由经验数据的浇口直径d=1.52.5排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气和利用模具间隙排气。由于聚乙烯流动性好加之模具采用镶拼式结构，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。2.6 顶出机构设计在注塑成型的每一循环中，塑件必须有模具型腔中取出。完成这个动作的机构就是顶出机构，顶出机构的设计是否恰当，关系到塑件能否顺利取出和塑件的质量，因此要正确的设计顶出机构。其设计原则如下：（1）顶出机构的运动要准确、可靠、灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的强度和刚度，以克服脱模阻力。（2）顶出机构的形状要与制件相适应，保证顶出过程中塑件不变形。（3） 顶出力的分布应尽量靠近型芯，而且顶出面积应尽可能大，以防止塑件被顶怀。（4） 顶出力应作用在加强筋、凸缘、厚壁处，尽量避免顶出力作用在塑件平面位置上 。 顶出力的计算：F=- )/ - F-顶出力E-塑件的弹性模量0.84-0.95aA-塑件包容在型心上的径向的面积2135f-塑件与刚之间的摩察因数0.23d-型心直径68t-塑件厚度6-塑件材料的泊松比0.47-塑料的热膨胀系数11-13T-注入型腔熔融塑料的温度200-300-塑件的出模温度40 将以上数据代如公式得F=237416N由计算结果可知制件脱出所需的顶出力比较大。从制件形状来看，该制件为圆筒形，成型后紧包在型心上，可采用的顶出方法有推板顶出、顶管顶出和顶杆顶出。推板顶出要求推板与型芯之间要有高精度的配合，而且要使间隙均匀又不能让塑料熔体溢料，设计与加工都比较困难。推管顶出推管内外表面都能顺利滑动，设计精度比较高，加工制造困难。顶杆顶出是最简单的脱模机构，也是应用最多的脱模机构，他结构简单制造容易且维修方便，但是在本副模具中顶杆顶位置不好确定，塑件凸缘太小强度不大，容易顶坏制件。综合考虑以上几种情况，采用顶管顶出机构。2.7 成型零件的结构设计注塑模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔。成型零件主要包括凹模、凸模、型芯、镶拼件、各种成型杆与成型环，成型零件承受高温高压塑料熔体的冲击与摩擦。在冷却固化后形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需克服与塑件的黏着力。在大批量的生产中，成型零件的形状和尺寸精度、表面质量及其稳定性，决定了塑料制品的相对质量。成型零件在冲模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许值之内。成型零件的结构材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。成型零件的结构设计，当然是以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具的制造成本。成型零件的价格高于模架的价格，随着型腔的复杂程度、精度等级和寿命要求的提高而增加。2.7.1 凹模的结构设计凹模是成型塑件外表面的成型零件，其结构基本形式有整体式、整体嵌入式和组合式。本副模具采用一模两腔结构形式，而且塑件尺寸较大，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，型腔采用镶拼式结构，根据分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口均开设在型腔镶块上，结构如图所示，凹模板尺寸：根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型压力小于50MPA图6型腔镶件2.7.2 型芯结构设计凸模和型芯都是用来成型塑件内表面的成型零件， 型芯和凹模相结合构成型腔，由于模具采用潜伏式浇口，根据塑件的结构形式，型芯分为两部分，结构形式如图所示：图 7 型芯 2.7.3成型零件材料选用在塑件成型过程中，成型零件始终与塑件接触，塑件的表面质量主要是由成型零件来决定的，因此成型零件的加工质量直接影响塑件的质量，所以成型零件的材料选用是比较关键的。成型零件材料选用的原则是：机械加工性能良好；抛光性能良好；耐磨性和抗疲劳性能好；具有耐腐蚀性。综合以上要求，选用55钢 调质。3 模具设计的有关计算本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。 查实用注塑模设计手册可知：PE收缩率为1.5-3.0 故平均收缩率=（1.5+3.0）/2=2.25 综合考虑模具制造条件，模具制造公差取=/3 3.1型腔和型芯工作尺寸的计算凹模工作尺寸计算模具零件名称塑件尺寸计算公式工作尺寸下凹模镶块8080.98888.935252.662422.24上凹模镶块9697.111615.97型芯工作尺寸计算模具零件名称塑件尺寸计算公式工作尺寸下型芯6870.439293.12上型芯8484.941616.753.2凹模型腔侧壁厚度和底板厚度的计算3.2.1下凹模镶块侧壁厚度的计算根据经验数据，型腔壁厚取13，模套壁厚取35，由于模具采用一模两腔结构，考虑到制件采用顶杆顶出，型腔镶块尺寸为150，厚度初选160，外形尺寸初选500800。形状如图所示图8 型腔固定板 3.2.2 下凹模底板厚度 由经验数值，综合考虑模具整体结构协调性，取H=25。3.3 上凹模侧壁厚度计算。上凹模型腔高度不大，为了便于加工，外形尺寸可与下凹模镶块相同，厚度初选50。4 模具加热与冷却系统的设计与计算 本塑件在注塑成型时不需要有太高的模温，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下计算：4.1冷却参数的计算4.1.1确定冷却时间塑件采用聚乙烯成型，由冷却时间经验公式得冷却时间40S4.1.2冷却水体积流量的计算V-冷却水体积流量（/min）；G-单位时间内注入模具内的塑料熔体的质量（kg/h）；-塑料成型时在模具内释放的热焓量（J/kg）C-冷却水的比热容J/（J/kg）；-冷却水的密度（kg/）；-冷却水的出口温度（C）；-冷却水的进口温度（C）。V=510由体积流量表可知冷却水管的直径为8。如图8所示：冷却水管的布置方式如下图9所示：图8图9 冷却水道的布置5结构与辅助零部件设计5.1导向机构的设计 导向机构的功能是保证动、定模部分能够准确对合。使分别加工在动模和定模上的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确地腔体，从而保证塑件形状、壁厚和尺寸的准确。导柱对合导向在注塑模中应用最普遍，包括导柱和导套两个零件，分别安装在动、定模的两半部分。5.5.1导柱设计导柱可以安装在动模一侧，也可以安装在定模一侧。本副模具的导柱安装在定模一侧。导柱结构形式有两种，分别是直形导柱和阶梯形导柱，由于本副模具的制件是大批量生产，所以要采用阶梯形导柱。4050200（）GB/T4169.5-1984。结构形状如下图所示：图11 导柱5.1.2 导套设计由于模具采用阶梯形导柱，加之制件为大批量生产，必须有导套。导套常用的结构形式也有两种，分别是直导套和带肩导套。本副模具采用直导套，导套的尺寸由导柱尺寸确定。40100GB/4169.2-1984。 结构形状如下图所示：图12导套5.2推管推杆是用来推出制件的，材料选用T8A。 5.3模板按照（GB/T4169.8-1984）标准选用模板 6 模具闭合高度的确定在支撑与固定零件的设计中，根据经验确定定模座板厚度：H1=40；上固定板厚度：H2=50；下固定板厚度：H3=160；支承板厚度：H4=50；根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定模具支座的厚度：H5=200。由此可以确定模具的闭合高度：H=H1+H2+H3+H4+H5=40+50+160+50+200=500 7 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为800500500。XS-ZY-1000型注塑机模板最大安装尺寸为9001000，故能满足模具的安装要求。 有上述计算模具的闭合高度500，XS-ZY-1000型注塑机所允许的模具最小厚度=300，最大厚度=700，即模具满足注塑机的安装条件。H查塑料成型工艺及模具简明手册XS-ZY-1000型注塑机的最大开模行程S=500，满足塑件定出要求。SH1+H2+（510）=88+60+10=158故注塑机的开模行程足够。经验证，XS-ZY-1000型注塑机能满足使用要求故可采用。8 模具的装配8.1：装配主要要求如下（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm 分模处要求密合。（2）推件时推杆与卸料板要保持同步。（3）上、下模型芯必须紧密接触。8.2装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下（1） 装配前按图检验主要工作零部件及其它零件尺寸。（2） 镗导柱、导套孔。将定模板、动模板、型芯固定板叠合在一起，使分模面紧密接触并加紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。（3） 加工定模。用定模侧面的垂直基准确定定模上型芯中心的实际位置，并以次作为加工基准，分别镗型芯孔34mm、10mm，并锪台肩44mm6mm、14mm6mm。（4） 压入导柱、导套。将定模、板动模板、支撑板上分别压入导柱、导套，使其导向可靠，滑动灵活。（5） 装配型芯。在定模和型芯固定板孔内压入型芯，用镙孔复印法和压销钉套法使型芯紧固在支撑板上，将其一起磨平。（6） 通过型芯钻支撑板上的推杆孔。（7） 通过支撑板钻推杆固定板上的孔。（8） 在推杆固定板和支撑板和支撑板上加工限位螺钉和复位杆孔。（9） 组装垫块和支撑板。（10） 加工定模座板。加工螺孔、销钉孔和导柱孔，并将浇口套、导柱套压入定模座板。（11） 定模部分的装配。用平行夹头把它们加紧（浇口套的浇道孔与镶块上的浇道口对中，在上面钻固定在注塑机上的孔，使其与注塑机相配合。（12） 装配动模部分。修正推杆和复位杆的长度。（13） 完成装配后进行试模，并校验入库9 试模过程中出现的问题及解决办法制品在成型过程中常见的缺陷及解决办法缺陷名称注塑机或成型条件问题模具或材料（塑料原料）问题解决办法填充不满1.注塑机的注塑力不够 2.加料量不够3.注塑压力太低4.注塑速度太慢1.浇口平衡不好2.模具温度太低3.排气不良4.塑料原料的流动性不好提高注射压力和注射速度；增加浇口尺寸和加料量提高模具和料筒温度溢边1.注塑压力太大2.锁模压力不够3.加料量太大4.料温过高5.保压时间过长1.模具配合面不严2.成型期间塑料原料粘性太低降低模具温度和料筒温度；减少保压时间和浇口尺寸；增大锁模力熔接线1.料温太低2.注射压力过低3.注塑速度过慢4.注塑机喷嘴温度过低1.模具温度较低2.浇口的数目与位置不对3.塑料原料干燥不够4.塑料原料流动性差提高注射速度；增加模具温度和料筒温度龟裂1.注射压力过高2.料温太低导致流动不好3.保压压力过高4.保压时间过长1.模具温度过低2.型腔
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