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大连交通大学2017届本科生毕业论文目录第一章 前言31.1 塑料的概述31.2注塑模具的现状和发展趋势4第二章 设计及计算42.1塑件成型成型工艺分析42.1.1塑件的分析42.1.2 ABS的性能分析62.1.3 ABS的注射成型及工艺参数62.2拟定模具的结构形式72.2.1分型面位置的确定72.2.2型腔数量和排列方式的确定82.2.3注射机型号的确定82.3浇注系统的设计92.3.1 主流道的设计92.3.2分流道的设计102.3.3 浇口的设计112.3.4校核主流道的剪切速率122.4成型零件的结构设计及计算122.4.1成型零件的结构设计122.4.2成型零件钢材的选用132.4.3成型零件工作尺寸的计算132.5模架的确定142.5.1 各模板尺寸的确定142.5.2 模架各尺寸的校核152.6 排气槽的设计162.7脱膜推出机构的设计162.7.1脱模机构的选择162.7.2 脱膜力的计算172.7.3 校核推出机构作用在塑件上的单位压应力172.8侧向分型与抽芯机构的设计172.9 冷却系统的设计182.9.1温度调节对塑件质量的影响182.9.2冷却介质182.9.3冷却系统的简单计算182.9.4 冷却水道在动模和定模中的位置192.10组装图跟塑件图20第三章 毕业设计心得体会及总结21谢 辞23参考文献24摘 要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 塑料制品的成型方法很多，其主要用于是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等。而注射模，挤出约占成型总数的60%以上。注射成型分为加料，熔融塑料，注射制件冷却和制件脱膜等五个步骤。当然如利用电气控制，可实现半自动化或自动化作业。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理。对注射产品提出了基本的设计原则，详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。关键词： 模具设计；CAD绘制二维图；分型面；PROE绘制3D图。Abstract Abstract Now The plastics industry is one of growing quickest industry classed in the world, but the injection mold is develops the quick type. Therefore,There have biggest significance to research injection, mold to understood that the plastic of production process and improve the product quality. The plastics products of the type method is a lot of . Among them most of inject, die-casting to compatibly press type etc. But inject the mold ,extrude roughly share type total amount of 60% above inject the type is divided in to add the material, meltdown plastics, and inject to make piece to cool off with make the piece to take off the mold to wait five steps. Certainly if make use off the electricity control.Can realize half auto or automatic homework. This design introduced the basic principle of injection molding, specially single is divided the profile to inject mold is structure and the principle of work.That proposes the basic design principle of products; Introduced details of the system that are cold flow channel injection of mold gating, the temperature control system and the design process of going against system, and has given the explanation to the mold intensity request.Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes some certain detail question design, understands the mold structure and the principle of working.Key Word: mold design; CAD drawing two-dimensional map;Parting line; PROE draw 3D maps.第一章 前言1.1 塑料的概述塑料是以合成树脂为基本成分，再加入各种添加剂，如填充剂、稳定剂、增塑剂、固化剂、润滑剂、着色剂、抗静电剂、发泡剂、稀释剂等，经一定的温度和压力塑制成形，且在常温下能保持形状不变。(1)塑料的主要特性大多数塑料质轻，化学性稳定，不会锈蚀,。一般塑料均具有一定的抗酸、碱、盐等化学腐蚀的能力。其中最突出的代表是聚四氟乙烯，它对强酸、强碱及各种氧化剂等腐蚀性很强的介质都完全稳定。由于质量轻，塑料特别适合制造轻巧的日用和家用电器。耐冲击性好，可由于制造一些高速运转的仪表齿轮、滚动轴承的保护架、机构的导轨等。具有较好的透明性和耐磨耗性。绝缘性好，导热性低。其相对介电常数低至2.0，而高值可达十几甚至更高。被广泛用于电机、电器、电子工业中。一般成型性、着色性好，加工成本低。大部分塑料耐热性差，热膨胀率大，易燃烧。尺寸稳定性差，容易变形。多数塑料耐低温性差，低温下变脆。容易老化。某些塑料易溶于溶剂。(2)塑料的主要成型方法随着加工温度的逐渐升高，塑料将经历玻璃态、高弹态、粘流态直至分解。处于不同状态下的塑料表现不同的性能，这些性能在很大程度上决定了塑料对加工的适应性、可模塑性、可延性、可机加工性等。一般的，塑料成型方法很多，主要有八种：注射成型 注射成型是通过注射机的螺杆或柱塞的作用，将熔融塑料注入闭合的模具型腔，经过保压、冷却、硬化定型后。即可得到模具成型出的塑件。压塑成型 是将预热过得塑料原料放在经过加热的模具型腔内，凸模向下运动，在热和压力的作用下，塑料呈熔融状态并充满型腔，然后固化成型。压铸成型 压铸成型时指通过压料柱将加料室内受热熔融的塑料经过浇注系统压入加热的模具型腔，然后固化定型。挤出成型 挤出成型时利用挤出机的螺旋杆加压，连续地将熔融塑料从料筒中挤出，通过特定的截面形状的机头模成型并借助于牵引装置讲挤出的塑料均匀挤出，同时冷却定型，获得截面形状一致的连续型材。吹塑成型 它是将挤出的熔融塑料毛坯，置于模具内，借助压缩空气吹胀而贴于型腔壁上，经冷却硬化为塑料。此方法主要用于成型空心塑件。压延成型 它将塑化的热塑性塑料，通过两道或多道旋转的滚筒间隙挤压延展，连续生产塑料薄膜或片材。发泡成型 将发泡性树脂直接填入模具内，使受热熔融，形成气液饱和溶液。真空及压塑空气成型 把热塑性塑料板片固定在模具上，用辐射加热器进行加热，加热到软化温度后，用真空泵把板材和模具间的空气抽掉，靠大气的压力使板材贴合在模具的型腔表面，冷却后固化成型。1.2注塑模具的现状和发展趋势模具生产技术水平的高低不仅是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，而且在很大程度上决定着这个国家的产品质量、效益及新产品开发能力。我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少相差10年，特别是大型、精密、复杂、长寿命模具的产需矛盾十分突出，已成为严重制约我国制造业发展的瓶颈。模具是工业的基础工艺装备，在电讯、汽车、摩托车、电机、电器、仪器、家电、建材等产品中，80%以上都要依靠模具成形，用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产力和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。因此，我们应该认清形势，认准方向加快发展速度，而不是永远依靠进口产品。当然，近年来我国的注塑模行业发展速度也不可小觑，我们应该以此为契机，在最短的时间内赶上发达国家。第二章 设计及计算2.1塑件成型成型工艺分析2.1.1塑件的分析 (1)外形尺寸 该塑件平均壁厚为14mm，塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型，如图2-1，2-2所示。 图2-1 塑件实体图图2-2 塑件二维图(2)精度等级 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差计算。(3)脱模斜度 ABS属无定型塑料，成型收缩率较小，参考塑料成型工艺及模具设计书中的表2-10选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1。2.1.2 ABS的性能分析(1)使用性能 综合性好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。(2)成型性能1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。2）吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。3）流动性中等。溢边料0.04mm左右。4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。 5）ABS的主要性能指标，其性能指标见表2-1表2-1 ABS的性能指标密度/gcm-31.02-1.08屈服强度/MPa50比体积/cmg-10.86-0.98拉伸强度/MPa38吸水率(%)0.2-0.4拉伸弹性模量/MPa1.410熔点/130-160抗弯强度/MPa80计算收缩率(%)0.4-0.7抗压强度/MPa53比热容/()-11470弯曲弹性模量/MPa1.4102.1.3 ABS的注射成型及工艺参数(1)注射成型过程 1）成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。 2）注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔进行成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为60-70，处理时间为16-20s。 (2)注射工艺参数 1)注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min。 2）料筒温度（）：后段150-170 中段165-180 前段180-200 3）喷嘴温度（）：170-180 4）模具温度（）：50-80 5）注射压力（MPa)：60-100 6）成型时间（s）：30（注射时间取1.6，冷却时间20.4，辅助时间8）2.2拟定模具的结构形式2.2.1分型面位置的确定该塑件在进行塑件设计时已经充分考虑了分型面的设计原则，同时通过塑件塑件图样可以看出该塑件外面多圆弧形曲面，内为阶梯型通孔，所以分型是需进行轴向抽芯和侧向抽芯分型，且选择分型面注射模。所以分型面确定为下图2-3：图2-3 分型面2.2.2型腔数量和排列方式的确定型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般在2-3级之间，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构模式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本等因素，初步定为一模一腔结构形式。2.2.3注射机型号的确定(1) 注射量的计算 通过三维软件建模设计分析计算得：塑件体积： =124.943cm3，塑件质量：m塑=V塑=124.9431.02=127.4g，式中，参考表1可取1.02g/cm3。 (2)浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料体积在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为 V总=V塑（1+0.2）1=124.9431.2cm3=149.93cm3 (3)选择注射机 根据第二部计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量V总=149.93cm3,并结合式V公=V总/0.8,则有：V总/0.8=149.94/0.8cm3=187.41cm3。根据以上计算，初步选定公称注射量为200cm3,注射机型号为xs-zy250/180卧式注射机，其主要技术参数见表2-2表2-2 注射机主要技术参数理论注射容量/cm3250移模行程/mm500螺杆柱塞直径/mmV注射压力/Mpa50最大模具厚度/mm350147最小模具厚度/mm200注射速率/gs-1114锁模形式液压塑化能力/gs-155定位孔径/mm100注射方式螺杆式喷嘴球直径/mm18锁模力/KN1800喷嘴移出量/mm20拉杆间距/mm295373(4)注射机的相关参数的校核 1）注射压力校核。查表1可知，ABS所需注射压力为80-110MPa,这里取p0=100MPa，该注射机的公称注射压力p公=147MPa，注射压力安全系数k1=1.25-1.4，这里取k1=1.3，则： K1p0=1.3100=130MPap公，所以，注射机注射压力合格。 2)锁模力校核 塑件在分型面上的投影面积A塑=(80-3.67）/4=4982mm 浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即流道凝料在分型面上的投影面积A浇的值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2-0.5倍。由于本流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积适当取小一些。这里取A浇=0.2A塑。 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A总，则A总=n（A塑+A浇）=n（A塑+0.2A塑）=1.2A塑=1.24982mm2=5978.4mm 模具型腔内的胀型力F胀，则F胀=A总p模=5978.435N=209244N=209.244KN式中，p模是型腔的平均计算压力值。p模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%-40%，大致范围是25-40MPa。对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。ABS属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故p模取35MPa。 查表2可得该注射机的公称锁模力F锁=1800KN，锁模力安全系数为k2=1.1-1.2 这里取k2=1.2，则k2F胀=1.2F胀=1.2209.244=251.1KNF锁，所以，注射机锁模力合格。对于其他安装尺寸的校核要等模架选定，结构尺寸确定后方可进行。2.3浇注系统的设计2.3.1 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。(1)主流道尺寸 1）主流道的长度：小型模具L主应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行设计。 2）主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=（3+0.5）mm=3.5mm。 3）主流道大端直径：d=d+2L主tan(/2)7mm，式中=4。 4）主流道球面半径：SR0=注射机喷嘴球半径+（12）mm=18+2=20mm。 5）球面的配合高度 ：h=3mm。(2)主流道的凝料体积 V主=L主（R主+r主+R主r主）=（3.5+1.75+3.51.75）=1121.9mm=1.12cm。(3)主流道当量半径 Rn=1.75+3.5/2=2.625mm。(4)主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为5055HRC。2.3.2分流道的设计（1） 分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑小分流道的容积和压力平衡。（2） 分流道的长度 由于流道设计简单，根据型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。单边分流道长度L分取35mm。（3） 分流道的当量直径 因为该塑件的质量m塑=V塑=127.4g200g,根据公式D=0.2654得D=0.2654mm=7.3mm（4） 分流道截面形状 常用的分流道截面形状有圆形，梯形，U形，六角形等，为了加工和凝料的脱膜，分流道大多设计在分型面上。本设计采用圆形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。（5） 分流道截面尺寸 设分流道的直径为D，则横截面积为A分=D/2=41.83mm 可得D=7.3mm（6） 凝料体积 1)分流道的长度L分=351=35mm。 2）分流道截面积A分=D/2=41.83mm。 3）凝料体积V分=L分A分=3541.83=1464.143mm=1.5cm。 (7)校核剪切速率 1）确定注射时间： 查塑料成型工艺及模具设计中表4-8，可取t=2.0s。 2）计算分流道体积流量：q分=（V分+V塑）/2=（1.5+124.943）/2=63.17cm/s。 3）由塑件成型工艺及模具设计中式（4-20）可得剪切速率 =s-1=1.3710s-1该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率510510s-1之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。（8）分流道的表面粗糙度和脱膜斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.252.5即可，此处取Ra1.6.另外，其脱膜斜度一般在510之间，这里取脱膜斜度为8。2.3.3 浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模一腔注射，为便于调整充模时间的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口，其截面形状简单，易于加工，便于试模后的修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。（1） 侧浇口尺寸的确定 计算侧浇口的深度 根据塑件成型工艺及模具设计中表4-10，可得侧浇口的深度h计算公式是h=nt=0.73=2.1mm式中，t是塑胶厚度，这里t=3mm；n是塑料成型系数，对于ABS，其成型系数n=0.7mm。 计算侧浇口的深度。根据塑件成型工艺及模具设计中表4-10，可得侧浇口的宽度B的计算公式为B=2.6cm3cm 计算侧浇口的长度。根据塑件成型工艺及模具设计中表4-10，可得侧浇口的长度L浇一般选用0.7mm2.5mm，这里选L浇为0.7mm (2)校核浇口的剪切速率 1）确定注射时间：查表2，可取t=2.0s； 2）计算浇口的体积流量：q浇=124.943/2.0=62.48cm/s 3)计算浇口的剪切速率：=6.248104mm/s该侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率5105104s-1之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。（3）冷却穴的设计计算冷却穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔融体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。浇口套如图2-4图2-4 浇口套2.3.4校核主流道的剪切速率根据设计要求，选取侧浇口，尺寸详见图纸校核主流道的剪切速率（1）计算主流道的体积流量q主=cm/s （2）计算主流道的剪切速率 =s-1主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率510510s-1之间，所以主流道的剪切速率校核合格。2.4成型零件的结构设计及计算2.4.1成型零件的结构设计（1）凹模的结构设计 凹模是成形制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采镶嵌式凹模。（2）凸模的结构设计（型芯）凸模是成形塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析知，型芯有一个，采用整体式。2.4.2成型零件钢材的选用根据对成型塑件的整体分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20（美国牌号）。对于成型塑件型芯来说，由于脱膜时与塑件的磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢Cr12MoV。2.4.3成型零件工作尺寸的计算（1）凹模径向尺寸的计算由于该塑件采用侧向抽芯结构，型芯由左右瓣合模组成，结构复杂，具体参考零件装配图。径向尺寸已知该塑件的公差等级为五级，根据零件的型芯尺寸为=43m，=0.64；=43mm,=0.64；=33mm，=0.56; =26mm,=0.5；=27mm,=0.5; =38mm,=0.64;,;,0.86。根据凹模模径向尺寸 LM=(1+Scp)ls-x X:数随塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.8之间，此处取0.5 LM凹模径向尺寸（mm） ls塑件径向基本尺寸（mm） Scp塑料的平均收缩率（%）塑件公差值（mm）凹模制造公差（mm）一般为塑件公差的1/31/6该处选1/6;凹模高度尺寸 已知塑件的公差等级为五级，根据参考文献的型芯尺寸为：，,凹模深度尺寸 X:数随塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.8之间，此处取0.5 凹模深度尺寸（mm） 塑件高度基本尺寸（mm） 凹模深度制造公差（mm）2.5模架的确定2.5.1 各模板尺寸的确定模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机联系成一个整体，也可以说塑料的模架起装配、定位和安装作用。塑料模架现已标准化和系统化了，因此在设计时只需塑件的结构和尺寸来直接选用即可，也可以自己设计。由于该模具采用侧浇口，且需要抽芯，结构较为复杂，参照标准选A2型模架。已知该塑件在分型面上的投影宽度为：W=80mm,WW2-10 即W290mm,综合考虑抽芯机构的横向移动距离，查知，选W2=94mm,对应模架为W=160mm,推杆直径d=10mm。已知塑件在分型面上的投影长度为L=80mm,根据经验公式LLt-d-30，即Lt120mm。选Lt=122mm,对应的模架宽度为L=160mm,故选模架为A3型标准模架，其规格为WL=160160mm。标准模架选完后，查塑料成型工艺及模具设计中表4-38可以得到，W1=200mm,厚度H1=20mm,侧向抽芯滑块厚度由型芯计算可知A=104mm,脱模板厚度H3=25mm,动模厚度B=16mm；根据动模和型腔板厚度可确定垫块的厚度，又垫块宽度W3=32mm,则垫块尺寸，W3C=32mm80mm;推杆固定板尺寸为W2H5=94mm12.5mm；推板尺寸为W2H4=94mm16mm。如图2-5图2-5模架图2.5.2 模架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。（1）模具平面尺寸160mm160mm295mm373mm（拉杆间距），校核合格。（2）模具高度尺寸265mm，200mm265mm350mm（模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。（3）模具的开模行程S=H1+H2+(510)mm=(20+20)mm=4550mm500mm（开模行程），校核合格。2.6 排气槽的设计排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦。一般情况下，模具不开设专门的排气槽，气体也能有分型面的间隙中排出。由于本课题设计的是塑料蜡烛座的模具，有一个分型面，型腔内的气体是完全可以由分型面与动模之间的轴向间隙排出。又因为此塑件的厚度较小，所以该模具适合利用配合间隙直接进行排气，不需要开排气槽。2.7脱膜推出机构的设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。2.7.1脱模机构的选择脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。本设计中采用推杆推出和侧向抽芯机构使塑料制件顺利脱模。推杆如图2-6所示。图2-6 推杆2.7.2 脱膜力的计算中心型芯脱模力 因为，所以此处应视为厚壁塑件，根据公式 35736.7N可得脱膜力F=35736.7N2.7.3 校核推出机构作用在塑件上的单位压应力（1）推出面积A（2）推出应力2.8侧向分型与抽芯机构的设计（1）该套模具采用导杆导滑，利用限位板与导杆力的传导使滑块沿着弯销斜度方向运动，同时实现侧向抽芯的目的。为了滑块的位置，采用了限位板，限制了滑块水平方向上的运动距离。（2）由于滑块侧向抽芯距离较大，弯销侧向抽芯机构的优点就是斜度最大可达30，通过计算，该套模具弯销的倾斜度为20。弯销如图2-7所示图2-7 弯销2.9 冷却系统的设计在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为左右，熔体固化成为塑件后，从左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于）的塑料，如本设计中的ABS，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。2.9.1温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。2.9.2冷却介质ABS属中度黏度材料，其成型温度及模具温度分别为200和5080。所以，模具初步选定为50，用常温水对模具进行冷却。2.9.3冷却系统的简单计算 （1）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W塑料制品的体积塑料制品的质量塑件壁厚为14mm,可以查塑料成型工艺及模具设计表4-34得,t冷=90s。取注射时间t注=2.0s，脱膜时间t脱=8s，则注射周期：t=t注+t冷+t脱=（2.0+90+8）s=100s。由此得每小时注射次数：N=(3600/100)=36次。单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：W=360.13kg=4.68kg/h。确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量，查塑料成型工艺及模具设计表4-35直接可知ABS的单位热量的值的范围在（310400）之间，故可取。（2）计算冷却水的体积流量 设冷却水道入口的水温为=20，出水口的温度为=25，取水的密度为1000kg/m,水的比热容。则根据公式可得： （4）确定冷却水路的直径d 当时，查塑料成型工艺及模具设计表4-30可知，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水孔的直径为d=8mm （5）冷却水在管内的流速v （6）求冷却管壁与水交界面的膜传热系数h 因为平均水温为23.5，查塑料成型工艺及模具设计表4-31可得f=6.84,则有 （7）计算冷却水通道的导热总面积A （8）计算模具所需冷却水管的总长度L（9）冷却水路的根数x 设每条水路的长度l=200mm,则冷却水路的根数为。2.9.4 冷却水道在动模和定模中的位置冷却水道的位置取决于制品的形状和定、动模板的厚度，原则上冷却水道应设置在塑料向模具热传导困难的地方，根据冷却系统的设计原则，冷却水道应围绕模具所成型的制品，且尽量排列均匀一致。不少小型模具的型腔时直接在模板上加工而成的（也可以采用拼镶结构，但是由于模具尺寸较小，所以型腔与型芯的镶件尺寸更小），对于这类模具，可以直接在模板上设置冷却水道。在模板上直接设置冷却水道，同样应遵循冷却系统的设计原则，使冷却水道尽量靠近型腔表面和尽量围绕型腔，使制品在成型过程中冷却均匀。2.10组装图跟塑件图第三章 毕业设计心得体会及总结本次毕业设计的课题是蜡烛座注塑模设计，经过三个多月的努力我的毕业设计终于完成了，但是现在回想起来做毕业设计的整个过程颇有心得，其中有苦也有甜，艰辛同时又充满乐趣。通过本次毕业设计，我感受到了设计的严谨性。没有接受任务以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高，我学到了很多关于模具设计和塑料的知识，能熟练的应用CAD和PROE软件。对CAD绘制二维图，PROE绘制三维图有了更深的了解。开始接到任务以后进行选题，选题是毕业设计的开端。题目确定后就是找资料了，查资料是做毕业设计的前期准备工作到图书馆、网站查阅。通过上面的过程，已经积累了不少资料，对所选的题目也大概有了一些了解，明白了研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义，塑料制品的成型方法很多，我主要研究的是注塑模。接下来我按照注射成型五个步骤加料，熔融塑料，注射制件冷却和制件脱膜进行了介绍。对单分型面注射模具的结构与工作原理、冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计、模具强度要求做了详细介绍。同时用CAD绘制二维图，PROE绘制三维图来进行模具模型的设计。通过本设计，对注塑模具有了一个深刻的认识，我也遇到了许许多多的问题，例如：对所设计的课题塑件结构分析不够透彻，影响模具结构的设计；在进行模具设计时，模具的一些重要环节分析不够清晰；对模具的各个零件的设计还很有缺陷，达不到标准的要求；有开模或结构不完整等问题或是有多余的设计结构；对软件CAD和PROE的运用不熟练，尤其是PROE不懂的很多，在分模和绘图时遇到了问题；对模具方向了解不够透彻，很多都是靠一边看资料一边设计。尽管遇到了一些问题，在老师
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