机加工设备管理制度

1、机加工设备管理制度为了更好贯彻“降本降耗”方针政策，加强机械加工的管理，提 高机加工设备的生产能力和加工质量， 满足设备检修对自制备品配件 的需要，特制定本制度。1、凡在机加工厂房进行加工和检修设备的班组，必须按公司关规 定要求，做到摆放整齐、 “工完料清，场地清”否则，对不按 要求进行检修的班组进行考核。2、机械加工任务，由检修车间机械技术组统一安排。如因设备、 工艺等原因，本车间机加工小组不能完成的机加工任务，由车 间机械技术组向厂部机动科提出外委加工申请，经机动科同意 后，方能外委加工。3、车间机械技术组负责机加工零件的出图、工艺制定，解决生产 中存在的问题4、车间机加工小组必须每月根据

2、自制备件的消耗、原材料库存情 况及工器具消耗情况，向车间机械技术组提出原材料、工器具 的申报要求。5、机械加工应实行工时定额管理和经济核算。由机加工小组组长 统计机床或操作工人的生产计划完成情况，并根据完成工作情 况进行业绩薪金的分配 。6、机械加工必须严格执行质量检验制度， 由机加工人员进行初检， 机械技术组进行最终的质量检验。7、加工过程中出现的技术问题，由机械技术组召集有关部门或人员研究处理。加工过程中产生废品时，操作者应找出原因，吸 取教训。车间要经常召开质量分析会，交流操作经验，不断提 高加工质量。8各机械加工小组组长每月月底向车间机械技术组上报月加工完成情况，内容包括：零件、数量、

3、工时、合格率、废品率、修 旧利废情况及每台设备月使用台时。9、机加工小组负责对设备进行维护保养，如设备发生故障，机加 工小组组长需及时向机械技术组进行汇报，由机械技术小组负 责协调检修。10、机加工小组需认真按照设备润滑五定卡的要求，对设备进行润 滑管理，并认真填写润滑记录。机械加工小组每月对设备润滑 情况进行检查。11、班前保养（1）擦净外露导轨面及工作台面的灰尘。（2）按规定润滑各部位，油质、油量符合要求。（3）检查各手柄灵活可靠性。（4）空车试运转.12、班后保养（1）将铁屑全部清扫干净。（2）擦净机床各部位。（3）部件归位。（4）认真填写每日工作记录。13、外表管理（1）清洗机床外表及

4、死角，拆洗各罩盖要求内外清洁，无锈蚀, 无黄斑、漆见本色铁见光。（2）清洗导轨面及清除共作台面上的磕碰毛刺。（3）检察补齐螺钉、手柄、手球。（4）清洗工作台，丝杠、齿条、伞齿轮，要求无油垢。（5）清洗油毡，要求油杯齐全，油路畅通，油窗明亮。（6）清洗冷却泵、过滤器及冷却液槽。（7）检查冷却液管路，要求无漏液现象。（8）清扫电机及电机箱内外尘土。（9）检查擦拭电气元件及触点，要求完好可靠，无灰尘，线路 安全可靠。普通车床安全操作规程1、操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手 套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机 器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿

5、裙子、拖鞋。 要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。2、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用 品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可 靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 2 3分钟，检查机床 运转是否正常。3、装卸卡盘和大件时，要检查周围有无障碍物，垫好木板，以保护 床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡， 工件及工具的装夹要紧固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘 扳手、套筒扳手要拿下。4、机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，加 油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷

6、子或钩子，禁 止用手清理。5、机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸 时，应放在锂刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使 用，不准使用无柄锂刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹 车过程。6、加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。7、加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防 止工件弯曲变形伤人；伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外， 并慢车加工，伸出时应注意防护。8高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞 溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。9、机床运转时，操作者不能离开机床，发观机床运转不正常时，应

7、立即停车，请维修工检查修理。当突然停电时，要立即关闭机床， 并将刀具退出工作部位。10、工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。11、工作结束时，应切断机床电源或总电源，将刀具和工件从工作部 位退出，清理安放好所使用的工、夹、量具，并清扫机床。12、每台机床上均应装设局部照明灯，机床上照明应使用安全电压（36V以下）。立式钻床安全操作规程1、应认真遵守“金切机床通用操作规程”和本规程。2、机床工作前须将送刀具箱及工作台调整到所需要位置，然后将其 固定。3、攻螺纹前，须将撞块松开调整到所需的螺纹孔深度使其与刻度盘 上的刻度对准并紧固，钻大孔时必须分 2-3次钻削。4、工作时要注意

8、钻头通过工件后是否会损伤工会作台面。5、工作过程中若发生工件和钻头同时转动时，不能用手抓持工件， 应立即停车。6、下班时应将刀具卸下，关闭电源，做好机床保养工作。铣床技术安全操作规程1、 操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并 低速试运转12分钟，方能操作。2、 工作前应穿好工作服，女工要戴工作帽，操作时严禁戴手套3、 装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁 机床，都必须在机床停稳后进行。4、工作台上禁止放置工量具、工件及其它杂物。5、 开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。6、 铣床自动走刀时，手把与丝扣要脱开；工作台不能走到两个极 限位置，限位块应安置牢

9、固。7、铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的 切线方向，更不得用嘴吹切屑。8工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧紧。9、刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主 轴动转来帮助装卸。10、实训完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台 移至正中。牛头刨床安全操作规程1、上班操作前，应先检查各手柄和传动机构，确认安全可靠，再 按加工零件要求，调整好牛头的行程和速度及棘轮机构的进刀 量。2、工件装夹时，如要增加虎钳的夹紧力，可用接长套筒，不得用 榔头敲打扳手。3、刀具装夹时，刀头伸出部分不能过长，刨刀要装夹牢固，工作 台上不得放工具。4

10、、调整行程时，刀具不能接触工件，用手摇动经过全行程试验时,滑枕前后不许站人。行程调整好后，应随手将摇手柄取下。5、 刨削过程中，头手不准伸到牛头前检查，不准用棉纱擦拭工件 和机床转动部分。牛头不停稳，不得测量工件。6、 拆卸安装工件或虎钳时，应在车间辅助工帮助下或与行车工、 挂钩工配合一致进行7、清扫铁屑时；只许用毛刷，禁止用嘴吹8工作结束，切断电源，拆卸刀具，将手柄放至空档摇臂钻床安全技术操作规程1、工作前应按规定穿戴好防护用品，应扎好袖口，不准围围巾、 戴手套。对所用的设备和工、卡具进行全面检查，确认无误方 可操作。2、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。3、 机床开动前要观察周围动态，机床开

11、动后，要站在安全位置上 以避开机床运动部位和铁屑飞溅。4、 机床开动时，不准将工具、量具及与工作无关的物品放在工作 台和其它不准摆放的位置上。5、 机床开动后，不准接触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止 隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。6、调整机床速度、行程，装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。7、钻头上绕有长铁屑时，要停车清除。禁止用风吹、用手拉，要用刷子或铁钩清除。8工作时，横臂回转范围内不准有障碍物。工作前横臂必须卡紧。9、横臂和工作台上不准有浮放物件。10、发现异常情况，应立即停车，请有关人员进行检查。11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离开时，必须停车， 并切断电

12、源。12、工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并且都 要卡紧。平面磨床安全操作规程1、开车前必须穿好工作服，扣好衣、袖，留长发者，必须将长发 盘入工作帽内，不得系围巾、戴手套操作机床。2、作业前，应将工具、卡具、工件摆放整齐，清除任何妨碍设备 运行和作业活动的杂物。3、作业前，应检查传动部分安全护罩是否完整、固定，发现异常 应及时处理。4、开车前检查机床传动部分及操作手柄是否正常和灵敏，按维护 保养要求加足各部润滑油。5、作业前，应按工件磨削长度，调整好换向撞块的位置，并固紧。6、安装砂轮必须进行静平衡，修正后应再次平衡，砂轮修整器的金刚石必须尖锐，其尖点高度应与砂轮中心线的水平面

13、一致， 禁止用磨钝的金刚石修整砂轮，修整时，必须用冷却液。7、开动砂轮前，应将液压传动调整手柄放在“低速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置，以防碰撞。8启动磨床空转35分钟，观察运转情况，应注意砂轮离开工件35mm;确认润滑冷却系统畅通，各部运转正常无误后再进行 磨削作业。9、检查工件、装卸工件、处理机床故障要将砂轮退离工件后停车 进行。10、不准在工作面、工件、电磁盘上放置非加工物品，禁止在工作 面、电磁盘上敲击、校准工件。11、电磁卡盘和整流器应在通电5分钟后使用，卡盘吸附后上工件 时，必须检查其牢固后再磨削，吸附较高或较小的工件时，应 另加适当高度的靠板，防止工件歪倒，造成事故。12、砂轮接近工件时，不准机动进给，砂轮未离开工件时，不准停 止运转。13、磨削进给量应由小渐大，不得突然增大，以防砂轮破裂。14、磨削过程中，应注意观察各运动部位温度、声响等是否正常。 滤油器、排油管等应侵入油内，防止油压系统内有空气进入， 油缸内进入空气，应立即排除；砂轮主轴箱内温度不