箱梁预制技术总结

1、箱梁预制技术总结中铁二局新运工程有限公司合浦制梁场2012年11月16日1、 工程概况中铁二局新运工程有限公司合浦制梁场主要承担广西沿海铁路钦州北至北海段扩能改造工程DK44+793.654至DK72+215.753段内 394孔箱梁的预制及其相关桥面系施工任务，其中32m箱梁382孔，24m箱梁12孔。场内设置8个制梁台座（包括一个24m/32m共用台座），48个存梁台座（包括一个静载试验台座）。月最大生产能力为60孔/月，最大存梁能力为90孔。2、 箱梁设计原则及设计技术参数线路设计最高运行时速为250km/h，线间距为4.6m，最小曲线半径为5500km（困难地段为4500km）。截面类

2、型为单箱单室简支箱梁，梁端顶板、腹板局部向内侧加厚，底板分别向内、外侧加厚。挡砟墙内侧净宽9.0m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.1m，桥面板宽12.2m，桥梁建筑总宽12.48m。梁长为32.6m，计算宽度为31.5m，跨中截面中心线处梁高为2.89m，支点截面中心线梁高为3.09m，顶板厚度340mm640mm，底板厚度300mm700mm，腹板厚度480mm1080mm，横桥向支座中心距为4.7m(具体横截面尺寸见图1)。每孔32m箱梁理论重776.5吨，混凝土310.6m，强度等级C50，弹性模量35.5GPa。图1：梁体横截面图（跨中截面）图1：梁体横截面图（梁端截面）3、 梁场规划设

3、计3.1 场地布置及规划合浦制梁场设置于钦北铁路正线DK62+300左侧、南流江双线特大桥桥头，紧临合浦县星岛湖乡至沙岗镇的三级公路，属合浦县星岛湖乡珊瑚村用地，占地面积约185亩，梁场布置分为5个区域，即生活办公区、制梁区、存梁区、拌和站、生产辅助区，其中制梁区含8个制梁台座，5个内膜拼装台座，钢筋绑扎采用分体式绑扎设有底腹板钢筋、顶板钢筋预扎台座各2个，另制梁区设试验室一座。梁场于2010年10月29日成功生产第一榀箱梁，并于2011年1月20日顺利通过了铁道部质检中心的取证，逐步建立起了一套比较完善的生产技术和施工工艺体系，于2012年10月29日完成了标段内全部394孔箱梁的预制任务。

4、3.2 机械设备配备 场内主要设备有：HZS90混凝土拌合站3台；HBT90-21-200S输送泵3台；HGY19布料机3台；TQCJ-11提浆振平机1台；50t龙门吊2台；10t龙门吊2台；CPCD60C平衡重式柴油液力内燃叉车2台；JM5卷扬机3台；ZL50C轮式装载机2台；400KW柴油发电机组2台；GQ50钢筋切断机5台；GW-50钢筋弯曲机7台；UN100钢筋对焊机3台；JS-300-IV自动压浆台车1台；SJ04静载试验架1个；900t轮胎式搬运机1台等等。4、 箱梁施工工艺特点 合浦制梁场箱梁预制的工艺流程见图2。图2：时速250公里客运专线铁路双线箱梁工艺流程图调整底模加工支座

5、预埋板防移落梁预埋板安装侧模安装支座预埋板及防移落梁预埋板底腹板钢筋预扎 吊装底腹板钢筋钢筋检验加工成型抽拔胶管准备安装抽拔胶管吊装内模水电水泥、掺合料入仓配制外加剂备砂石料内模拼装安装锚垫板面层钢筋预扎吊装面层钢筋安装端模砼拌合砼输泵送桥面预埋件安装 梁体砼浇注梁体砼养护抽拔胶管制作防水层割丝拆出端模、内模制作钢绞线束施工保护层管道压浆穿钢绞线切割伸缩缝绑扎封端钢筋 箱梁预张拉养护桥梁封端锚具检验桥牌安装移梁至存梁区 箱梁初张拉产品检验入库砼养护注：“” 为关键工序“” 为重要工序 箱梁终张拉4.1钢筋工程4.1.1 钢筋加工每孔32m箱梁钢筋60t，各种规格型号的钢筋70多种，所用的钢筋加

6、工设备多，半成品存储占用面积大。钢筋加工分为钢筋的调直、截断、焊接和弯制几个过程。我场钢筋加工采用机械加工，为保证钢筋下料的尺寸在在弯曲机上自制了活动挡板并对各种型号钢筋的长度进行了标记。钢筋的焊接主要包括接地钢筋的搭接焊，和梁体受力钢筋的对焊，我场钢筋对焊采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，钢筋牌号较低，采用连续闪光焊；端面钢筋直径较大，比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光预热闪光焊。为了提高闪光对焊的效率，采用两台对焊机一字布置两名对焊工同时作业的形式。所有钢筋加工完成后由质检人员对半成品进行检验合格后才能投入使用。4.1.2 钢筋绑扎钢筋成型主要在钢筋加工房

7、内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行。考虑内模安装，故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板与底板一同绑扎，桥面钢筋另行绑扎，待内模拼装后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。钢筋绑扎工艺流程：在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架布设预应力筋预留管道吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中吊装内模入底腹板钢筋骨架内安装端模吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。（1）胎模具采用用型钢制作，其外形分别按照梁体底腹板及桥面形状制作，纵向按照钢筋的间距切割槽口，保证钢筋对位准确，操作方便。（2）管道定位网片应按设计图采用胎膜制作，安装间距满足设计要求, 且不大于50cm。在绑扎钢筋时与梁体钢筋连接

8、牢固，确保管道平顺、定位准确、绑扎牢固，并保证浇筑混凝土时管道不上浮及旁移，端模板处管道不得下垂。（3）保护层厚度通过混凝土保护层垫块控制，垫块采用与梁体等强度等级的混凝土垫块；保护层垫块设置每平方米不少于4个，保证梁体各部位保护层厚度均为35mm，桥面保护层厚度为30mm。（4）支座板安装后，四个支座板相对高差不得超过2mm，两端支座螺栓中心距误差应控制在2mm。支座板应安装牢固，位置正确，板底面与底模应密贴。4.1.3预应力管道的安装箱梁的预应力管道通过定位网钢筋进行固定，橡胶抽拔管进行成孔。橡胶抽拔管采用内径为30mm、外径分别为70mm、80mm、90mm三种的高压橡胶抽拔管成孔。（1

9、）每个孔道由两个橡胶管连接成孔，接头留于跨中，套接外须用封口胶缠紧，并用扎丝绑牢，以防止水泥浆进入管道内部。两根橡胶管在跨中必须对接，其间隙不得大于10mm。（2）安装橡胶管前应仔细检查橡胶管，制孔橡胶管表面刮伤扭曲严重者，严禁使用，在形成管道时应在制孔橡胶管全段范围内穿入单根钢绞线作为芯棒。芯棒及伸出梁端的制孔橡胶管应加以支撑，以确保预留管道轴线与梁端锚垫板面垂直，防止胶管局部下垂和死弯，从而影响预留孔道的质量。（3）纵向制孔橡胶管的定位采用定位网工艺施工。橡胶管穿入定位网中，与定位网钢筋绑扎在一起，防止橡胶管上浮或错动，绑扎时结扣拧紧，绑扎丝不得陷入橡胶管内为宜。4.1.4 钢筋安装钢筋安

10、装采用专用吊装架进行吊装，吊装前应仔细检验吊装架的焊点、吊具情况，确认无问题后在将吊架挂钩挂在指定位置，采用花兰螺栓拉紧吊绳，确保所有吊点均匀受力。起升吊架，让吊点吃力，检查所有吊点无误后，起吊钢筋离地5cm，检验吊点、混凝土垫块及钢筋是否脱离预制架无问题后，起吊至要求高度，吊入制梁台座，准确与制梁台座的纵横向中线重合，再缓慢落于制梁台座。底腹板钢筋吊装前在台座两端做出刻度标记，保证落位准确；顶板钢筋吊装时，由于腹板箍筋均伸入顶板钢筋内，桥面钢筋下落时挂中线精确对位，顶板钢筋吊装时两端保持水平，为便于顶板钢筋安装，箱内顶板与腹板交界处的斜向钢筋在桥面钢筋安装完后再绑扎。4.2 模型工程4.2.

11、1 模型构造及设计原则制梁模板采用钢模,钢模板由底模、侧模、内模、端模、撑杆、拦口板组成(模型整体断面图见图3)，侧模、底模端部上安装附着式振动器。侧模、底模采用台位固定式结构，模型组合形式采用侧模、内模、底模包端模。内模采用液压式，分节组装，液压台车与模板为整体结构，每节配一套液压系统；液压内模系统行走方式采用卷扬机牵引。图3： 模型断面图设计原则：(1)模板的形状和尺寸,既要能控制梁体形状和尺寸的准确性,又要便于钢筋骨架成型、制孔器的安装、砼的灌注及安装、拆除方便。(2)模板的结构要有足够的稳定性、刚度和强度，并能承受砼的重量、侧压力和施工中可能产生的各种荷载。(3)模板的构造和制作力求简

12、单，特别是液压内模应尽量简单、方便，以提高装拆运的速度和加快模板的周转使用。(4)模板的接缝务必严实，以保证砼在强烈的震动下不漏浆。(5)梁体各截面交接处，模板应用圆弧方式过渡，且保证圆弧处钢筋保护层厚度满足设计要求且不得大于50mm。(6)考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求及以往同跨度桥梁的预制经验设置了预留压缩量和反拱：32m梁预留反拱值跨中为30mm，预留弹性压缩值为：上缘5mm、下缘18mm； 24m梁预留反拱值跨中为12mm，预留弹性压缩值为：上缘0mm、下缘12mm；4.2.2 模板制作（1）模板的尺寸与长度（单扇长度和

13、组拼后总长度）要求准确；模板表面要平滑，转角要光滑，焊缝要平顺；每扇连结螺栓孔的位置要准确；端模要平整，预留孔的位置要准确，每扇底脚要平直；斜撑杆数量齐全，并旋转自如。（2）模板制成后, 应进行单扇检验、组装试拼检验。（3）新制模板在交付使用前应以每套钢模作为一个验收批，在梁场总工组织下由专职质检员和模型班班长共同验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，并建立该模板管理档案。钢模检查验收合格，由质管部出具验收合格证后，方能投入使用。4.2.3 模型安装本场底侧模采用焊接固定方式，与制梁台座一一配置，移梁不需拆除侧模，只需要旋转螺旋撑杆，使侧模脱离梁体即可，端模在底腹板钢

14、筋及内模安装好后再安装。箱梁内模采用活动方式，采用节段式液压台车内模千斤顶来拆除和安装，整个内模通过台车的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处。（1）底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。（2）侧模安装流程为：侧模清渣涂隔离剂用侧模底部千斤顶调整侧模高度用可调撑杆调整侧模角度拧紧螺杆使侧模与底模靠紧调节支腿支撑使侧模板固定检查侧模安装尺寸。（3）内模安装流程为：内模拼装台座整备清除接缝处及表面灰渣内模拼装并用胶带粘贴缝隙检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸涂刷隔离剂将内模整体吊入制梁台座上底腹板钢筋骨架内调整中线位置及标高检查验收。

15、（4）端模安装流程为：模板清理整备涂刷隔离剂安装锚垫板吊装端模端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。4.2.4 模型的拆除 技术室接到试验室发出的强度通知单后下发脱模通知单后才能进行模型的拆除，拆模顺序为：松开紧固件拆除端模内模液压系统收缩移出内模。由于我场内模有两种形式：一是分节式脱模，其内模拆除顺序为：拆除每节模型连接处的连接螺栓收缩侧向油缸卷起下角模使内模收缩至初始状态移除孔口段移除变节段移除标准段。二是整体式脱模，其拆除顺序为：收缩油缸使内模收缩至初始状态利用脱模架用卷扬机整体拉出内模。4.3混凝土工程4.3.1 混凝土原材料的检验及配合比的选择选择符合要求的原材料，并委外检测合格后才

16、能使用，并在使用中试验室还要按照规定对各种原材料进行检测监控确保原材料的质量。在混凝土的试配阶段，据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行混凝土拌合物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的抗裂性好的高性能混凝土配合比。4.3.2 混凝土制作混凝土的拌制采用3座HZS90拌合站搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。（1）搅拌混凝土先下骨料、再加水和减水剂，同时加入水泥和矿物掺和料，搅拌至均匀为止。总搅拌时间为120180s，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。（2）混凝土拌制速度和灌注速度要密切配合，避免

17、灌注工作因故障停顿而使机内储存混凝土。如因故障灌梁中断，常温下混凝土滞留在搅拌机内的时限（初凝时间）一般不宜超过60min（夏季高温季节不得超过45min）。否则，应请示试验室主任或总工程师做出处理意见。混凝土具体初凝时间、终凝时间应根据水泥性能、环境温度、水灰比和外加剂类型、运输距离等条件通过试验确定。4.3.3 混凝土灌注混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土输送泵及布料杆进行泵送布料的方式进行混凝土连续浇筑，一次成型，浇筑时间控制在6h以内。（1）混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。浇筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹

18、板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板。先后两层混凝土灌注间隔时间，不宜超过60min。梁体混凝土浇筑顺序如图4所示：图4 梁体混凝土浇筑顺序图（2）梁体混凝土捣固采用插入式振动棒振捣为主，辅以高频侧振及平板振动器整捣成型，一般是梁体腹板、底板采用插入式振动棒和侧振，桥面混凝土用插入式振动棒和平板振动器振捣。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。（3）操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的

19、1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm为宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。（4）桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹,使桥面达到平整，排水通畅。4.3.4 混凝土的养护梁体混凝土自然养护时，梁体表面采用土工布进行覆盖。养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15。梁

20、体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以12小时一次，晚上4小时一次。自然养护不少于14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。4.4预应力工程箱梁张拉分三个阶段进行，在制梁台位上进行预张拉和初张拉，在存梁台位上进行终张拉。当混凝土试件强度28.5MPa时，方可进行预张拉；混凝土试件强度43.5MPa时，方可进行初张拉；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行；终拉完成后48h内进行管道压浆。4.4.1钢绞线制束和穿束4.4.1.1 钢绞线制束（1）预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性

21、模量和力学性能试验合格后方可使用。（2）工艺流程：备料放盘下料截断编束。（3）钢绞线在牵引开盘后应检查外观，及时纠正钢绞线乱盘、扭结等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、氧化皮、死弯、油迹等情况，应局部剪除。不合格的钢绞线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。（4）下料后的钢绞线长度允许偏差为土10mm，不得有死弯，不得沾染油污。（5）每束钢绞线根数应与施工图一致。（6）应防止泥土、油污污染和锈蚀和损伤，运输钢束时严禁在地面上拖拉。4.4.1.2 钢绞线穿束（1）将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆、渣清除干净。（2）采用50KN卷扬机进行穿束作业，每次穿束只能穿一束。（3）将卷扬机钢丝绳套在钢

22、绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，应将其更换后再穿束。钢绞线束应顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。（4）钢绞线伸出梁体两端长度应一致。（5）每束钢绞线根数应符合设计要求。（6）当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，应确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后根据梁体修补方案用环氧树酯修补孔道外梁体混凝土。4.4.2 张拉为了保证预应力张拉的施工质量和安全，所有操作人员都应持证上岗。当梁体达到张拉设计强度时，专检人员到场后方能进行张拉作业。（1）张拉前

23、检查千斤顶、油压表是否在有效期范围，千斤顶有效工作期限为1个月(且张拉不超过200次，主要部件更换后应重新检定)。油压表应选用防震型，表盘量程应在工作最大油压的1.252.0倍之间，精度不应低于1.0级，校正有效工作期限为7天，到时必须校正。另外，检查千斤顶、锚环、传力筒以及预留孔道四轴线是否同心，保证两端对称同步。（2）预制梁试生产期间，应至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。（3）张拉过程中做好应力、应变以及时间

24、“三控”即：张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在K作用下持荷5min。根据管道摩阻实验结果确定摩阻损失，计算出张拉力及伸长值，张拉时要两端、左右同步对称张拉，保证两端伸长量一致。认真量取并记录油表读数、夹片回缩量、钢绞线伸长量以及持压时间控制。以油压表读数控制，伸长值作校核，如果张拉油表读数与计算的油表读数不相符以及实际伸长量超出计算伸长量的6时，张拉操作人员要立即停止张拉并通知技术人员进行处理后，继续进行张拉。（4）张拉完成后检查确认无滑丝断丝现象方可割丝，切断处距夹片尾3-4cm。割丝必须用角磨机切割。4.5管道压浆及封锚4.5.1 管道压浆梁体终拉完成后，应在48h内进行管

25、道压浆，管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。（1）压浆剂中氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%，水胶比不超过0.33。（2）浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合水的8090，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后搅拌2分钟；然后加入剩下的1020的拌合水，继续搅拌2分钟。搅拌时间一般不宜超过4分钟。搅拌均匀后，检验搅拌灌内浆体流动度，每十盘进行一次检测，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌。浆体在储料灌中继续搅拌，以保证浆体的流动性。（3）压浆前，应清除孔道内杂物和积水。（4）准备压浆前，应开启压

26、浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排除压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，可以开始压浆。（5）压浆的最大压力一般不宜超过0.6MPa。压浆应达到管道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于3min。压浆后应从出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，必须使压浆孔完全密实。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa-0.08MPa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。压浆顺序先下后上

27、，如有串孔现象，应同时压浆。同一管道压浆应连续进行，一次完成。4.5.2 封锚封锚采用强度等级等同于梁体C50的无收缩混凝土进行填塞。压浆结束后，对锚具进行防锈处理。先将锚具、钢绞线涂聚氨酯防水涂料进行防水、防锈处理，锚穴混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇注封端混凝土，浇注混凝土时应用小锤反复轻轻敲击模板，使混凝土密实。并采用同标号的砂浆抹面。封端后及时覆盖薄膜养护，防止干缩和有害介质渗入接缝。封端混凝土养护结束后，还需用聚氨酯防水涂料对封端混凝土与梁体混凝土接缝进行防水处理，接缝防水涂料涂刷要求厚度2mm，均匀、美观。4.6 箱梁装吊及存放梁体在进行初张拉后即可吊离制梁台座，终张拉完成并且管道内浆

28、体强度达到设计强度后方可进行架梁施工。箱梁存梁及吊装采用特制900t提梁机并配置自制吊架进行作业；箱梁运输采用特制900t轮式运梁车运输，箱梁架设采用900t架桥机进行架设。在存梁、吊装及运输过程中，应保证各吊点或支点受力均匀，各种工况下梁体四支点应位于同一平面，误差不应大于2mm，存梁四角高差的对角线之和不能超过2mm，同一端的高差不能超过2mm,同时架桥机拖拉架梁时前后支点高差不应大于10mm。5、 施工管理5.1 管理机构制梁场采用标准化架子队管理模式，设场长1名，技术主管1名负责梁场的安全、质量、技术、生产等全面工作；设6个管理部门：技术室、安质室、材料室、机电室、调度室、试验室；设6

29、个生产班组：钢筋班、模型班、机电班、混凝土班、张拉班、装吊班。5.2 技术管理制梁场从建场开始就坚持“技术先行”的原则，在建场时编制了科学可行的施工组织设计，认真的进行了图纸审核，并绘制了施工图，编制了具有指导性、可行性的工艺文件(包括工艺细则和作业指导书)。注重技术交底，按工序分班组进行交底，本着服务现场的态度，所有技术管理人员必须深入现场进行现场技术指导。直接指导并参与了提高旧内模拼装QC小组活动，不断的提高工艺水平。53 质量管理制梁场在建场开始就编制了质量保证体系及质量管理办法，并下发进行讨论修改，最终出台了适合自身管理的质量保证体系和质量管理办法。并分时段对全体员工进行了全面质量管理

30、和操作技能的培训加强了员工的质量意识和操作技能。在施工过程中严格执行“三检”制度，做到上道工序不合格，坚决不准进入下道工序。并制定了带班人员跟班制度进行现场质量监控，并对关键工序进行派专职质检员进行现场监控，保证整个施工生产处于可控状态。5. 4 进度控制制梁场为确保施工进度，对现场劳动力、机组进行了合理的调配，是每天的施工进度得到了保障。并为了确保人员的稳定，激发工人的积极性，梁场采用计件工资的形式，很好的保证了施工生产。5. 5安全管理及文明施工制梁场从建场开始就制定了安全管理制度，并试执行征求了部室和班组的合理化建议，对制度进行了修定和完善。在施工生产中本着“安全第一，预防为主”的方针，

31、对场内的危险源进行分析细化，并制定了相应的应对措施，并挂牌公示。在梁场主通道上设置了安全生产及文明施工曝光台，对现场的违章行为进行曝光，给全体员工进行警示，大大的提高了员工的安全意识。制梁场经过建场期间的合理规划，特别是对排水系统的优化，在场内排水系统出口处设置三级沉淀池，并在洗石机旁设置九级沉淀池，保证了施工用水的排放和水资源的合理利用。并在梁场各通道及制梁台座处设置了垃圾桶，以保证生活施工垃圾的乱丢。在日常施工中，各工序做到工完料清，使用的工具及时放回工具房，每天对场地进行清理，加强环境保护。6、 技术创新制梁场在施工生产中不断的探索从节约成本，确保产品优质的角度出发不断的采用新工艺、新技

32、术。6.1 自制洗石机我场原调拨洗石机洗石效率低，若按每天生产2孔32m箱梁计算，生产2孔32m箱梁需要砂石约450方左右，原洗石机每小时能洗石15方，洗石机需连续工作30小时，这是远远不能满足生产需求的，不但生产效率低，而且人员需求也得增加、耗电量大幅度增加且洗出的砂石含粉量偏大（不能满足原材料使用标准）。为了满足我场每天2孔梁的生产需要，我场对洗石机进行改造。洗石机供水装置采用3KW水泵进行抽水，并采用九级沉淀技术对洗石用水进行循环利用九级沉淀技术加大了水的循环利用效率。洗石机自身（包括传送装置及洗石装置）采用11.5KW电力系统带动。洗石机供水管路采用三根50钢管下侧打孔并排安装于洗石结构上部，当水管供水后可形成大面积的喷射洗区，覆盖面积比原先洗石机大大提高。洗石机洗石部分采用震动筛，使进入洗石区的砂石能高速翻转，加大了洗石面积，洗得也更加干净，由原来的每小时15方提