汽车有限公司采购过程评估报告

1、汽车有限公司采购过程评估报告12020 年 4 月 19 日采购过程评估报告起 草: 周 建 勋审 核: 李 稳 周批 准:朱 富 民时 间: .11.23陕 西 重 型 汽 车 有 限 公 司文档仅供参考目录1.文件审核12.供方的选择与评价43.供方的日常管理和考核过程184.供方产品试装过程185.供方产品的检验196.采购计划的编制、实施和控制207.供方产品的售后服务过程228.供应连网络建设情况229.资源保证、组织机构和职责分配2210.总体分析与评价2411.总结2512020 年 4 月 19 日文档仅供参考采 购 过 程 评 估 报 告本次采购过程评估从策划到现场审核、资料

2、汇总整理共历时七天时间 , 在评估过程中得到了公司领导和各相关部门的大力支持和密切配合,使评估过程得以按照评估实施计划安排顺利完成了所有项目和过程的检查及评估工作 , 现将本次评估检查结果和评价分析结论汇报如下:一 文件审核现场审核前, 评估小组组织人员对公司现有支持采购过程的所有质量体系文件、企业标准、考核管理制度以及国家相关的法律法规等文件进行了审查 , 在两天的现场审核过程中对其执行情况和实际运作情况进行验证 , 其目的是为了判定当前公司现有有效文件的完整性、统一性、充分性、正确性和适宜性。检查情况如下:1. 现同时运行并有效的质量体系文件和公司 标准中部分名词术语解释不同 , 如 :

3、外购件、外协 ( 包 ) 件、委外、生协件、外协配套件。有关键件、重要件和甲类件、乙类件等;2. 质量体系文件与标准中关于供方的考核与评价方式、方法、内容等要求不相一致。共四种文件均由技术管理部编制;3. 现有质量体系文件 , 在文件适用范围中包含原材料、辅助材料、外协配套件和外包件, 但文件在之后的供方选择与评价、供方考察、供方产品试装等流程中, 只说外协配套件 , 对于其它原材料、辅助材料和外包件没有规定;4. 质量体系程序文件中所要求的部分流程, 如 :对供方进行日常管理, 对22020 年 4 月 19 日文档仅供参考供方进行考察 , 对供方进行质量体系审核等, 没有具体的作业文件支持

4、,使实际操作过程无章可循, 无法进行统一 ;5. 3c 要求对关键件、重要件必须进行定期确认检验 , 但供方的检验报告由哪个部门负责收集 , 怎样进行收集 , 多长时间收集一次等要求 , 在相关文件中均没有规定 ;6. 质量体系文件构成中包含各部门内部质量体系文件, 但在本次检查评估过程中 , 各单位均不能提供完整的本部门的质量体系作业文件;7. 实际运作过程中不能够严格按照质量体系文件和标准要求去做的地方较多 , 如供方的选择与评价过程、供方的日常管理过程、采购计划的编制和控制过程等。分析与评价 :1. 现有质量体系文件与公司 标准有许多不同之处 , 必须进行修改 ;2. 现有质量体系程序文

5、件 、部分要求已与现实际运作模式不相符 , 如 : 采购计划的编制和审批过程等 , 必须进行及时修改 ;3. 缺少了各部门质量体系作业文件的支持 , 使得质量体系文件整体可操作性不强 , 从而使许多过程无法实施有效控制 ;4. 文件整体的执行力度不够 , 大部分人员对相关标准和文件要求不清楚 , 因此根本谈不上按文件要求去做。5. 标准没有部门负责及时修订和完善 , 也没有在公司内部进行宣贯和培训 , 必须加强公司标准的修订、完善和宣贯工作。32020 年 4 月 19 日文档仅供参考二 供方的选择与评价在对供方的选择与评价过程进行检查和评估时, 我们重点检查了供方 ( 含外包方 ) 的选择准

6、则、选择的方式、方法和过程, 以及供方 ( 含外包方 ) 的评价准则、评价的方式、方法、内容、频次等 , 并将其评价结果与实际采购过程进行对比验证 , 检查评估情况如下 :1. 公司现有合格供方 ( 东厂区 ): STR 配套件 330 家 、生产外协件 37家、 F 件 113 家、原材料74 家 , 合计 554 家。合格外包方无厂家明细现具体有多少家外包方, 多少产品在外包, 无人能说清楚。,2. 在采供部检查合格供方档案资料 , 档案内存档资料不统一 , 特别是近年来新进供方档案资料。3. 在采供部检查 STR配套件合格供方档案 , 主要内容有 : 供方供货能力调查表、供方选点建议、初

7、选供方意见表。部分供方档案资料有 : 营业执照、质量体系认证证书、质量保证协议、相关产品的试验报告。4. 在采供部检查 F 件合格供方档案资料 , 基本只有初选供方意见表和质量管理体系认证证书两种资料。5. 现场检查过程中共抽查了18 家 前入选的合格供方档案和18 家 ( 在册只有 15 家)新入选的合格供方档案资料; 其资料数据统计结果见表一和表二。6. 新入 18 家合格供方档案资料 ( 技术部提供 ) 中: 每家存档资料各不相同 , 其相同点为 :1）所有厂家先在研发中心进行试装和使用性能试验, 然后填写供方选点建议表和供方初选意见调查表;42020 年 4 月 19 日文档仅供参考2

8、）供方产品在进行试装和使用性能试验前均没有经过质量管理部进行样品尺寸、材质和性能等相关项目试验或检验;3）新入选供方在加入前均没有与我公司签订售后服务协议和质量保证协议 ;4）供方选点建议表中, 选点的理由基本都是”开发新的供货厂家,提升产能 , 降低成本” , 只有三家开发的理由是”新产品开发或F 国产化”。但均不能提供当前新开发产品的产能分析和价格分析报告或依据。5）供方考察报告只有2 份 , 均由技术管理部编制、审核和批准, 其它单位考察组成员没有在考察报告中签字确认。其中一份考察时间在供方已纳入合格供方之后。(技术管理部提供:技术管理部共组织各单位对供方考察22 人次 )不相同情况为 :1) 18 家供方档案中 : 有”供方选点建议表”的 13 家, 有”初选供方意见调查表”的 14 家, 有”试装使用性能试验报告”的 11 家 , 有研发中心”试装报告”的 11 家。2) 供方产品试装、试验、小批量装配的通知、供方考察报告等过程记录 , 零散放在各人的文件夹中, 没有进行统一整