精益生产之现场改善防错

1、精益生产之现场改善1 防错的发展历程 POKA-YOKE意为“防差错系统”。日本的质量管 理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生 （ShingeoShingo）先生根据其长期从事现场质 量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念， 并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检 验的工具 精益生产之现场改善2 条款条款描述内容描述内容 3.1.3防错防错是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。 7.1产品质量先期策划包含着防错防错和持续改进的概念。 7.37.3的要求包括对产品和制造过程的设计和开发，且关注于防错防错，而 不是找出错误。 7.3.2.2制造过程设计包括采

2、用防错防错方法，其程度与问题的重要性和所存在风 险的程度相适应。 7.3.3.1产品设计输出应包括：适当时，产品防错防错； 7.3.3.2制造过程设计输出应包括：适当时，防错防错活动的结果； 8.5.2.2组织应在纠正措施的过程中采用防错防错方法。 附录 A.2 控制计划的要素：方法中包含防错防错。 ISO/TS16949:2002标准中8次出现“防错” 精益生产之现场改善3 探测性准则 检查类别 探测方法的推荐范围 探测 度 ABC 几乎 不可能 绝对肯定不 可能探测 X不能探测或没有检查10 很微小 控制方法可 能探测不出 来 X 只能通过间接或随机检查来实 现控制 9 微小 控制有很少

3、的机会能探 测出 X只通过目测检查来实现控制8 很小 控制有很少 的机会能探 测出 X 只通过双重目测检查来实现控 制 7 探测度 A:防错 B:量具 C:人工检查 精益生产之现场改善4 控测度 小 控制可能能探 测出 XX 用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来 实现控制。 6 中等 控制可能能探 测出 X 控制基于零件离开工位后的计量测量，或者 零件离开工位后100%的上/通测量 5 中上 控制有较多机 会 可探测出 XX 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时 进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的 原因） 4 高 控制有较多机 会 可探测 出 XX 在工位上的误差探测，或利用多层验收

4、在后 续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、 确认。不能接受有差异零件。 3 很高 控制几乎肯定 能探测出 XX 在工位上的误差探测（自动测量并自动停 机）。不能通过有差异的零件。 2 很高肯定能探测出X 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了 防错措施，有差异的零件不可能产出。 1 精益生产之现场改善5 质量绩效水平分级 世界著名的管理咨询公司麦肯锡（McKinsey & Company, Inc)公司，对167家日本、欧洲和美国的企业 进行了一项跟踪调查，以考察质量对企业经营成败的影响 （参见质量烁金京特.隆美尔著 中国大百科全书出版社 出版）。调查结果表明，按这些企业的质量管理水平及其

5、 对应的质量绩效水平，可将他们分为四个等级。这四个等 级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别。 精益生产之现场改善6 第一级：检验级 管理特征：管理特征： 1. 通过检验保证质量； 2. 缺乏质量意识和专业知识； 3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率； 4. 高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程； 5. 质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。 质量与可靠性技术的应用：质量与可靠性技术的应用： 1. 主要应用检验技术； 2. 在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%； 3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。 质量业绩水平：质量业绩水平

6、： 1. 平均缺陷率： 4,800 ppm （即 0.48% 注：ppm百万分之缺陷率） 2. 废品率： 5% 3. 返工率： 3% 4. 过程能力指数Cpk： 没有测定 精益生产之现场改善7 第二级：质量保证级 管理特征：管理特征： 1. 质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程，注重生产过程的稳定性，但在产品开发和设 计方面较弱； 2. 质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面，开发部门很少介入； 3. 对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标，但通常设立的质量目标要求不高； 4. 存在质量改进活动，如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题，但并不 是企业文化的永久组成部分，所以就

7、效果来说，不像第三、第四级那样有效； 5. 通常出了质量问题才着手解决，绝大部分质量问题由质量保证方面的专业人员来处理。 质量与可靠性技术的应用：质量与可靠性技术的应用： 1. 使用了基于数据的分析技术，如：Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等， 但仅一般性地用于提高生产过程的质量； 2. QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，没有系统地被采用。 质量业绩水平：质量业绩水平： 1. 平均缺陷率： 900 ppm 2. 废品率：3.1% 3. 返工率：2.7% 4. 过程能力指数Cpk： 1.67 精益生产之现场改善9 第四级：完美级 管理特征：管理特征： 1. 高层管理

8、者设定了及其严格的质量目标，如：“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入 高层管理者的议事日程； 2. 每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即 可达到“零缺陷”质量； 3. 7080%的员工，包括最高管理者，参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工 作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门，而且扩展到所有部门； 4. 创造一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要 性，并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制； 5. 形成了跨职能的团队协作，以达到质量目标； 6. 形成核心流程：零缺陷生产与

9、质量设计。 质量与可靠性技术的应用：质量与可靠性技术的应用： 质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用 质量业绩水平：质量业绩水平： 1、平均缺陷率： 100 ppm 2、废品率： 0.8% 3、返工率： 0.8% 4、过程能力指数Cpk： 2.0 精益生产之现场改善10 自 働 化 以生产100合格品为前提，在机械设备、品质、 作业等发生异常时，机械设备本身可检测出异常并 自动停止，或作业者按动停止开关，通知发生了异 常以防止再发生。 其意义是自律地控制不正常情况，具有类似于人的 判断力。 精益生产之现场改善11 自働化与自动化的区别 自働化 自动化 异常发生时，机械设备本身

10、可检测 出异常并自动停止。 异常发生时，如果没人按动停止开 关，机械设备会不停地运转。 机械、刀具、夹具的故障可防止于 未然，不会生产出残次品。 出现异常时，发现得迟缓，有损坏 机械、刀具、夹具的危险。 容易掌握发生异常的原因，可以防 止再发生。 不能很快发现异常的原因，难于防 止再发生。 能实现省人化。 只能实现省力化。 精益生产之现场改善12 防错的功能 防错系统具备两种功能： 1、能进行100检查； 2、如果有异常出现能立即反馈和动作。 精益生产之现场改善13 防错的水平 水平水平防错效果防错效果 1 从源头上防止失误（预防型） 2 在失误产生时将其发现，未造成缺陷。 （检测型） 3 在

11、缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来。（检测型） 精益生产之现场改善14 防错的特点 1、全检产品但不增加作业者的负担； 2、必须满足POKA-YOKE规定操作要求，作业过 程方可完成； 3、低成本； 4、实时发现失误，实时反馈。 精益生产之现场改善15 防错的基本理念 决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企 业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。 生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出 现差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。 我们不可能完全消除差错，但是必须及时发现和立即纠正， 防止差错形成缺陷。 精益生产之现场改善16 失误与缺陷 失误是由于作业者

12、疏忽等原因造成的。而缺陷是失 误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺 丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。 因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消减或控制 失误来消除缺陷。 精益生产之现场改善17 产生失误的一般原因 主观差错 1、忘记 2、对过程/作业不熟悉 3、识别错误 4、理解错误 5、判断错误 6、缺乏工作经验 7、故意失误 8、疏忽 9、心不在焉 10、行动迟缓 11、缺乏适当的作业指导 12、措手不及 客观差错 1、抽样检验 2、统计过程控制 精益生产之现场改善18 防错的“三不政策” 1.1.不接受不接受不良品不良品 2.2.不制造不制造不良品不良品 3.3.不流出

13、不流出不良品不良品 精益生产之现场改善19 防错的基本方法 1 在设计过程中故意使产品不对称或不一致， 从而消除产品在加工过程因对称或相同造成 颠倒或错装的可能性。 精益生产之现场改善20 工序描述:金属冲压件在夹具中定位并压弯。 存在问题：工件摆反。 改进措施：改变工件和模具形状以确保工件正确定位。 改进后： 在工件无影响的部位稍做改变， 模具亦随之更改，使工件不可能 以错误方式摆进模具加工。 改进前： 冲件放入模具时可能由于摆反 而使毛边处于压弯件不允许存 在的一侧。 例 精益生产之现场改善21 防错的基本方法 2 利用物品的形状、大小、特性的不同，通过输 送装置进行检测、阻隔和区分，防止

14、不良品的 流入或流出，做到100全检。 精益生产之现场改善22 工序描述:冲压件被压弯到所需形状，零件的弯曲内侧有冲制毛刺。 存在问题：冲件压弯方向颠倒。 改进措施：改进斜槽以确保正确定位。 改进后： 零件在上道工序冲好后，即沿着内有衬 布的斜槽滑下。如果工件底部有毛刺， 则毛刺刺入布中，不会滑到底；毛刺在 上部的零件可滑到槽底立即被压弯。 改进前： 每次弯曲前，工人都要校验零件的 弯曲方向，但还是会出现错误。 例 (冲压) 精益生产之现场改善23 防错的基本方法 3 通过设置挡块阻挡不期望产品的放入，以达 到避免正反向、左右向产品的混淆。 精益生产之现场改善24 工序描述:工件放入夹具钻两只

15、螺纹底孔然后攻丝。 存在问题：工件反摆在夹具上。 改进措施：在夹具上增加干扰销。 改进后： 在夹具上装两个干扰定位销，如果 工件放反就会被撑起来。 改进前： 因工件两端外形相同不小心可能导致 反摆，钻孔和攻丝在错误的位置。 例 (攻丝) 精益生产之现场改善25 防错的基本方法 4 根据生产或装配的需要定量分配零件，如果发生 错误，能在一个工作单元结束后很容易发现错误。 精益生产之现场改善26 工序描述:在装配过程中有几只零件要装在其它零件后面。 存在问题：漏装零件。 改进措施：将零件数和要求零件数进行比较。 改进后： 将装配所需的零件预先数好并交给装配 工人。按计划数量装配后如果零件不够 或还

16、有剩余，就表明装配出了问题。 改进前： 由于有些零件装配后被遮盖，难以确定 是否漏装，只有分解开来才能检查。 例 (装配) 精益生产之现场改善27 防防 错错 采用以下预防差错的技术：采用以下预防差错的技术： 在设计产品时就考虑到产品不易不正确地制造或装配在设计产品时就考虑到产品不易不正确地制造或装配 在工序中就使用能探测到差错的设备或检验技术，而不是在在工序中就使用能探测到差错的设备或检验技术，而不是在 工序结束时采用工序结束时采用 精益生产之现场改善28 防错分析防错分析 哪些操作工序哪些操作工序? ? 差错潜在性高差错潜在性高 曾经发生过失效曾经发生过失效 操作复杂或常规的细节多操作复杂

17、或常规的细节多 建立防错体系时需考虑的因素：建立防错体系时需考虑的因素： 了解工作的内容及工序的目标了解工作的内容及工序的目标 实际的实际的/ /潜在的差错有哪些潜在的差错有哪些 如何能防止差错如何能防止差错 听取操作人员的想法听取操作人员的想法 方法应简单、成本低、目前现有的技术方法应简单、成本低、目前现有的技术 不断保持，简单，改进不断保持，简单，改进 精益生产之现场改善29 作业场所组织及目视控制的目的作业场所组织及目视控制的目的/ /意图意图 加强安全性加强安全性 提高质量提高质量 降低成本降低成本 提高对顾客的响应能力提高对顾客的响应能力 加强安全性加强安全性( (给员工操作提供支持

18、给员工操作提供支持) ) 1.1.一切安排有序，并张贴了适当的作业一切安排有序，并张贴了适当的作业 指导说明，一旦发生险情，即火警，指导说明，一旦发生险情，即火警， 员工应知道所需物资的位置。员工应知道所需物资的位置。 2.2.对作业现场做必要的标记，为员工提对作业现场做必要的标记，为员工提 供目视控制，使他们避免险情的发生。供目视控制，使他们避免险情的发生。 Fire灭火器灭火器 Extinguisher 紧急出口紧急出口 作业环境的布置及目视控制前作业环境的布置及目视控制前 作业环境的布置及目视控制后作业环境的布置及目视控制后 精益生产之现场改善30 作业环境的布置及目视控制前作业环境的布

19、置及目视控制前 作业环境的布置及目视控制后作业环境的布置及目视控制后 提高质量提高质量 1.先进先出代替先进，仍存放在原位先进先出代替先进，仍存放在原位4.4.边界样品边界样品( (合格零件与不合格零件合格零件与不合格零件) ) 2.2.妥善安排材料及工具减少了误差并加强了重复性妥善安排材料及工具减少了误差并加强了重复性5.5.确保问题的清晰可见，以便得以解确保问题的清晰可见，以便得以解 3.3.目视控制使员工对为保证零件质量所应该做的事目视控制使员工对为保证零件质量所应该做的事 决。决。 能够一目了然。能够一目了然。 Quality Is Quality Is 精益生产之现场改善31 停机时

20、间停机时间/ /生产量计数灯光显示仪生产量计数灯光显示仪 布局明亮的设施布局明亮的设施 精益生产之现场改善32 废布，手套，垃圾废布，手套，垃圾 物物各就其位物物各就其位 简便有效简便有效 物流方向沟通物流方向沟通 精益生产之现场改善33 工作指导书放于使用处工作指导书放于使用处 可视的范围易于保持一致性可视的范围易于保持一致性 精益生产之现场改善34 条形码例子，一看条形码就知道数量条形码例子，一看条形码就知道数量 每个人需要生产自己的零件并每个人需要生产自己的零件并 把工具放于应该存放的地方把工具放于应该存放的地方 精益生产之现场改善35 不同颜色标记的废品车不同颜色标记的废品车 颜色标记的模具颜色标记的模具 精益生产之现场改善36 颜色标记的工装和存放工装的小车颜色标记的工装和存放工装的小车 使用中的例子使用中的例子 精益生产之现场改善37 在使用地点无足够的摆放空间，在使用地点无足够的摆放空间， 故将它们改成移动式故将它们改成移动式 使用中的例子使用中的例子 工作指导书工作指导书 信息板信息板 全面预防性维修全面预防性维修 保养检查清单保养检查清单 其它类型的目视展示其它类型的目视展示 精益生产之现场改善38 自働化与自动化的区别 自働化 自动化 异常发生时，机械设备本身可检测 出异常并自动停止。 异常发生时，如果没人按动停止开 关，机械设备会不停地运转。 机械、刀具、夹