北科大首钢迁钢认识实习报告

1、认识实习报告前言实习背景：冶金工程专业学生在学习了大学基础课后，到有关的工厂进行认识实习，是加强实践环节教育的必修课。通过在冶金车间的参观学习，听取相关的管理和工程技术人员的讲解介绍，使学生对冶金企业的生产有一个基本印象；了解冶金工厂的生产环境，与其他工业企业的联系；了解冶金生产的概况，获得钢铁冶金生产的实际感性知识；学会运用所学知识观察认识冶金生产的实际问题，培养探索和积极进取的创新精神。对于我们已经经过大学两年的学习，我们对冶金工程所从事的工作有了一定的了解和认识，也具备了有限的理论知识，而理论要与实践相结合，实践是检验真理的唯一标准，只有通过实践才能发现我们学习的不足，使我们的知识得以升

2、华，进一步提升我们的理论水平，为我们即将开始的专业课程打下坚实基础。所以我们要通过认识实习，全面地了解钢铁企业生产的基本方法、主要生产工艺流程和主要设备以及有关的实际知识，对冶金工程专业有一个感性认识，也为以后的学习和工作打下坚实的基础。在我们认识实习方面，学校为我们营造了一个良好的学习环境，为我们联系了首钢迁安钢铁公司，安排7月15、16日进行理论培训讲授和视频观看，7月19日到7月21日进行首钢迁钢现场参观学习。实习环境：首钢迁钢公司(全称为河北省首钢迁安钢铁有限责任公司)，隶属于首钢总公司，是正在发展建设中的现代化、数字化大型钢铁企业。首钢迁钢公司位于环渤海经济圈内的河北省迁安市，依托首

3、钢矿业公司铁矿原料基地，资源优势和成本竞争优势明显。得天独厚的地理位置，“一业多地”的优势互补，首钢集团的强力支撑，良好的投资环境，奠定了首钢迁钢公司在国内钢铁业具有极强竞争力的基础。迁钢于2003年3月25日破土动工，2004年10月一期工程投产， 2006年12月热轧及二期工程项目竣工，轧制出首钢发展史上第一卷热轧卷板，实现了首钢由低端产品向中高端产品的历史性跨越，创出了国内钢铁企业建设的高速度。首钢迁钢公司工艺装备精良，技术水平先进。目前，主要工艺装备有：两座2650m3高炉；三座210t转炉；lf、rh、cas精炼炉各一座；两台双流板坯连铸机；两台八流方坯连铸机；一套2160mm宽带钢

4、热连轧机组；两座2.5万kw燃气发电机组；两座高炉压差发电机组（trt）；3.5万m3和2.3万m3制氧机组各一套；以及配套动力等公辅设施。年设计生产能力为450万吨铁，450万吨钢，400万吨热轧板带钢。公司集中了国内外钢铁工业的先进技术工艺装备，形成了一整套拥有自主知识产权的现代冶金技术和装备，实现了多项重大冶金技术和装备自主集成创新。目前，首钢迁钢公司在两期工程先后投产、顺产的基础上，正在进行配套完善项目建设，项目主要设施有4000立高炉、1580热轧带钢机组，到2010年底，将形成年产900万吨的专业精品板材生产基地。作为冶金专业大学生，我们有幸能在首钢迁钢这么一所大型炼钢企业进行学习

5、参观，认识实习，是我们每一个人的荣幸，也使我们每一个人对炼铁炼钢过程有了一个系统的认识。实习内容实习过程：在实习前，指导老师对我们进行了安全教育，讲解安全问题重要性和在实习中所遇到的种种危险和潜在的危险等等，如进入车间必须戴安全帽，不能擅自单独行动，有不懂和自己解决不了的问题及时向老师或师傅请教。“安全是第一，工作是其次”，可见安全的重要性！第一天，上午我们乘坐大巴到首钢迁钢集团，下午进入首钢迁钢厂区，由炼铁作业部的技术员为我们讲解首钢迁钢炼铁新技术以及炼铁工艺流程，其中主要讲解了高炉加料、送风喷吹煤粉、渣铁处理系统，使我们对首钢迁钢炼铁作业有了初步了解。第二天，上午由首钢迁钢炼钢作业部技术员

6、为我们讲解首钢迁钢炼钢工艺流程，炼钢的原料来自炼铁的铁水和废钢，是炼铁的下一步作业，而炼成的钢经过连铸又运向热轧车间，为热轧做准备。通过技术员的讲解，我们了解了首钢迁钢在炼钢方面所采取的新技术新工艺，其中最引以为豪的是志军副枪，这项新技术由炼钢副厂厂长张志军为主研发的，实现了快速测量、精准控制和易于维修。下午由热轧作业部技术员讲解热轧工艺，其中2160热轧生产线的应用，使迁钢日轧卷突破万吨大关，不仅仅是产量上的一次突破，而且在钢轧一体化生产组织秩序上、在确保轧卷质量和满足客户需求上也是一次重大突破。第三天，上午由首钢迁钢工作人员带领参观首钢迁钢炼铁厂的二号高炉以及铁水出炉过程、炼钢厂的一炼钢三

7、号转炉以及原料添加过程、热轧车间，并且观看钢板热轧过程；下午乘坐大巴返回学校，认识实习结束。实习内容：一、烧结厂烧结厂是冶金工业中进行烧结工艺的场所。烧结是为高炉冶炼提供“精料”的一种加工方法，其实质是将准备好的各种原料（精矿、矿粉、燃料、熔剂、返矿及含铁生产废料等），按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料，烧结料经点火借助碳的燃烧和铁矿物的氧化而产生高温，使烧结料中的部分组份软化和熔化，发生化学反应生成一定数量的液相，冷却时相互粘结成块。其过程的产品叫烧结矿。 烧结是不能直接加入高炉的铁（精）矿粉造块的主要方法之一。烧结厂将贫铁矿经过选矿得到的铁精矿，富铁矿在破碎、筛分过程中得

8、到的粉矿和生产中回收的含铁粉料、熔剂以及燃料等，按要求比例配合，加水制成颗粒状的烧结混合料,平铺在烧结机上,经点火抽风烧结成块，形成烧结矿。可充分利用粉状原料，扩大矿源；产品具有较均粒度、高气孔率和足够强度，良好的还原和造渣性能有利于强化高炉炼铁。烧结也应用于有色金属冶炼过程。有色金属硫化物精矿的烧结，除造块外，还有脱硫的作用。烧结厂生产烧结矿，以前用过烧结盘、回转窑和悬浮烧结等方法，现在都用带式烧结机。配料后经过三次混合，然后布料、点火，烧结点火所用燃料为焦炉煤气+空气。在烧结过程中，从上往下抽风，经除尘（除尘器所捕集的烟尘，可返回烧结利用）后由200m高的烟囱排入大气中。热烧结矿从烧结机上

9、自由落下 ,经过热破碎和热筛分之后 ,进入连续运行的环式冷却机中 ,与风机吸入的冷空气进行热交换 ,烧结矿由900的高温降至150以下 ,随后经中间料仓由带式输送机运往高炉矿槽。热烧结矿在环冷机中冷却，利用从环式冷却机排出的热废烟气，经除尘，将锅炉中的软化水加热成饱和蒸汽，并将这些饱和蒸汽用于发电，该措施的实施，节约了能源，保护了环境，同时提高了烧结生产能力。二、球团厂首钢集团下属有首钢矿业公司，但是国内所提供的铁矿石品位普遍比较低，直接用于炼铁成本较高，考虑到经济因素，这部分铁矿石必须通过选矿、粉碎、造团等工艺，以提高铁矿石品味，减少炼铁成本。球团生产是细磨铁精矿或其它含有铁粉造块的一种方法

10、，它的作用是提高铁矿石品位。它是将精矿粉、溶剂、粘结剂和燃料的混合物，在造球机中制成直径815mm的生球，然后在焙烧炉中经过干燥、焙烧、固结成型，制成具有良好冶金性能的优质球团矿。目前的球团焙烧方法主要有三种：竖炉焙烧、带式焙烧和链蓖机-回转窑焙烧。迁钢采用的是链蓖机-回转窑-环冷机，生产的酸性氧化球，815mm，粒度均匀，含铁品位 65.5以上，稳定率高，亚铁含量 2，抗压强度2000 n个球，经北京科技大学严格测定，评价为还原性能好，低温还原粉化性低，还原膨胀小，开始软熔温度高，软熔区间窄，有优良的高温冶金性能，是高炉冶炼的精品原料；碱性氧化球，碱度 1.0以上，品位60以上，炼铁所使用焦

11、比下降幅度大，铁产量提高明显。三、焦化主要生产设施备煤车间：煤仓 配煤室 粉碎机室 皮带机运输系统 煤制样室备煤工艺流程：原料煤卸煤设施受煤坑皮带煤场配煤槽配煤设备粉碎机贮煤塔焦化一般指有机物质碳化变焦的过程。在煤的干馏中指高温干馏。在石油加工中，焦化是渣油焦炭化的简称，是指重质油(如重油，减压渣油，裂化渣油甚至土沥青等)在500左右的高温条件下进行深度的裂解和缩合反应，产生气体、汽油、柴油、蜡油和石油焦的过程。焦化主要包括延迟焦化、釜式焦化、平炉焦化、流化焦化和灵活焦化等五种工艺过程。炼焦化学工业是煤炭化学工业的一个重要部分，煤炭主要加工方法是高温炼焦（950-1050摄氏度）、中温炼焦、低

12、温炼焦等三种方法。冶金行业一般采用高温炼焦来获得焦炭和回收化学产品。产品焦炭可作高炉冶炼的燃料，也可用于铸造、有色金属冶炼、制造水煤气；可用于制造生产合成氨的发生炉煤气，也可用来制造电石，以获得有机合成工业的原料。在炼焦过程中产生的化学产品经过回收、加工提取焦油、氨、萘、硫化氢、粗苯等产品，并获得净焦炉煤气、煤焦油、粗苯精制加工和深度加工后，可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳等，这些产品广泛用与化学工业、医药工业、耐火材料工业和国防工业。净焦炉煤气可供民用和作为工业燃料。煤气中的氨可用来制造硫酸铵、浓氨水、无水氨等。炼焦化学工业的产品已达数百种，我国炼焦化学工业已能从焦炉煤气、焦油和粗苯中制取

13、一百多种化学产品，这对我国的国民经济发展具有十分重要的意义。焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间组成。四、炼铁厂炼铁主要设备是高炉，高炉炼铁的设备主要包括原料储存和供应设备、高炉上料设备、炉顶装料设备、出铁场机械设备、渣铁处理设备、送风系统设备和煤气除尘设备。高炉冶炼：将铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化，铁矿石通过还原反应生成铁水，铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，渣和铁

14、水聚集在炉缸中，定期从高炉出铁口放出。生产出来的主要产品为铁水，副产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。我们在迁钢工作人员的带领下重点参观了2号（2650m）高炉的部分工艺，并且观看了高炉出铁水全过程。迁钢2号高炉设计遵循“先进、可靠、实用、效益”的方针，采用国内外成熟的并已经行之有效的技术和装备，充分做好环境保护、防火和安全卫生工作，贯彻高炉生产的“精料、高风温、高压、富氧、喷煤”的先进经验，以使高炉在工艺技术、装备、控制方面达到国内外先进水平。新建高炉将成为“高效、低耗、优质、长寿、节能、安全、环保”型的现代化高炉。2号（2650m）高炉的经济技术指标：有效容积利用系数=2.365 t/(md

15、) 冶炼强度=1.086 t/(md)燃料比：495kg/t 其中，焦比=315kg/t 煤比=180kg/t日产铁水6267吨 风量：5100m/min二号高炉采用的新技术：精料技术、炉料分布控制技术、高炉长寿技术、提高炉前机械化水平、热风炉高风温技术、紧凑型长距离制粉喷煤技术工艺、螺旋法水渣处理工艺及长寿渣沟、粗煤气系统及压差发电(trt)技术、节水技术、大型电动轴流鼓风机及交变频启动控制技术、大型高炉自动化控制技术、清洁生产技术高炉有一周三个出铁口，正常工作条件下，交替出铁。从出铁口喷出的渣铁混合物流经一定长度的大壕，使渣铁在重力作用下因密度不同而实现分离。然后流入撇渣器内，铁水先流出，

16、经过摆动流嘴，使铁水流入不同的敞口罐内，敞口罐由火车运输至转炉或电炉车间。螺旋法水渣工艺为机械脱水工艺的一种方法。由于螺旋法水渣工艺关键设备只有一台螺旋机，所以其维护检修较为方便，需要检修较多的是两个轴承，设计时考虑了方便的检修措施。采用了在水渣贮水池上加设小平流池的工艺，设置抓渣吊车，将沉淀下来的细渣进行清除，降低了冲渣水中的细渣含量，减轻其对管道的磨损和冲渣喷嘴的堵塞现象，同时降低了贮水池中沉淀物的堆积速度，为系统正常运转创造了必要的条件。螺旋法水渣工艺较传统的渣池节省占地面积，能耗低，运行费用低；工艺流程简单，布置较灵活。为了提高水渣沟衬板的使用寿命，减少检修维护量，在设计中采用新型的复

17、合衬板代替普通的耐磨铸铁衬板。新型复合衬板是在普通q235一a钢板的表面采用等离子喷焊工艺喷焊ni60+wc工作层，钢板厚度为25mm，耐磨层厚度为8mm。新型复合衬板硬度极高，使用寿命可以达到18个月，是普通耐磨铸铁衬板使用寿命的3倍以上。上料及炉前系统的除尘技术的应用，实现了高炉清洁化生产，改善了劳动条件，有利于环保。设计了供料、料仓、炉前等系统的除尘装置；为减小二次扬尘，重力除尘器卸灰采用加湿卸灰机；在所有风机的进风口和放散阀处，均设置了消音器，降低噪音污染。在铁口区域侧吸的基础上增设顶吸装置，有效的解决开、堵铁口时的烟尘外溢问题。高炉鼓风机站内设置一台avlo019全静叶可调电动轴流式

18、压缩机及其配套辅机，并预留2台鼓风机的位置。鼓风机设计流量7000nm3min、风压043mpa，完全能够满足定风量、定风压操作的要求。鼓风机采用交变频启动控制技术，具有效率高、操作讯速、运行简便、结构紧凑、调节性能好的特点。新建联合泵站，设常压水供水系统，高压水供水系统、软水密闭循环系统、高炉鼓风机净循环系统、水冲渣浊循环系统、煤气洗涤水浊循环系统及高炉安全供水系统等。高炉采用软水密闭循环冷却，热风炉高温阀1 270门采用软水密闭循环冷却；煤气清洗和水力冲渣的水循环使用。通过以上节水措施，可以实现炼铁生产过程用水“零”排放，水循环利用率为9738，吨铁耗用新水071m3t。高炉煤气由4根导出

19、管引出，经上升管汇合成一根下降管进入除尘器。除尘器为重力沉降式，煤气中大于150-in的尘粒沉降在除尘器中。炉尘经过2组4个球阀进人卧式加湿卸灰机，经过卸灰装置打水湿润后，由汽车运往料场。2号高炉煤气净化采用干法除尘技术，后配备炉顶压差发电(trt)设施。五、炼钢厂转炉炼钢是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢

20、设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。氧气顶吹转炉炼钢设备工艺，如图所示。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。首钢迁钢公司炼钢系统生产能力为年产合格钢坯450万t，工程分两

21、期建设。一期首先形成年产200万t合格钢坯的生产能力，主体设备为1套铁水脱硫扒渣、2座210t转炉、1套钢包离线吹氩、1套casob精炼和2台八流方坯连铸机。二期工程增加2套铁水脱硫扒渣、1座210t转炉，3座转炉增设副枪及计算机自动化炼钢系统、1座双工位lf钢包精炼炉、1套rh真空精炼和2台双流板坯连铸机。迁钢3座铁水预处理装置均采用单吹颗粒镁脱硫技术，自主研究开发了铁水脱硫专家系统，完善工艺操作，优化技术工艺参数。迁钢公司铁水脱硫扒渣投产后，最低脱硫后铁水中s达到0002。颗粒镁单耗040kgt迁钢公司三座210t转炉均采用顶底复合吹炼工艺，同时配备有自主集成、功能先进的副枪自动化炼钢系统

22、。整个吹炼过程全部由计算机自动控制，实现了一键式炼钢，同时炼钢主控室实现全部封闭操作。转炉终点碳和温度双命中率已经达到了90以上。转炉底吹设置12支枪，同时增加复吹防堵压缩空气管路系统。通过研究不同品种钢的复吹工艺、动态控制和调整冶炼模型及炉渣成分、完善炉况维护管理制度以及采用溅渣护炉和常规补护炉操作实现了对转炉炉底动态控制等手段，炉底厚度控制在8501100mm之间，有效地保证了转炉复吹效果。2008年3月份完成的1#转炉停炉炉龄达到8995炉，复吹透气元件寿命与炉龄同步，全炉役实现了顶底复合吹炼。 六、热轧用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头

23、、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。首钢迁钢主要生产卷板。卷取温度是影响热轧带钢质量的重要因素之一，卷取温度的控制精度直接影响到带钢的力学性能和微观组织，精确地控制卷取温度对带钢获得理想的组织和性能具有十分重要的意义。而热轧带钢的实际卷取温度是否能控制在要求的范围内，则主要取决于对精轧机后带钢冷却系统的控制。首钢迁钢公司2160热轧分厂于2006年12月投产，是一条现代化程度很高的热轧带卷生产线，层流冷却系统的精确控制使卷取温度控制

24、精度很高，为以后生产高质量的产品奠定了坚实基础。首钢迁钢2160热轧分厂的层流冷却区包括精调区和修正区，应用于带钢上下表面的冷却控制。每个修正区的水量是精调区的一半，每个区装有独立供水阀，精调区的水阀数量为144个，修正区的水阀数量为32个。每个阀的实际状态都可被显示出来。所有的操作在卷取区操作台上通过对屏幕或键盘的操作来实现。输出辊道上方4个精调区或8个修正区(每个区包含1根集管)组成一组，可以翻转。下冷却区以同样方法分组(但每个下冷却区，精调区包括3根集管，修正区包括2根集管)，精调区分为18组，修正区分为2组。每个精调区包括上、下部集管各4根，总共144组集管。每个修正区包括上、下部集管各8根，总共32组集管。在层流冷却区的前段部分，每个冷却段的后边有1个侧喷单元，最后一个冷却段的后面有2个侧喷单元，整个层流冷却区共有21组侧喷单。西门子层流冷却模型在首钢迁钢公司2160热轧分厂得到了很好