热电装置工艺管道焊接方案

1、1 1工程概况及编制说明工程概况及编制说明 .3 3 1.1工程概况.3 1.2编制说明.4 2 2编制依据编制依据 .4 4 3 3焊接施工程序焊接施工程序 .5 5 4 4焊接方法、电焊机的选择、焊工焊接方法、电焊机的选择、焊工 .6 6 4.1焊接方法的选择.6 4.2电焊机的选择.6 4.3焊工.6 5 5焊接材料焊接材料 .7 7 6 6焊接通用规定焊接通用规定 .7 7 7 7焊材的保管、烘干及发放焊材的保管、烘干及发放 .8 8 7.1焊材保管.8 7.2烘烤发放及使用管理.9 8 8接头组对接头组对 .1010 9 9焊接工艺要求焊接工艺要求 .1212 1010奥氏体不锈钢奥

2、氏体不锈钢( (0Cr18Ni90Cr18Ni9) )的焊接的焊接 .1313 1111铬钼耐热钢（铬钼耐热钢（15CrMoG15CrMoG、12Cr1MoVG12Cr1MoVG）的焊接）的焊接 .1313 11.1 焊前预热.13 11.2 焊接过程.14 11.3 焊后后热.14 1212管道的预热及热处理管道的预热及热处理 .1414 1313焊接检查焊接检查 .1515 13.1 焊接前的检查.15 13.2 焊接中间检查.15 13.3 焊后检查.15 13.4 无损检测.16 1414射线探伤的操作方法见无损检测方案射线探伤的操作方法见无损检测方案 .1717 1515质量保证体系

3、及措施质量保证体系及措施 .1717 15.1 焊接质量保证体系.17 15.2 焊接质量保证措施.17 1616安全管理体系及保证措施安全管理体系及保证措施 .1818 16.1 安全管理体系.18 16.2 安全保证技术措施.19 16.3 重大危险因素辨识及控制措施。.20 1717资料资料 .2121 1818手段用料一览表手段用料一览表 .2222 1工程概况及编制说明工程概况及编制说明 1.11.1 工程概况工程概况 工程名称：中海石油华鹤煤化有限公司 3052 大颗粒尿素项目气化装置。 工程地点：黑龙江省鹤岗市老峻德火车站南侧 1500 米 建设单位：中海石油华鹤煤化有限公司 设

4、计单位：中国天辰工程有限公司 监理单位：北京华旭工程项目管理有限公司 热电装置的工艺管道由我公司负责施工，工程所用钢管主要材质有碳钢 （Q235A、20、20G） ，管道直径 18mm 至 1020mm,管道厚度在 2mm 至 32mm 之间；奥氏 体不锈钢（0Cr18Ni9） ，管道直径 8mm 至 194mm,管道厚度在 1.5mm 至 6mm 之间；铬钼 耐热钢（15CrMo、15CrMoG、12Cr1MoVG）, 管道直径 25mm 至 530mm,管道厚度在 2.5mm 至 32mm 之间。 工程主要材料、规格工程主要材料、规格 规 格 mm焊口 序 号 项 目 外径壁厚 材 质 道

5、数达因 1抽气系统25-5302-1320#、15CrMoG2042195 2除氧器及低压给水系统25-3773-920#9496181 3点火系统25-2733-920#46159.5 4返料风系统32-3253-7.520#11221977 5高压给水系统25-3772-3220G、12Cr1MoVG7343447 6工业水系统18-2193-620#12242521 7锅炉排污系统28-3253-1220#、20G218828.5 8加药系统22-452-3 20#、20G、0Cr18Ni 9 131137 9冷凝器系统25-2192.5-620#、15CrMo2981095 10 排气

6、、疏水、反冲洗水28-1333-1220#、20G264865.5 11汽机间润滑系统8-1941-620#、0Cr18Ni92521043 12汽机间轴封系统25-1593-620#、15CrMoG177509 13取样系统8-1141.5-5 20#、20G、0Cr18Ni 9 231515 14疏水系统32-2193-620#4751922 15循环水系统159-7204-11Q235A、20#1381904 16一次风系统60-10202-6Q235A、20#4083936 17主蒸汽系统25-3252.5-2820#、12Cr1MoVG6122567 18贮油系统18-1143-42

7、0#362658 注：管线焊口数、达因量均按照材料表进行估算 1.21.2 编制说明编制说明 为了保证热电装置工艺管道的焊接工程质量，满足设计和生产对工艺的要求，特编制 本方案。 本方案作为施焊过程中必须遵守的焊接技术文件，和合格焊接工艺评定一起作为编制 焊接工艺卡的依据。 本方案经业主、监理审查通过后，即可用于指导热电装置工艺管道的焊接工作，其所 规定的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。各有关人员要严格依照执行，加强工 艺纪律，以确保热电装置工艺管道焊接质量和进度。 在管道安装焊接过程中，将以焊接工艺卡的形式对本方案进行进一步细化，并下发作 业班组指导具体部位的焊接施工。 本方案在实施

8、过程中若有设计修改或不合适之处，也将以焊接工艺卡的形式对之进行 修改，补充完善，并下发指导施焊。 2编制依据编制依据 1) 火力发电厂焊接技术规程 DL/T869-2012 2) 火力发电厂焊接热处理技术规程 DL/T819-2010 3) 电力建设施工技术规范：锅炉机组 DL/T5190.2-2012 4) 电力建设施工技术规范 ：管道及系统 DL/T5190.5-2012 5) 蒸汽锅炉安全技术监察规程 劳动部发1996276 号 6) 特种设备焊接操作人员考核细则 TSG Z6002-2010 7) 承压设备用焊接工艺评定NB/T47014-2011 8) 承压设备无损检测JB/T473

9、0.16-2005 9) 上海锅炉厂有限公司提供的施工图纸和技术资料 10)质量、环境、职业健康安全管理程序 CX/HJ-2011 11)建筑施工临时用电安全技术规范 JGJ46-2005 12)起重机械安全规程 GB6067.1-2010 13)建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-1991 3焊接施工程序焊接施工程序 4焊接方法、电焊机的选择、焊工焊接方法、电焊机的选择、焊工 4.14.1 焊接方法的选择焊接方法的选择 为保证热电装置工艺管道的焊接质量，焊接方法选择如下：管径 DN50mm 或壁厚 不大于 5mm 的对接焊口采用全氩弧焊焊接；公称直径在 DN50 以上、DN600 以下且

10、壁厚 大于 5mm 的工艺管道采用氩电联焊的方式焊接；公称直径在 DN600（含 DN600）以上且 壁厚大于 5mm 的工艺管道原则上采用双面电弧焊，内部清根的焊接方法，对于无法采用 图纸焊口编号 每日焊接焊口数 质量检查员确认 探伤工根据委托进行无损检测 探伤结果合格不合格 交工 资料整理 返修 双面电弧焊的情况，采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。 。 角焊缝和公用工程的对接焊缝采用焊条电弧焊的方法。承插口至少焊两层，层间接头 至少要错开 10mm。 氩弧焊宜选用铈钨极 2、2.5，氩气纯度99.99%。 4.24.2 电焊机的选择电焊机的选择 采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠，节能

11、型的 ZX5-4001、ZX5-630-1 的硅 整流焊机和 ZX7-400ST 型逆变直流焊机。 焊接设备的电流表、电压表以及氩气流量计等应定期检验,失灵时不准使用。 4.34.3 焊工焊工 为保证气化装置工艺管道的焊接质量，焊工的管理必须符合以下规定： 4.3.1 所有从事焊接作业的焊工，必须按特种设备焊接操作人员考核细则TSGZ6002- 2010考试取得质量技术监督部门颁发的焊工合格证才能上岗施焊，按照原考规取证项 目在有效期内的继续有效。 4.3.2 合格焊工在进现场从事焊接工作以前，还必须按照业主、监理的要求进行入场前考 试，经考核合格的焊工，才允许在场内上岗施焊。 4.3.3 焊

12、工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况条件与焊接 作业指导书及焊接措施的要求不符合时，应拒绝施焊。 4.3.4 焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接过程卡及焊接工艺要领；焊接过程卡 按工程进度进行下发签字。 4.3.5 焊工不得从事与其合格证不符的焊接项目。 4.3.6 合格焊工在施焊过程中，必须配带业主颁发的上岗证，以备随时检查，无焊工证者 不得从事焊接作业。 5焊接材料焊接材料 焊条焊丝的选用应按母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性等多种因素综合 确定。具体的选用详见下表： 钢号焊条型号焊条牌号焊丝 Q235AE4303J422H08Mn2SiA 碳钢管 2

13、0#、20GE4315J427H08Mn2SiA 15CrMoGE5515-B2R307TIG-R30 珠光体 耐热钢 12Cr1MoVGE5515-B2-VR317TIG-R31 不锈钢0Cr18Ni9E308-16A102H0Cr21Ni10 6焊接通用规定焊接通用规定 1) 设计文件中应明确给出焊接材料，焊缝系数及坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、 焊后热处理及焊接检验提出要求，设计没有给出时，按照规范要求实施。 2) 焊接技术人员应负责编制焊接工艺评定、焊接工艺卡及技术措施，指导焊接作业，参 与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。 3) 焊接工艺评定和焊接工艺指导书必须

14、在现场焊接施工前报监理审批。 4) 焊接质检员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊 接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。 5) 无损检测人员应根据质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量签发检验报告， 对不符合检验要求的拒绝检验。 6) 施焊环境应符合下列要求： a、 焊接的环境温度应能保证焊件所需的足够温度和焊工技能不受影响。 b、焊接时的风速不应超过下列规定，当超过时应有防风措施：手工电弧焊8 米/ 秒； 氩弧焊2 米/秒。 c、 焊接电弧 1 米范围内的相对湿度不得大于 90%。 d、当焊件表面潮湿或在下雨、下雪、刮风期间焊工及焊件无保护措施时，

15、不应进行 焊接。 7) 各施工作业组在施工时做好防风、防雨措施，确保焊接质量。防雨、防风棚采用 1 钢管或角钢制作，钢构架四周及上部用帆布包围，防雨、防风棚示意图见下图。 地面预制用防雨、防风棚示意图 8)对于无预热的钢种，焊接环境温度低于 0或焊件低于-18，应对焊件进行预热，预 热范围为坡口中心两侧不小于壁厚的 5 倍，且不小于 100mm，预热温度不低于 15。 9)管道不得用氧乙炔焰焊接。 10)重要物料管线应采用机械方法切割管道，不得使用离子弧，氧乙炔火焰切割管道。 重要物料包括高温、高压等工艺管道的管材。 7焊材的保管、烘干及发放焊材的保管、烘干及发放 7.17.1 焊材保管焊材保

16、管 1） 焊接材料到货后，采供部门应按规定做好焊材的质量证明文件的审批及焊材入库检验 工作。并经焊接工程师确认焊材的名称、规格、型号、批次、数量、化学成份、机械性 能等均符合要求，方可办理入库手续。缺少者应复验，复验合格后方可入库待用。 2） 焊材仓库要通风干燥，库内温度应不低于 5，相对湿度不大于 60%；焊材库内应设 有调温、通风及干燥设备，以确保库内温、湿度，并在库内设温湿度计，随时监控，作 好记录。 3） 焊材应妥善保管，堆码层数不宜过高，且距地面墙面的距离不小于 0.3 米，以使通风 良好，防止受潮。 4） 焊材应按型号、规格、进货日期分开保管，并挂牌标识，施工中的特殊焊材专门堆放。

17、 焊材保管中应随时注意观察有无受潮，锈蚀等，发现问题及时向主管领导汇报，以查明 原因，及时处理。 5） 焊材库应保持清洁，除工作需要外其他人不得进入库内。 7.27.2 烘烤发放及使用管理烘烤发放及使用管理 1） 焊材的烘烤与发放一律由焊条烘干室统一管理。 2） 烘干室根据技术员提供的焊材使用计划到一级库领取焊材，并认真核对焊材的型号和 规格，防止错领错发。 3） 焊材使用前必须按产品说明书中规定的温度进行烘干，未经烘干的焊条不得发放使用， 并认真做好焊材烘干记录。 4） 工程所用焊条烘干温度一览表 烘干时间(min) 焊条牌号（型号） 烘干温度() 升温恒温 恒温保存温度（） J422(E4

18、313） 150-2007060100-150 J427(E4315） 350-4007060100-150 A102(E308-16)150-2003060100-150 R317（E5515-B2-V) R307（E5515-B2) 350-4007060100-150 注 1：各类焊条烘干、及恒温存放的温度及时间控制以制造厂的说明书为准。 5） 焊工领用焊条时必须持焊条保温筒，每次领用的焊条不得超过当班的领用量。未用完 的焊条下班时连同保温筒交回焊条烘干室。 6） 焊工领用焊材必须经本人领取，不得代领，并核对焊材型号、规格、并填写记录和签 名，以防错领错用。 7） 烘干室对焊工退回的焊条

19、，要有退回记录及签字手续。 8） 焊材从烘干箱取用超过 4 小时，必须重新烘干方可使用，但烘干次数不得超过两次， 不超过 4 小时的可放回恒温箱中。恒温箱温度保持在 100150之间。 9） 烘干室对二次烘干的焊条应做好标记，优先发放使用。 10） 烘干室应保持干净、整齐、除工作需要外，其他人员不得随意出入室内。 8接头组对接头组对 1）坡口的形式根据管壁的厚度来选择，但要满足焊缝金属量少，熔合比小易操作的要求。 本工程工艺管道焊接组对时坡口形式及尺寸按设计图纸执行，推荐坡口形式及尺寸如 下： 2）焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧，氧乙炔火焰等热加工方 法，在采用热加工方法

20、加工坡口后，必须用砂轮机打磨掉坡口表面的氧化膜、熔渣及 影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 3）不锈钢管的下料和坡口加工应尽可能采用机械方法，如用等离子弧切割方法，应去除 坡口表面的氧化皮，熔渣，渗碳层，将凹凸不平处打磨平整，不得有裂纹和夹层存在； 下料时应与碳钢及其它材质分开，下料组对的平台上应铺上胶皮或木板，打磨用的砂 轮片要专用，以免铁离子污染。 4）不锈钢焊道两侧各 100mm 内，在施焊前应涂上白垩粉或专用防护膏，防止飞溅沾污 焊件表面，焊后应将飞溅及白垩或专用防护膏清理干净。 5）焊件组对前应确认坡口形式和尺寸，并清理坡口内外侧表面每侧各 10-15mm 的油、 漆、

21、垢、锈、毛刺及镀锌层等，且不得有裂纹夹层等缺陷。 6）承插焊接接头的组对，端面接头的间隙应为 13mm。 7）管子与管件对接焊缝组对时，内部应平齐。对接单面焊的局部错边量不得超过管壁厚 度的 10%，且不大于 1mm；对接双面焊的局部错边量不得超过焊件厚度的 10%，且 不大于 3mm。 8）焊件组对时应垫置均匀牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生应力和变形， 除设计规定需进行拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得强行组对。 9）不等厚对接焊件组对时，当内壁错边量超过 2mm，外壁错边量超过 3mm 时，应对焊 件进行加工，如图所示： 9焊接工艺要求焊接工艺要求 1） 管道定位焊采用根部定位焊

22、缝，作为正式焊缝组对部分的根部焊缝，应满足下列要求： a、 定位焊焊接工艺与正式焊接工艺相同，应由合格焊工施焊。 b、定位焊长度为 1520mm，高 24mm 且不超过壁厚的 2/3。 c、 定位焊点应均匀分布，一般不少于 3 点，定位焊应保证焊透及熔合良好，且无气 孔、夹渣、裂纹等缺陷。 d、为保证底层焊道成型完好，定位焊缝应平滑过渡到母材上，且应将焊缝两端磨削 成斜坡过渡，以利于焊接。 2） 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。 3） 与母材焊接的工卡具材质应与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材， 拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母材平齐。 4）

23、 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，地线连接应牢固，移动焊把应注意，防 止电弧擦母材。 5） 在焊接过程中应确保起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头 应相互错开。 6） 管道焊接时，应封闭管子两端，防止穿堂风影响焊接质量。 7） 外径大于 194mm 的管子的对接接头宜采取二人对称焊。 8） 施焊中，应特别注意焊接接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接 头应错开。 9） 除工艺或检验需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据 工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认 无裂纹后，方可按原工艺要求继续

24、施焊。焊后应将溶渣、飞溅等清理干净。 10）耐热钢管焊接时，应选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条。15CrMo 的 层间温度应控制在 150400、12Cr1MoVG 的层间温度应控制在 200300, 以保证接头 的韧性。 11）第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应。 12）对接连接的阀门施焊时，应将阀门适度打开，焊接根部焊道应采用氩弧焊打底，焊接 工艺和热处理（有要求时）要保证阀座的密封性能不受影响。 10 奥氏体不锈钢奥氏体不锈钢(0Cr18Ni9)的焊接的焊接 1） 坡口宜采用机械加工。 2） 在运输、存放、组对时不要与碳钢接触，不得损伤其表面。 3） 组对时应使用铜

25、锤或不锈钢锤，不锈钢撬杠。 4） 坡口及焊缝打磨应使用专用的砂轮机、砂轮片、不得与碳钢混用。 5） 清理焊缝应使用不锈钢钢丝刷或铜丝刷。 6） 地线应用不锈钢件连接在焊件上，严禁用碳钢管、角铁、钢筋等物搭接临时地线。 7） 不锈钢焊接时，采用氩弧焊采用直流正接，手工电弧直流反接方法。小电流，快速焊， 焊条尽量不做横向摆动。 8） 不锈钢管采用手工电弧焊焊接时，坡口两侧各 100mm 内应涂上白垩粉以防止飞溅污 染焊件表面。 9） 多层多道焊时，要严格控制道间温度。不宜高于 150，必要时可采用强制冷却措施， 以避免焊缝过热而引起的变形和产生晶间腐蚀。 10） 氩弧焊打底时，管内必须充氩气保护，

26、以防管内焊缝金属氧化，影响焊接质量。 11） 经检查合格的不锈钢焊缝及热影响区，应用酸洗钝化膏进行酸洗钝化。 11 铬钼耐热钢（铬钼耐热钢（15CrMoG、12Cr1MoVG）的焊接）的焊接 11.111.1焊前预热焊前预热 1) 15CrMoG 管道焊接前预热至 150200，预热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小 于焊件厚度的三倍，且不应小于 100mm。 2) 12Cr1MoVG 管道焊接前预热至 200300，预热范围以焊缝中心为基准，每侧不应 小于焊件厚度的三倍，且不应小于 100mm。 3) 预热在坡口两侧均匀进行，以电加热为主，内外热透并防止局部过热，加热区以外 100mm 范围内

27、予以保温。 11.211.2焊接过程焊接过程 1) DN50mm 以下、壁厚5mm 以下的小管全部氩弧焊焊接，其它的采用氩电联焊焊接。 2) 一旦开始焊接，则必须连续施焊，中途不得无故停止，且道间温度。 3) 焊接过程参数按照评定合格的焊接工艺评定报告来制定，在保证焊透和熔合良好的条 件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。 4) 一道焊缝尽可能一次焊完，以免由于间断焊接过程而产生接头裂纹现象，如必须间断 焊接过程，应使焊口经保温后缓慢均匀的冷却，再焊时需重新预热，并检查焊层表面有无 裂纹。 11.311.3焊后焊后后热后热 1) 当焊接工作结束后，应进行后热处理。 2) 当不能立即

28、进行焊后热处理，应在焊后立即均匀加热至 200350并进行保温缓冷。 3) 保温时间应根据后热温度和焊缝金属厚度确定，不应小于 30min。保温范围不应小于 焊前预热的范围。 12 管道的预热及热处理管道的预热及热处理 1)当碳素钢及普通低合金钢焊接环境温度低于-10时；耐热钢及合金结构钢焊接环境温 度低于 0时，应按本方案 12.5）条要求，采取有效地预热措施。不采取有效的预热 措施，应禁止施焊。最低焊接环境温度可在施焊部位为中心的以 1 米为半径的空间内 测量。 2)管道焊接为防止裂纹和改善焊缝区组织性能，应按下表进行预热和热处理。 焊前预热焊后热处理 钢号 厚度（mm）预热温度（）厚度

29、热处理温度（） 20#、20G 26 10020019600650 15CrMoG15 150200全部670700 12Cr1MoVG6 200300全部720750 3)采用氩弧焊打底时，可按下限温度降低 50。 4)管外径大于 219mm 或壁厚大于等于 20mm，应采用电加热法预热。 5)当环境温度低于规范要求时，应在原预热温度的基础上提高 3050。 6)壁厚不大于 10mm 或管径不大于 108mm，材料为 15CrMo 的管子和壁厚不大于 8mm 或管径不大于 108mm，材料为 12Cr1MoVG 的管子。当采用氩弧焊或低氢型焊条，焊 前预热和焊后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进

30、行焊后热处理。 7)焊口热处理工艺见热处理方案。 13 焊接检查焊接检查 13.113.1焊接前的检查焊接前的检查 1)焊接前要检查坡口形式和尺寸是否符合技术要求。坡口表面不得有夹层、裂纹、加工 损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 2)组对前应检查焊口的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙是否合格。 3)焊接前应检查施焊的环境，焊接机具，焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范及焊 接工艺卡的规定。 4)焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面符合规范及焊 接工艺卡的规定。 5)对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查预热区的预热温度及预热区域宽度是否符合 设计文件、焊接工艺卡及规

31、范的规定。 13.213.2焊接中间检查焊接中间检查 1)定位焊完成后，应清除熔渣进行检查，对发现的缺陷去除后方可进行焊接。 2)多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，清除缺陷后，再进 行下一层的焊接 3)对道间温度有明确规定的焊缝，应检查记录道间温度，道间温度应符合焊接工艺文件 的规定。 4)对中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺陷应进行清除，并应 符合规定的预热温度后方可施焊。 13.313.3焊后检查焊后检查 1） 焊接后，对焊缝进行外观检查，检查前应将落皮、飞溅杂物清理干净。 2） 焊缝外观应符合下列规定： a、焊缝不允许有表面线性缺陷（裂纹、未焊

32、透、未熔合） 、表面气孔、外露夹渣和 咬边等缺陷存在。 b、焊缝宽度以各边超过坡口 12mm。 c、级焊缝咬边深度应小于或等于 0.5 mm，连续长度不得大于 40mm，且不大于焊 缝总长的 10；级和级焊缝咬边深度应小于或等于 0.5 mm，不大于焊缝总 长的 20；当要求修磨时咬边不允许。 d、对接焊缝的余高控制：级焊缝余高为（02）mm；级焊缝余高为（03） mm；级焊缝余高为（04）mm。 3)不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修超过两次时，应制定 返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修，施焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同。 4)要求焊后热处理的管道，焊缝的返修应

33、在热处理前进行，若热处理后返修，返修后需 重做热处理。 5)焊接缺陷的消除应采用砂轮打磨的方法，并修磨成适合焊的形状，经检验确认缺陷已 消除后方可施焊。 13.413.4无损检测无损检测 1） 焊缝外观检查合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向的材料在焊后 24 小时进 行无损检测。对容易产生延迟裂纹和再热裂纹倾向的接头，无损检测应在热处理后进行。 2） 局部无损检测的焊口由焊接专业监理工程师指定和焊接检查员共同指定。 3） 探伤结果由探伤工通知焊接检查员并报焊接责任工程师。 4） 焊缝的返修由合格焊工担任，一般情况下，首次返修由焊接者担任，二次返修由施焊 中的优秀焊工担任。 5） 返修的部

34、位及次数要填在焊接记录中及焊缝返修汇总表内。 6） 焊缝返修，射线底片，要按无损探伤的规定标注特殊的符号。 7） 无损检测的数量范围应按照设计、规范要求进行并宜符合下列规定： a) 外径大于 159mm，工作温度高于 450的蒸汽管道进行 100%RT 检测。 b) 工作压力大于 8MPa 的汽、水、油、气管道或工作温度大于 300且不大于 450 的汽水管道及管件进行 50%RT 检测。 c) 工作温度高于 150且不高于 300的蒸气管道及管件或工作压力大于 1.68MPa 且 不大于 8MPa 的汽、水、油、气管道接头 5%RT 检测。 d) 工作压力大于等于 0.1MPa 且不大于 1

35、.6MPa 的汽、水、油、气管道接头 1%RT 检测。 e) 烟、风、煤、粉、灰管道应做 100%的渗油检查，或气密性试验。 14 射线探伤的操作方法见无损检测方案射线探伤的操作方法见无损检测方案 15 质量保证体系及措施质量保证体系及措施 15.115.1焊接质量保证体系焊接质量保证体系 15.215.2焊接质量保证措施焊接质量保证措施 1） 严格按图纸、方案和焊接工艺卡施工。 2） 严禁使用无产品合格证和材质证明书的焊接材料。当对材料有怀疑时，应进行化验， 以确定是否可用。 3） 加强质量教育，强化职工质量意识。 4） 严禁无证人员上岗施焊。 5） 充分发挥质保体系的作用，确保质保体系的正

36、常运行。 6） 焊接质检员加强现场巡检，对焊工证、焊接参数、焊接坡口、焊接材料等随时抽查， 发现焊接质量问题，及时通知班组整改，不服从管理者，按照公司下发的质量管理规定 和业主、监理管理规定进行处罚。 7） 焊接作业时，焊条必须经过烘烤，使用的焊条应存放在焊条保温筒中，施工现场条件 焊 接 联 络 员 许 义 明 工 艺 技 术 员 张 勇 焊 材 烘 烤 员 娄 安 义 焊 接 检 查 员 宫 成 海 材 料 保 管 员 刘 连 昌 无 损 检 测 员 李 鹏 焊接工程师：郭召 阳 施工班组 质保工程师：李学 山 较差时，可通过二次线给保温筒加热。 8） 积极配合监理、建设方和质量监督站人员

37、的检查，对他们提出的问题及时整改，并将 整改结果书面通知相关人员。 16 安全管理体系及保证措施安全管理体系及保证措施 16.116.1安全管理体系安全管理体系 项目部的 HSE 工作由项目部 HSE 管理组全面负责，项目部 HSE 管理组由项目经理担任 组长，安全经理担任副组长，施工经理、项目总工程师、各科室科长和各施工队队长为组 员组成。项目部 HSE 管理组织机构见下图： 项目经理 安全经理 施工经理 施工队长 施工作业班 施工作业组 施工作业人 项目职能部门专职安全员 16.216.2安全保证技术措施安全保证技术措施 1） 焊接场所周围 10 米内不得有易燃易爆物品。 2） 氮气瓶、氧

38、气瓶、氩气瓶、乙炔瓶不得混放。氧气瓶与乙炔瓶之间的距离不得小于 5m 且离火源距离不得小于 10 米，不得在阳光下暴晒。 3） 焊接前应认真检查焊接设备是否良好接地，防止触电事故发生，氩弧焊及等离子切割 时焊工必须穿绝缘鞋，焊把绝缘良好，焊接区应有良好的通风设备，但近焊区风速不得 大于 1 米/秒。 4） 焊工必须按规定穿戴好劳保防护用品。 5） 高空作业时，焊工要系好安全带，电缆不得缠在身上，并应装配接火盆，下方不得有 易燃、易爆物品，高空氩弧焊时，不得使用高频引弧。 6） 作业场所要备有消防器材及设施，一旦发生火情，首先切断电源。 7） 现场施工负责人以及管理人员应带头遵守安全制度及规定，

39、认真贯彻现场施工“十不 准”和“十不吊”安全规定，并经常深入班组检查督促，对现场安全负责。 8） 施工现场设专职安全员，班组设兼职安全员。对本职管辖范围应经常进行安全检查， 贯彻安全技术措施的实施，对本管辖范围安全负全责。 9） 各级安全专职管理人员应认真作好安全技术教育工作，督促施工人员遵守安全操作规 程，制定相应的奖惩制度，对违章者有权责令其停工。 10）施工现场应悬挂“五牌一图”安全标志牌，危险吊装地带应设安全检查路障或挂 牌明示，并画出安全界区。 11）现场使用的机械设备，材料及半成品的堆放应由分管责任人员同一规划，作好安 全、文明、施工。 12）所有进入施工现场人员必须带好安全帽，施

40、工人员应穿工作鞋，禁穿拖鞋、凉鞋， 现场须文明施工，当天工作结束后，现场应清理，保持整洁。 13）高空作业与吊装安全措施：禁止酒后作业， 2M 以上高空作业者必须系安全带， 高空作业应把材料、机具具放置妥当，以免掉下伤人，严禁高空坠、抛物和违章作业。 16.316.3重大危险因素辨识及控制措施。重大危险因素辨识及控制措施。 序 号 作业 种类 危险因素 /危险类 别 风险控制及消减措施 f) 施工 用电 触电、 人身伤害 1、非电气作业人员不得从事电气作业。 2、施工用电严格执行施工现场临时用电安全技术规范。 3、持电动工具，应装设漏电保护器，所有用电设备的金属外 壳均 应有可靠的接地保护。 4、线路架空或电缆埋地铺设符合要求，电缆接头应抬高，做 隔离措施。 5、密闭或潮湿区域，照明应采取用行灯，电压不能超过24V。 6、电源开关容量不应超过设备容量，实行机闸保护。 g) 起重 作业 机械伤害 高处坠落 1、起重机操作者必须经过培训并持有安全部门颁发的操作证 上岗，无操作证者一律不准操作吊管机。 2、吊装前必须仔细检查各部位的安全附件是否灵敏可靠，对 失灵的安全部件必须修复