启动器端盖冲压成形工艺及模具设计【圆筒件】【含11张CAD图纸+PDF图】
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启动器端盖冲压成形工艺与模具设计启动器端盖冲压成形工艺及模具设计摘要：本设计题目为落料拉深复合模，体现了典型冲压复合模的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该模具的设计，加强了设计者对冲压复合模设计基础知识的理解和运用，为设计更复杂的冲裁模具做好了铺垫。本设计运用冲裁工艺及模具设计的基础知识，首先分析了板材的性能要求，为选取模具的类型做好了准备；然后计算了冲裁件的冲裁力，便于选取压力机吨位及确定压力机型号；最后分析了冲压件的特征，便于确定模具的设计参数、设计模具结构零件及定位，卸件装置。本设计采用了落料拉深复合模成形导向板。成形原理可划分为三个个阶段：凸模，凸凹模和落料凹模同时作用落料，弯曲成型。关键词：复合模 落料 拉深 压力机吨位 Trolleys axis bowl stamping process and die design Abstract：The topic for the design is compound blank and draw die design,It has manifested the typical blanking dies design request, the content and the direction, has certain design significance.Through the design of the component mold, strengthens the designers understand and utilize to the blanking die design basical knowledge,has prepareed for designing more complex blanking die.The design has utilize blanking craft and the basical knowledge of the mold design, has first analyzed the property requirement of the plate , has prepared for selecting the mold type；then has calculated the blanking strength,has advantaged to select the press tonnage and determine press model; Finally has analyzed the characteristic of the products, has advantaged to finite the mold design variable,the design main point and shedder. This design used piercing and blanking progressive die to form the products.Three methods are generally used to reduce smooth the shock impact,piercing die,bending dies.Key word: compound die blanking drawing press tonnage1 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足： 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面：1） 模具日趋大型化；2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；3）模具扫描及数字化系统；4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高；8）模具研磨抛光将自动化、智能化；9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45%。所以我们这一代青年学子一定要奋发向上，为祖国的未来增添一份绚丽的光彩！大学三年的学习即将结束，毕业设计是大学三年教学环节中的最后一个实践环节，是对大学三年所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。在学校的近三年学习中，已完成了模具专业教学计划中所要求的理论课程及相关的实践环节。在毕业前夕，通过毕业设计的实践环节，进行对所学知识的全面总结整合和应用，使其系统化，提高综合运用能力及扩大模具领域的新视野。毕业设计其目的在于巩固所学知识，熟悉相关资料的查阅，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养实际工作能力。通过设计，使我在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、零件结构设计、编写技术文件和阅读技术文献等方面受到一次综合训练，使自己的认识增长了许多。毕业设计要达到的具体要求是：1.系统总结，巩固过去所学的基础知识和专业课知识。2. 运用所学知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。3.通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。4.提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。此次我做的是冷冲压模具设计，为一副简单的落料拉深复合模具，冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲压。冷冲压与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冷冲压加工产品零部件，如汽车、拖拉机、电器、仪表、电子、国防以及日用品等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当大。不少过去有铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，现在已经被质量轻、刚度好的冲压件所代替。通过冲压加工制造，大大提高了生产效率，降低了成本。可以说如果在生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门的产品要提高生产率，提高质量，降低成本，进行产品的更新换代是难以实现的。在大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的了解，达到了学习的目标，模具设计是一个实践性非常强的教学环节，我们进行的大量实习环节为其提供了一定的现场认知。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是冲压模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽了最大努力做毕业设计。在设计的过程中，虽然有一定的困难，但在指导老师的细心指导、同学间的讨论和自己的努力下，完满的完成毕业设计任务。由于水平有限，而且缺乏经验，设计中难免会出现疏漏和不妥之处，敬请各位老师指正。2 启动器端盖落料拉深模设计名称：手推车轴碗材料：08钢料厚：1 mm批量：大批量图1 制件图2.1工艺分析 制件为无凸缘筒形零件，要求外形尺寸，对厚度变化没有要求。制件的形状满足拉深工艺要求。底部圆角半径r=4mm，大于拉深凸模圆角半径rr=(23)t=(23)1=23mm(t为板料厚度)，满足首次拉深对圆角半径的要求，尺寸58按公差表查得IT14级，满足拉深工序对制件公差等级的要求。2.2工艺方案确定2.2.1拉深件毛坯尺寸的计算在计算拉深毛坯尺寸时，首先确定修边余量。并把修边余量加到拉深件高度上，这时拉深件的高度（H）为原拉深高度（h）与修边余量（h）之和，即拉深系数与拉深次数的确定H=h+h1.确定修边余量h 该件h=16 mm,d=58-1=57 mm所示h= h/d=16/570.28因为h料厚t=1故该件在拉深时不需修边余量。2.计算毛坯直径 D= = 80mm式中 D拉深件毛坯尺寸，mm； r拉深件底部圆角半径，mm。实际生产中针对无需修边的拉深件，在毛坯尺寸确定的方法上，一般根据理论计算的结果，备制拉深件的毛坯，待拉深试模合格后，再制作拉深件的毛坯落料模。2.2.2拉深系数与拉深次数的确定工件总的拉深系数为：m总=d/D=57/800.71拉深次数的确定 毛坯相对厚度为t/D=1/80100%1.2457%查冲压工艺与模具设计，首次拉伸的极限拉深系数为m1=0.6m总=0.710.6故工件可以一次拉深成形。该工件仅包含落料和拉深两个基本工序，可以采用以下两种工艺方案：方案一：落料拉深，采用单工序模生产。方案二：落料拉深，采用复合模生产。方案三：拉深级进冲压，采用级进模生产。方案一：模具结构简单，成本较低，但需要两道工序两副模具，由于两次定位使得工件的形位误差难以保证，制件的质量较差，效率低，难以满足大批量生产要求，故不宜采用。方案二：只需一副模具，由于一次成形，减少了多次定位出现的定位误差，并且在模具结构中采用弹性压料装置，使其制件质量较好，工件的精度及生产效率都较高。方案三：也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便。通过对上述三种方案分析比较，虽然方案一和方案三也能满足要求，但对工人要求较高并且经济效率没有复合模高，故：综合考虑采用第二种冲压工艺方案进行为好。即采用复合模生产。2.3必要的工艺计算2.3.1排样的计算单个步距内的材料利用率：=式中：A一个步距内冲裁件的实际面积； B条料宽度； S步距。由下表1得a1=0.8,a=1.0A=R2=3.14(16-4+4.53.14/2+29-1-4)2=5805.86mm2，B=86+21.0=88，S=86+0.8=86.8故= =76%表1材料厚度t工件间a1侧面a0.25以下1.82.00.250.51.21.50.50.81.01.20.81.20.81.01.21.61.01.21.62.01.21.52.02.51.51.82.53.01.82.23.03.52.22.53.54.02.52.84.05.03.03.55.0120.6t0.7t排样如图2所示： 图 22.3.2拉深凸、凹模工作部分尺寸的设计计算 对于制件一次拉成的拉深模及末次拉深模，其凸模和凹模的尺寸及公差应按制件的要求确定。 此工件要求的是外形尺寸，设计凸，凹模时，应以凹模尺寸为基准进行计算，即 凹模尺寸 Da=（D1-0.75）+0/4 =（58-0.750.5）+00.5/4 =57.625+00.125 mm式中 D1拉深件的基本尺寸，mm； 拉深件的尺寸公差，mm。间隙取在凸模上，则凸模尺寸可标注凹模基本尺寸，不标注公差，但在技术中要注明按单面拉深间隙配作。注：拉深凸，凹模采用分别加工时，要严格控制凸，凹模的制造公差，保证拉伸间隙在允许的范围内。2.3.3落料凸、凹模工作部分尺寸的设计计算结合工件外形并考虑加工，将落料凸、凹模设计成直通式，4个M10的螺钉固定在垫板上，与凹模固定板配合按H6/m5。安排凸、凹模在模架的位置时，根据压力中心的数据，将压力中心和模柄中心重合，其落料凸、凹模的长度根据拉深凸模的长度进行设计，取L=40mm根据前面凸模的设计时的尺寸计算可以得出，下面对其轮廓尺寸进行计算：凹模的厚度 H=KB 由表2 查得K=0.3表2S材料厚度t1133650501001002002000.300.400.200.300.150.200.100.150.350.500.220.350.180.220.120.180.450.600.300.450.220.300.150.22则H=0.358=17.4mm此为最小值，应取大点值H=40mm宽度L1 =100mm凸、凹模的长度 取L2=142mm即凸、凹模的轮廓尺寸为142mm100mm40mm2.3.4拉深凸、凹模圆角半径的计算1.凹模的圆角半径ra 一般来说，大的ra可以降低拉深系数，还可以提高拉深件的质量，所以应尽量取大些。但ra太大，拉深时板料将过早失去压边，有可能出现拉深后期起皱。故凹模的圆角半径的合理值应当不小于4 t (t为料厚)。拉深凹模圆角半径取ra=5 mm。2.凸模的圆角半径r t r t对拉深变形的影响，不象ra那样影响拉深的全过程，但r t过大或过小同样对防止起皱和拉裂及降低极限拉深系数不利。故r t的合理取值应不小于(23)t只有变形程度较小时，才允许取(23) r t=2 t。设计制件可以一次拉成的拉深模或多次拉深的末次拉深模，r t应取制件底部圆角相等数值，如果拉深件零件图上所标注的圆角半径小于r t的合理值，拉深模的r t仍需取合理值。代拉深后再用整形方法使圆角半径达到图样要求。此件需一次拉深成形，所以r t值取与制件底部圆角相同的R值，即r t=3mm r t(23)t2.3.5凸、凹模间隙的计算 拉深间隙是指单边间隙，即Z=（da-dt）/2.间隙过小会增加摩擦力,使拉深件容易拉裂,且易擦伤制件表面,降低模具寿命.间隙过大则对坯料的校直作用小,影响制件的尺寸精度.因此,确定间隙的原则是,既要考虑料厚的公差,又要考虑筒形件口部的增厚现象,根据拉深时是否采用压边圈和制件的尺寸精度、表面粗糙度要求合理确定。此件拉深模采用压边装置，经工艺计算一次就能拉深成形，故间隙为Z=1.1t=1.1mm2.3.6拉深力的计算及初选压力机由表3确定压边力的计算公式 表3 压边力的计算公式拉深情况公式拉深任何形状的工件FQ=Ap圆筒件第一次拉深FQ=/4D2-(d1+2r凹)2p圆筒件以后各次拉深FQ=/4 (dn-1- dn)2p即 FQ=式中 r凹=4mm，D=80mm，d1=57mm，由表4查得q=2.5 Mpa；表4材料名称单位压力p/MPa材料名称单位压力p/MPa铝0.81.208钢，20钢镀锡钢板2.53.0紫铜，硬铝1.21.8软化状态的耐热钢2.83.5黄铜1.52.0高合金钢高锰钢不锈钢3.04.5压轧青铜2.02.5把以上数据代入上式，得压边力为：FQ = = 4268（N）计算拉深力 F =3.14 d tKb已知m=0.60 mm，由表5查得k=0.86，08钢的强度极限b=440 Mpa表5M10.550.570.600.620.650.670.700.720.750.770.80K11.000.930.860.790.720.660.600.550.500.450.40M20.700.720.750.770.800.850.900.95K21.000.950.900.850.800.700.600.50将d=57mm，k=0.86，t=1mm，6=440 Mpa代入上式，即： F=3.145714400.86 =67726.032 67726（N）按式4-37，压力机的工称压力为拉深所需的压力： F压1.8（F+FQ）=1.8(4268+67726)=1.871994=129589.2（N）130（kN）故压力机的公称压力要大于130kN，取160kN。所以初选压力机型号为JA21-35。2.4模具总体设计（1） 拉深模结构简图的画法如图3所示： 图3 拉深模简图1上模座 2凹模固定板 3推件板 4凹模 5压边圈 6凸模 7凸模固定板 8下模座（2） 采用的结构形式 拉深模结构采用带压边圈的倒装式结构，采用这种结构的优势在于可采用通用的弹顶装置。2.5主要零部件的设计2.5.1拉深凸、凹模结构设计由以上对拉深凸、凹模尺寸的计算，可对其结构作如下设计，如图4和图5所示： 图3 凹模 图4 凸模2.5.2压边装置的设计 该拉深模选在单动压力机上进行拉深加工，所以必须借助弹性元件在受压时所产生的压力提供压边力。故选用具有通用性的弹性压边装置作为弹性元件，这样可避免每副模具都设计一套专用的弹性压边装置。模具只需配备压边圈和顶杆，并采用倒装式结构。压边装置如图6所示：图6 压边装置2.5.3弹簧的设计 由以上计算可知落料时压边力和拉深力分别为FQ=4268N,F=6776N，这个力相对不太大，采用弹簧卸料装置较为合适。1）所选弹簧必须满足预压力的要求： FOFx/n式中：FO 弹簧预压状态的压力（N）； Fx卸料力（N）； n弹簧数量即FOFx/n=1000/3 =333.3（N）2） 所选弹簧必须满足最大许可压缩量的要求： 即 H2 HH=H0+H3+H1式中：H2弹簧最大许可压缩量（）；H弹簧实际总压缩量（）；H0弹簧预压缩量（）；H1卸料板的工作行程（），一般取H1=t+1,t为板料厚度；H3凸模刃磨量和调整量，一般取510。计算：H0=Fo/F2H2=（250/533）/14.7=6.9校核：设H1=2，H3=5 H=H0+H1+H3 =（6.9+2+5） =13.9由于14.713.9，即H2H。3) 根据F预的大小,从表中初选弹簧规格,使所选弹簧的工作极限负荷 Fj大于F预。4) 根据所选弹簧的工作极限负荷Fj和hj 工作极限负荷下的总变形量 ,作出该序号弹簧的特性曲线。 5) 检查弹簧最大允许压缩量,如满足下列条件,则弹簧选得合适。 hjh预+h工+h修磨式中 h预 弹簧预压缩量; h工 卸料板工作行程,一般取料厚加1 h修磨 凸,凹模修模量,取6mm 如果hj h预+h工+h修磨 .则必须重新选择弹簧。 分别把FQ和F代入上公式中，计算并查表得所用的弹簧分别为：31575 GB2089-80 和 11020GB2089-80 . 2.5.4推件板的设计 推件板的作用就是协助推杆推出制件，完成拉深的最后一道工序。所以它不需要过多要求。由于拉深凹模的尺寸是14214265，故根据推件板与它的配合取推件板的尺寸为6161302.5.5凸模固定板的设计 因为凸模固定板是固定凸模的，对它的要求应优先考虑凸模是否适合，经查11确定凸模固定板的尺寸为14214230，如图7所示： 图72.5.6垫板的设计 垫板是配合凹模工作的，材料选择Q235，外形锐角应倒钝，整体尺寸为14214225，如8图所示：图 82.5.7模架的选用该模具采用中后侧导柱模架，这种模架的导柱在模具后侧位置，模具较敞开。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。根据模具周界的具体尺寸，查2选选后侧导柱模架最合适的规格是：上模座39020045 GB/T2855.5下模座39020045 GB/T2855.681的标准模架，材料为Q235。拉深模闭合高度H：H=Hs+Hag+Ha+Hy+Htg+Hx+s+t=45+45+25+60+30+30+(3045)+1=266281(mm) 取274 mm式中 Hs上模座厚度，mm； Hx下模座厚度，mm； Hag凹模固定板厚度，mm； Ha凹模厚度，mm； Hy压边圈厚度，mm； Htg凸模固定板厚度，mm； s安全距离，mm，一般取3045 mm； t拉深件厚度，mm，一般取1 mm。根据设计出来的最大闭合高度设计导柱和导套，有模座上的导柱和导套的尺寸确定选择的尺寸查2得：导柱A22h5130 GB/T2861.181导套A22H68033 GB/T2861.681模柄的设计根据压力的相关参数，查3选择模柄为压入式模柄其参数为2580 ，JB/T7646.181Q235。模柄与上模座的联接采用压入。2.5.8联接件的选用与标准化本模具采用螺钉固定，销钉定位。具体讲内六角螺钉标记：45钢M660 GB7085卸料螺钉标记：45钢M880 GB2867.581螺钉标记：45钢M650 GB6876圆柱销钉标记：45钢A660 GB 11986 2.6模具总装图装配图如图9所示： 图9 拉深模装配图1上模座 2导套 3导柱 4凹模垫板 5螺钉 6推件板 7模柄 8防转销 9推杆 10销钉 11拉深凹模 12压边圈13卸料螺钉 14凸模固定板 15下模座 16限位柱 17定位销 18拉深凸模 19弹簧 20销钉 21螺塞这种拉深模结构简单，使用方便，制造容易。工作时将毛坯放入压边圈5上面的定位销或定位板内，上模下降，弹性压边圈先将毛坯压住，然后凸模6对毛坯进行拉深。当拉深结束上模回升时，包在凸模上的工件被压边圈顶出，并由推件板3把工件从凹模4内推下。这里弹性压边圈不仅起压边作用，而且还起定位和卸件作用。凸模上需开设排气孔，以防拉伸件紧吸于凸模上而造成卸件困难。采用倒装式结构，方便在空间位置较大的下模部分安装和调节压边装置。2.7压力机的选定根据已初选压力机公称压力机公称压力值160kN，其最大闭合高度226 mm，不符合设计要求，应选压力机型号为JA21-35（见表6），最大闭合高度为274 mm，满足模具设计要求。表6 开式双柱固定台压力机技术规格型 号JA21-35公称压力/kN350滑块行程/ mm130滑块行程次数/(次/min)50最大闭合高度/ mm280闭合高度调节量/ mm60滑快中心线至床身距离/ mm205立柱距离/ mm428工作台尺寸/ mm前 后380左 右610工作台孔尺寸/ mm前 后200左 右290直 径260垫板尺寸/ mm厚 度60直 径22.5模柄孔尺寸/ mm直 径50深 度70滑块底面尺寸/ mm前 后210左 右2702.8加工工艺卡2.8.1拉深凹模的工艺卡片工序号工序名称工序内容1下料将毛坯锻造成筒形142mm142 mm65mm2粗车粗车外型3精车精车外型4划线划线加工安装5热处理淬火6磨平面修磨各平面及型孔或研磨各型孔7抛光使其达到图纸要求8检验整体检查有无不符之处2.8.2拉深凸模的工艺过程卡工序号工序名称工序内容 1下料将毛坯锻造成筒形80mm120 mm80mm 2热处理退火3粗车粗车各面及退刀槽，各留余量3 mm4精车精车各面，保证所要尺寸的前提下，留余量0.2 mm5热处理淬火6磨平面磨装配处成形面，修磨成形端面和圆角R7抛光按图要求加工成所需尺寸8检验整体检查有无不符之处结 束 语本课程设计是我们进行完了三年的模具设计与制造专业课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。通过这次毕业设计使我从新系统的复习了所学专业知识同时也巩固了先前学到了的知识，同时感触最深刻的是：所学知识只有在应用中才能在更深刻理解和长时间记忆。对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不浪费材料，保证工件的经济性，加工工艺的合理性。在设计的过程中通过冲压手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等队要设计的问题进行查询，我了解了通过更多的途径去了解我要做的设计，使设计更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料的查询和运用。通过这次设计，我更加深入地学习了冷冲压技术工作设计的内容。冷冲压技术工作设计的内容包括冷冲压工艺设计、模具设计及冲模制造三方面内容，尽管三者的工作内容不同，但三者之间存在着相互渗透、相互补充、相互依存的关系。冷冲压工艺设计是针对给定的产品图样，根据其生产批量的大小、冲压设备的类型规格、模具制造能力及工人技术水平等具体生产条件，从对产品零件图的冲压工艺性分析入手经过必要的工艺计算，制定出合理的工艺方案，最后编写冲压工艺卡的一个综合分析、计算、设计过程。冲压工艺方案的确定包括工序性质、数量的确定，工序顺序的安排，工序组合方式及工序定位方式的确定等内容。冲压模具设计则是依据制定的
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