轴承座级进模设计【轴承端盖】【拉深冲孔落料级进模】【说明书+CAD】
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轴承座级进模设计毕业设计说明书1 冲压件的工艺性分析此工件为轴承座,其结构如图1所示。图1由图可知要成型此零件需要拉深,冲孔,落料三个工序,该零件形状为旋转体结构,中间有一凸台由拉深而成,凸台高度为10mm,直径为62mm,凸台端面有一底孔直径为53mm,凸缘上有成对称分布的4个8.8小孔。材料为08钢,已退火的08钢的力学性能:抗剪强度:255353/MPa;抗拉强度324441/MPa;屈服点:196 /MPa;伸长率:32 /%;弹性模量:186 10-3E/MPa。由以上力学性能可知08钢具有良好的冲压性能,能够满足要求。工件上未标注的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级。2 冲压工艺方案的确定确定工艺方案前先确定毛坯的尺寸,此零件可以看作是有凸缘圆筒形件拉深。零件底部圆角半径与凸缘转角半径可以看为相等,则坯料直径为D=138.9mm即毛坯直径为138.9mm该零件包括,拉深,冲空,落料三个工序,由于拉深容易造成工件变形,所以应该先进行拉深,再冲孔落料。结合以上,可以有以下方案:方案一:先拉深,后冲孔,再落料,采用单工序模生产;方案二:拉深冲孔落料复合冲压,采用复合模生产;方案三:拉深冲孔落料级进冲压,采用级进模生产。方案分析:方案一模具结构简单,但是需要多套模具,生产效率低,切制造模具的费用也相应较高,操作不方便,方案二只需要一套模具,生产效率较高,工件的精度也较高,但是模具结构较方案一复杂,给模具的生产带来困难。方案三也只需要一套模具,生产效率高,操作方便,工件的精度也能得到保证。对以上的三种方案进行比较,采用方案三为佳。3 主要设计计算3.1 排样方式的确定及其计算由于此制件为旋转体零件,呈对称分布,工件的尺寸偏大,故采用直排比较合适,根据冲压模具设计与制造表2.5.2查得工件间最小搭边值a1=1.5mm,侧面最小搭边值a=1.8mm。则条料的宽度B=138.9+2a=142.5mm;步距S=138.9+a1=138.9+1.5=140.4mm;其排样图如图2所示:图2计算一个步距内冲裁件的实际面积A=15145.17mm2一个步距内材料利用率=100%=75.71%其具体数值见表1:表1. 条料的相关计算项目分类项目公式结果备注排样冲裁件面积AA=()215145.17mm2 查表2.5.2得,最小搭边制a=1.8mma1=1.5mm,条料宽度BB=138.9+21.8142.5mm步距SS=138.9+1.8140.4mm一个步距内的材料利用率=100%=75.71%3.2 冲压力的计算该模具采用级进模,所以拟采用弹压卸料,下出件方式。冲裁周边长度L:L=(130+53+48.8)3.14=685mm故冲裁力F=KLtb=1.36852.5260 =578826N式中:F冲裁力; L冲裁周边长度; T材料厚度 b材料抗剪强度,取260MPa K系数,一般取1.3制件拉深部分的零件相对高度h/d=10/67=0.15由凸缘的相对直径d1/d=130/67=1.94查冲压模具设计与制造表4.5.2可得该凸缘圆筒形件可以一次拉深成形。该凸缘圆筒形件的拉深系数mt=0.48坯料的相对厚度(t/D)100=1.8有冲压模具设计与制造表4.4.4可得该拉深工序需要采用压料装置。在该模具中由弹性卸料板作为压料装置。拉深力:F拉=dtK =3.14672.53300.55=95460N式中: F拉深力; t材料厚度,为2.5mm; d拉深后的工序件尺寸; 拉深件材料的抗拉强度,取330MPa K修正系数,查表4.4.6得K=0.55由于卸料时同时要卸冲孔,落料和拉深的料,所以卸料力Fx:Fx=KxF=0.03(578826+95460)=20228.58N推件力:FT=nKTF=20.055578826 =63670N式中:Kx ,KT卸料力,和推件力系数; n同时卡在凹模内的冲裁件(或者废料)数; n=式中:h凹模洞口的值刃壁高度; T材料厚度所以:冲压总力FZ=F+FX+FT+F拉 =578826+20228.58+63670+95460 =758184N根据冲压总力选取开式双柱可倾压力机J23803.3 压力中心的确定及相关计算,模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则,冲压时滑块就会承受偏心载荷,导致滑块导轨和模具导正部分不正常的磨损,还会使合理间隙得不到保证,从而影响制件质量和减低模具寿命甚至损坏模具。确定该模具的压力中心时,先按比例画出每一个凸模刃口轮廓的位置。选定坐标轴x和y,将组成图形的轮廓划分为7段,分别为L1 、L2、L7 ,再确定各段的重心位置x1 、x2、x7和y1 、y2、y7;其图见图3:得L1=816.4mm、L2=55.264mm、L3=55.264mm、L4=116.42mm、L5=L6=55.264mmL7=210.38mm,各段线段的重心坐标分别为(0,140.4)、(-32.17,32.17)、(32.17,32.17)、(0,0)、(-32.17,-32.17)、(32.17,-32.17);所以其压力中心的坐标(x0,y0)为:X0=0Y0=62.37所以模具的压力中心即为(0,62.37),压力中心的详细数据见表2表2. 压力中心数据表基本要素长度L/mm个几本要素压力中心的坐标值xyL1=816.40140.4L2=55.264-32.1732.17L3=55.26432.1732.17L4=116.4200L5=55.264-32.17-32.17L6=55.26432.17-32.17L7=210.380-140.4合计1364.256062.373.4 工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,首先要考虑工作零件的加工方法和模具装配方法。结合该模具的特点,凹模、凸模固定板以及卸料板适宜采用线切割机床加工。这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度,使装配工作简化,因此工作零件刃口尺寸计算按分开加工的方法来计算。根据冲压模具设计与制造表2.3.3得该模具的冲裁模初始双面间隙:Zmin=0.360,Zmax=0.500。3.4.1 对于冲8.8的孔的冲孔凸,凹模:按表2.4.1得=0.020、=0.020+=0.040,Zmax- Zmin=0.140,所以满足+ Zmax- Zmind=(d+x) =(8.8+0.750.4) =9.1d=(d+ Zmin) =(9.1+0.360) =9.463.4.2 对于冲53底孔的冲孔凸,凹模:按表2.4.1查得=0.020、=0.030,+=0.050,Zmax- Zmin=0.140,所以满足+ Zmax- Zmin d=(d+x) =(53+0.750.6) =53.45 d=(d+ Zmin) =(53.45+0.360) =53.813.4.3 对于落料凸模,因为是未标注尺寸,所以取IT14级,x=0.5,=1.00 查表2.4.1得=0.030、=0.040,同样满足+ Zmax- Zmin D=(D-x) =(130-0.51.00) =129.5D=(D-Z) =(129.5-0.360)=129.14式中:D、D落料凹、凸模尺寸; d、d冲孔凸、凹模尺寸; D落料件的最大极限尺寸; 冲孔件的最小极限尺寸; Zmin最小合理间隙; X磨损系数;工件精度IT10以上 x=1,工件精度IT11IT13 x=0.75,工件精度IT14:x=0.5 、凸凹模的制造公差。3.4.4 对于拉深凸,凹模,查表4.8.2取单边间隙为2.5mm,取IT14级,查公差技术与配合可得公差为0.74,查表4.8.3得拉深凸,凹模的制造公差=0.050、=0.080, d=(d+0.4) =(62+0.40.74) =62.3 d=(d+ 0.4+Z) =(62+0.40.74+5) =67.3式中:d、d凹、凸模尺寸; d拉深件内径的最小极限尺寸; 、凸凹模的制造公差,见表4.8.3; Z拉深模双面间隙。 详细数据表3:表3 工作零件刃口尺寸的计算尺寸及分类尺寸转换计算公式结果备注落料130130D=(D-x)D=(D-Z)D=129.5模具制造公差按表2.4.1查得满足+ Zmax- ZminD=129.14冲孔8.88.8d=(d+x) d=(d+ Zmin)d=9.1d=9.465353d=53.45d=53.81拉深6262d=(d+0.4) d=(d+ 0.4+Z)d=62.3模具制造公差按表4.8.3查得d=67.33.5 卸料橡胶的设计该模具拟选用橡胶作为弹压卸料的弹性元件,选用6个圆柱形橡胶,厚度一致,不然会造成受力不均匀,使运动产生歪斜,影响模具的正常工作。使制件质量得不到保证,降低模具寿命。由于该模具中有拉深工序,所以卸料时拉深凸模进入凹模的深度为10-2.5=7.5mm;卸冲底孔凸模上的废料时,由于与冲小孔的凸模同时卸料,故不需要考虑该凸模上的卸料。3.5.1卸料板工作行程:h=h1+t+h2=1+2.5+7.5=11mm式中:h1凸模凹进卸料板的高度,取1mm; t材料厚度,为2.5mm; h2凸模冲裁后进入凹模的深度,为7.5mm;3.5.2橡胶工作行程:H工=h工+h修=11+5=16mm式中:h修凸模修模量,取5mm3.5.3橡胶的自由高度:H自由=54mm一般H=(0.250.30)H自由3.5.4橡胶的预压缩量:H预=15%H自由=15%54=8mm 一般取H预=(10%15%)H自由3.5.5每个橡胶的载荷:F1=3371N3.5.6橡胶的外径:D=73mm3.5.7较核橡胶的自由高度: H自由/D=54/73=0.74 所以:0.5 H自由/D1.5 ,满足要求。3.5.8橡胶的安装高度:H安=H自由-H预=54-8=46mm卸料橡胶的详细数据见表4:表4 卸料橡胶的设计计算项目公式结果备注卸料板工作行程h工h=h1+t+h211mmh1为凸模凹进卸料板的高度,取1mm;h2为凸模冲裁后进入凹模的深度,为7.5mm橡胶工作行程H工H工=h工+h修16mmh修为凸模修模量橡胶自由高度H自由H自由=54mm一般H=(0.250.30)H自由橡胶的预压缩量H预H预=15%H自由8mm一般取H预=(10%15%)H自由每个橡胶承受的载荷F1F1=3371mm选用6个圆柱形橡胶橡胶的外径DD=73mmP为压缩10%35%时的单位压力(MPa)校核橡胶自由高度H自由0.5 H自由/D1.5满足要求橡胶的安装高度H安H安=H自由-H预46mm4模具总体设计4.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知,采用级进冲压,所以模具类型为级进模。4.2定位方式的选择因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置。由于该模具有3步工序,定位拉深工序采用始用挡料销,可以提高材料的利用率,冲孔时可以依靠拉深产生的凸台和凹模之间的配合来定位,落料时采用挡料削初定距,导正销精定距。4.3 卸料,出件方式的选择该模具为级进模,故采用下出件方式以便于操作和提高生产效率,材料的厚度为2.5mm,可以采用弹压卸料。4.4 导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该级进模采用中间导柱的导向方式。5主要零部件设计5.1 工作零件的结构设计5.1.1 落料凸模考虑加工以及工件的外形,该落料凸模采用直通式凸模,并用4个M8螺钉固定在垫板上,与凸模固定板的配合按H6/m5。材料选用Cr12,热处理硬度为5862HRC,其总长L按公式2.9.2计算:具体结构见图4:L=h1+h2+t+h=20+16+2.5+30.5=69mm式中:h1凸模固定板厚度,取20mm; h2卸料板厚度,取16mm; t材料厚度,为2.5mm h增加长度,它包括凸模的修模量,凸模进入凹模的深度,凸模固定板与卸料板之间的安全距离等。图45.1.2 冲孔凸模对与冲8.8mm孔的冲孔凸模,该凸模为圆形凸模,不属于需要特别保护的凸模,材料选用Cr12,热处理硬度为5862HRC,所以该冲孔凸模采用台阶式,一方面加工方便,另一方面又便于装配和更换,显然,它的长度与落料凸模一致,其结构如图5所示:对于冲53mm的冲底孔凸模,由于该凸模是冲底孔凸模,由零件图分析可得该凸模的长度比冲8.8mm的凸模长10mm,故该凸模的长度为69+10=79mm,同样采用台阶式,材料选用Cr12,热处理硬度为5862HRC,用两个M8螺钉固定在垫板上,其结构如图6所示:图55.1.3 拉深凸模拉深凹模的圆角半径按rA=0.8=5mm,凸模的圆角半径按rY=(0.71.0)rA,取凸模圆角半径为3.5mm,拉深凸模的长度通过与冲孔凸模的比较可确定为75.5mm,用两个M8螺钉固定在垫板上,其结构如图所示: 拉深凸模上设置排气孔,直径为4mm,深度30mm拉深凸模图6拉深凸模的材料选用T10A,热处理硬度5862HRC。5.1.3 凹模由以上分析可得凹模采用整体式为佳,各冲裁的凹模孔采用线切割机床加工,安排凹模在模架上的位置时,要依据压力中心与模柄中心重合。材料选用Cr12,热处理硬度为5862HRC,其轮廓尺寸可按冲压模具设计与制造公式2.9.3、2.9.4计算:凹模厚度:H=kb=0.2130=26mm(查表2.9.5得k=0.2);凹模壁厚:c=(1.52)H=3952mm;取凹模厚度: H=30mm,凹模壁厚:c=60mm;凹模宽度:B=b+2c=130+260=250mm;凹模长度:L取534mm(送料方向)凹模轮廓尺寸为534mm250mm30mm,考虑到橡胶的安装直径,适当加宽凹模宽度取275mm。所以最终凹模轮廓尺寸为534mm275mm30mm。其结构如图7所示:图85.2 定位零件的设计该模具需要采用活动挡料销进行粗定距,导正销精定距。落料凸模下部设置两个导正销,借用工件上呈对角分布的两个8.8mm孔作为导正孔,考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面1mm,所以导正销的直线部分长度为2mm,导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面,有表2.2.9导正销导正部分直径与冲孔凸模直径的差值取0.07mm。导正销材料选用Cr12,淬硬HRC5256。导正销的结构如8:起粗定距的活动挡料销,弹簧和螺栓选用标准件,规格为816。挡料销挡料销与导正销的中心距为 S=S-+0.1=79.93mm 式中; S步距; D落料凸模直径; D挡料销头部直径;图95.3 导料板的设计导料板的内侧与条料接触,外侧与凹模齐平,导料板与调料之间的间隙取1mm,所以导料板的宽度为275142.5=132.5mm,单边宽度为66.25mm,导料板的厚度按表2.9.7查得为8mm。导料板的材料选用45钢,热处理硬度为4045HRC,用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。5.4 卸料部件的设计5.4.1 卸料板的设计 卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同,厚度为16mm,卸料板采用45钢制造,淬火硬度为4045HRC。卸料板凸台部分的高度为h=H-(0.10.3)t=7.3mm 式中:h 卸料板凸台高度; H 导料板高度; t板料厚度; 凸台部分和导料板之间的距离为1mm,则凸台部分的宽度为142.5mm。查表2.9.11得弹压卸料板与凸模的单边间隙值取0.15mm。卸料板的具体结构见附图。5.4.2 卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉,公称直径为12mm,螺纹部分为M1010mm。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后,应使卸料板超出凸模端面1mm,有误差时通过在螺钉和卸料板之间安装垫片来调整。5.5 模架及其他零部件的设计该模具采用中间导柱模架,这种模架的导柱在模具中间位置,冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据,选择模架规格。导柱采用B型导柱,导柱d/mmL/mm分别为45200,50200;导套采用A型导套,导套d/L/mmD/mm分别为4512560,5012565。材料选用T8钢,淬火硬度HRC5862上模座厚度H上模取55mm,上模垫板厚度H垫取10mm,固定板厚度H固取20mm,下模座H下模取65mm,所以,该模具的闭合高度H闭:H闭=H上模+H垫+L+H+H下模-h2 =(55+10+69+30+65-2)mm =227mm式中:L凸模长度,L=69mm; H凹模厚度,H=30mm; h 2凸模冲裁后进入凹模的深度,h2=2mm。可见该模具闭合高度小于所选压力机J2380的最大装模高度,可以使用。5.6 其他标准件的选择5.6.1 卸料螺钉: 选4个圆柱头内角卸料螺钉M1290 GB2867.5815.6.2 连接上模座与凸模固定板的螺钉,销钉: 选圆柱头内六角螺钉: M1270 GB7076 4个 圆柱销钉:870 GB11976 4个5.6.3 模柄的紧固螺钉: 选螺钉:M620 GB7185 2个5.6.4 连接凹模与下模座的螺钉,销钉: 螺钉:M1260 GB7076 4个 销钉:890 GB11976 10个6,模具总装图通过以上设计,可以得到模具总装图,(见附图),模具上模部分主要由上模座,落料凸模,冲小孔凸模(4个),冲大孔凸模,拉深凸模,凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料,以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座,凹模,导料板等组成,冲孔得到的废料和成品件均由漏料孔漏出。动作过程:第一次冲压时,工件的拉深过程和冲孔过程可以靠目侧定距,条料送进,落料过程用活动挡料销粗定距,在落料凸模上安装两个导正销,利用第二步工序留下的8.8孔作导正销孔进行导正,以此作为条料送进的精确定距。以后各次冲压都可以靠此定距。活动挡料销位置的社顶比理想的集合位置向前偏移0.2mm,冲压过程中粗定距完成以后,当用导正销精确定位时,由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约0.2mm而完成精确定距。7冲压设备的选定通过校核,选择开式双柱可倾压力机J2380能满足使用要求。其主要技术参数如下:公称压力:800kN滑块行程:130mm滑块行程次数:45(次min-1)最大封闭高度:380mm封闭高度调节量:90mm滑块中心线至床身距离:290mm立柱距离:380mm工作台尺寸(前后左右):540800mm工作台孔尺寸(前后左右直径):230360280mm垫板尺寸(厚度直径):100200mm模柄孔尺寸(直径深度):6080mm滑快底面尺寸(前后左右):350370mm床身最大可倾角:308模具零件加工工艺该模具为轴承座级进模,模具零件加工的关键在工作零件,固定板以及卸料板,凸模全部为选择体零件,普通车床能够满足要求,凹模,凸模固定板以及卸料板的结构较复杂,加工较困难,如果采用线切割加工技术,这些零件的加工就变的比较容易。这些零件的加工工艺过程见零件加工工艺规程卡。9 模具的装配9.1 主要组件的装配在装配只前,必须仔细研究图样,根据该模具结构特点和技术要求,确定合理的装配次序和装配方法。此外,还应该检查模具零件的加工质量,如凸,凹模刃口尺寸等,然后按照规定的技术要求进行装配。装配的次序和方法如下:9.1.1 模柄的装配因为这副模具的模柄14是从上模座11的下面向上压入的,所以,在安装凸模固定板9和垫板10之前,应先把模柄装好。模柄与上模座的配合要求是H7/m6。装配时,应先在压力机上把模柄压入,再加工定位销钉孔或螺钉孔。然后,把模柄端面突出部分锉平或磨平,安装好模柄后用角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度。9.1.2 凸模的装配凸模与固定板的配合要求为H7/m6,装配时,先在压力机上将凸模压入固定板内,检查凸模的垂直度,然后将固定板的上平面与凸模尾部对齐磨平,为了保持凸磨刃口的锋利,应分别把冲孔凸模和落料凸模的端面磨平。9.1.3 弹压卸料板的装配弹压卸料板起压料和卸料作用。装配时,应保证弹压卸料板与凸模之间有适当的间隙,其装配方法是,将弹压卸料板套和已装入固定板的凸模内,在固定板与卸料板之间垫上平行垫块,并用平行夹板将他们夹紧,然后按照卸料板上的螺孔在固定板上投窝,拆开后钻固定板上的螺钉孔。9.2 总装配模具的主要组件装配完毕后开始进行总装配。为了使凸模和凹模容易对中,总装时必须考虑上,下模的装配顺序,否则,可能出现无法装配的情况。根据该级进模具的装配要点,选凹模作为装配基准件,先装下模,再装上模,并调整间隙,试冲,返修,具体装配如下:9.2.1 装配下模9.2.1.1 在下模座上划中心线,按中心线预装凹模、导料板。9.2.1.2 在下模座、导料板上,用已加工好的凹模分别确定其螺纹孔位置,分别钻孔。攻丝。9.2.1.3 将下模座、导料板、凹模、活动挡料销、弹簧装在一起,并用选定的螺钉紧固,并打入螺栓。9.2.2 装配上模9.2.2.1 把已经装入凸模固定板9的落料凸模8和冲孔凸模18.19还有拉深凸模插入凹模内。固定板与凹模之间垫上适当高度的平行垫板。9.2.2.2 预装上模座,划出与凸模固定板相应的螺纹孔、销钉孔的位置并钻铰螺纹孔、销钉孔。9.2.2.3 用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起,但不要拧紧。9.2.2.4 将卸料板套装在已经装入凸模固定板的凸模上,装上橡胶和卸料螺钉,并调节橡胶的预压量,使卸料板高出凸模下端面约2mm。9.2.2.5 复查凸、凹模间隙并调整合适后,紧固螺钉。9.2.2.6 安装导正销、当条料过长时,在此工序安装承料板。9.2.2.7 进行检查,一般采用切纸法,当检查合适后,打入销钉紧固9.2.3 试冲与调整 装机试冲并根据试冲结果相应调整9.3 模具试冲中可能出现的缺陷以及调整根据改模具的实际情况,可能出下以下缺陷:试冲过程中出现的缺陷产生原因调整方法送料不畅通或料被卡死1 两导料板之间的尺寸过小或者有斜度2 凸模与卸料板的间隙过大,使塔边翻扭根据情况锉修或者重新按装导料板减小凸模与卸料板之间的间隙刃口相咬1 上模座,下模座,固定板,凹模,垫板等零件安装面不平行2 凸模,导柱等零件安装不垂直3 导柱与导套配合间隙过大使导向不准4 卸料板的孔位不正确或者歪斜,使冲孔凸模位移修整有关零件,重装上模或者下模重新安装凸模或者导柱更换导柱或者导套修整或者更换卸料板卸料不正常1 由于装配不正确,卸料板不能动作,如卸料板与凸模的间隙过小,或者与冲孔凸模与落料凹模之间的间隙不正确使卸料板不能正常运作,或者因为卸料板倾斜而卡紧2 橡胶的弹力不够,或者选用的橡胶不正确。3 凹模和下模座的漏料孔没有对正,料不能排出4 凹模有倒锥度造成工件堵塞修整卸料板更换橡胶修整漏料孔修整凹模制件质量不好:1 有毛刺2 制件不平3 落料外形和内孔位置不正,成偏位现象1 刃口不锋利或淬火硬度低2 配合间隙过大或过小3 间隙不均匀使制件一边有显著带斜角毛刺合理调整凸模与凹模之间的间隙及修模工作刃口的尺寸1 凹模有倒锥度2 顶料杆和工件接触面过小3 导正销与预冲孔配合过紧,将冲件压出凹陷修整凹模更换顶料杆修正导正销1 挡料销位置不正2 落料凸模上导正销尺寸过小3 导料板与凹模送料中心不平行,使孔位偏斜修整挡料销更换导正销修整导料板起皱1 压边装置的压力不足或压力不均匀2 凸,凹模之间的间隙过大或不均匀3 凹模圆角半径过大或不均匀调整压边力调整凸,凹模间隙修磨圆角半径破裂1 毛坯材料质量不好,塑性低,金相组织不均匀,表面粗糙2 凸模和凹模之间的间隙过小或不均匀3 凸模和凹模的圆角半径过小4 拉深次数太少,材料变形程度过大5 润滑不良,规定的中间退火工序没有进行更换毛坯材料调整凸,凹模间隙加大圆角半径增加拉深次数加润滑油,进行毛坯中间退火尺寸过大或过小1 毛坯尺寸设计计算错误2 凸,凹模之间的间隙过大使冲件侧壁鼓肚;间隙过小使材料边薄表面质量不好1 模具工作表面,毛坯材料或润滑油不清洁2 凹模淬火硬度低,表面粗糙度太大3 圆弧与直线衔接不好,有菱角
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