片剂的制备工艺

1、阿胶口含片的制备工艺配方：压片物料（颗粒或粉末）所应具备的两个重要前提条件-良好流动性和良好可压性。可压性-物料在受压过程中可塑性的大小。可塑性大即可压性好，亦即易于成型，在适度的压力下，即可压成硬度符合要求的片剂；对于可压性差的物料，需要选用可压性较好的辅料来调节或改善原物料的可压性。流动性-良好的流动性可使流动和充填等粉体操作顺利进行，并减小片重差异。制备工艺-为了满足上述两个前提条件，产生了制粒压片法（湿法和干法）、粉末直 接压片法等不同的制备方法。润滑性-润滑性良好是除上述两前提条件外对物料性能的又一要求，以保证所压制 的片剂不黏冲，从而得到完整和光洁的片剂。1、湿法制粒压片*制粒的目

2、的-改善物料流动性与可压性。工艺流程-粉碎T过筛T混合T制软材T制粒T干燥T整粒T混合（润滑剂）7压片1）制软材处方量主药和辅料粉碎并混合均匀后置混合机内，加适量润湿剂或黏合剂搅拌均匀， 制成松、软、黏、湿度适宜的软材，即轻握成团 -轻压即散。黏合剂用量-与原料理化性质及黏合剂黏度有关；黏合剂用量多、湿混强度大、时 间长，所制得的颗粒密度大或硬度大。2）制粒 传统过筛制粒方法-将软材用手工或机械挤压通过筛网，即可制得湿颗粒。是最 简单、最直观的办法。通常软材通过筛网一次即可制得颗粒，有时软材也可二或三 次通过筛网以使颗粒更均匀且细粉更少，也可减少黏合剂用量，缩短干燥时间。 筛网选择 - 尼龙网

3、筛不影响药物稳定性，但有弹性，易破损，过筛慢，颗粒硬度较 大；镀锌筛网有时会有金属屑脱落而影响某些药物稳定性；不锈钢筛网较好。 现代化制粒方法 - 流化沸腾制粒法、喷雾干燥制粒法和高速搅拌制粒法等。 流化沸腾制粒法（一步制粒法） - 在流化沸腾制粒机中使物料粉末在自上而下的热 空气流作用下保持悬浮的流化状态，喷入黏合剂液体使粉末聚结成颗粒，同时完成 混合、制粒、干燥三个过程，故称一步制粒。喷雾干燥制粒法 - 固含量 50-60%的药物-辅料混合浆状物， 通过高压喷嘴喷入喷雾干 燥器中，在热空气流中雾化成大小适宜的液滴并瞬间干燥成类球形颗粒。 高速搅拌制粒机 - 在带有双速搅拌桨和双速切碎刀片的

4、高速搅拌制粒机中，物料与 黏合剂溶液被混合后粉碎成大小适宜的类球形颗粒，迅速一次完成混合- 制粒。3）湿颗粒的干燥 干燥的概念与方法干燥 - 利用热能除去物料中水分或其它溶剂的操作操作过程。干燥方法分类 - 按操作方式分为连续式与间接式干燥；- 按操作压力分为减压与常压干燥；- 按热量传递方式分为传导、对流（最常用） 、辐射、介电加热干燥等。 具体干燥方法常压箱式干燥 - 主要缺点是热能利用低，操作条件不良，物料干燥不均匀，尤其是 干燥速度过快时，很容易造成外壳干而颗粒内部残留水分过多的“虚假干燥”现象， 有时也会造成可溶性成分在颗粒间的“迁移”而影响片剂的含量均匀度。流化床干燥 - 与流化制

5、粒的工作原理相同，其主要优点是效率高，速度快，时间短， 对某些热敏性物料也可采用，操作方便，劳动强度小，自动化程度高，所得产品干 湿度均匀，流动性好，一般不会发生可溶性成分迁移的现象。喷雾干燥-蒸发面积大，干燥时间非常短，温度一般为50C左右，对热敏性物料及无菌操作时较适合。干燥的制品多为松脆的颗粒，溶解性好。红外干燥 - 利用红外辐射元件所发出的红外线对物料直接照射加热，受热均匀、干 燥快、质量好，但电能消耗大。微波干燥 - 属于介电加热干燥，是把物料置于于高频交流电场内，从物料内部均匀 加热，迅速干燥的方法。操作方便、灵敏、加热迅速、均匀、热效率高，对含水物 料特别有利，可避免物料表面温度

6、过高并可防止主药在干燥过程中迁移，缺点是成 本高。冷冻干燥 - 是利用固体冰升华除去水分的干燥方法。 干燥的基本原理传质 - 水分从物料内部扩散至表面，再由表面扩散到热空气中，动力是水蒸气分压差。传热 - 热空气将热能传给所接触的湿物料，动力是两者温度差。 干燥过程得以进行的必要条件 - 被干燥物料中水分所产生的水蒸气分压大于热空气 中水蒸气分压。若二者相等，则蒸发达到平衡，干燥停止；若热空气中水蒸气分压 大，物料反而吸水。为使物料干燥，必须控制热空气的相对湿度 R（H 饱和空气 RH=100%， 未饱和空气RH 100%绝干空气RH=O% 物料中水分的性质平衡水分 - 在一定空气状态下，物料

7、表面产生的水蒸气压与空气中水蒸气分压相等 时物料中所含的水分，是干燥除不去的水分。物料的平衡水分含量随周边空气相对 湿度上升而增大。干燥器内空气相对湿度，应低于被干燥物自身的相对湿度。 自由水分（游离水） - 物料中所含大于平衡水分的那部分水，可在干燥过程中除去。 结合水分 - 主要以物理方式与物料结合的水分，与物料结合力较强，干燥速度较慢。 非结合水分 - 主要以机械方式结合的水分，与物料的结合力很弱，干燥速度较快。 干燥速率及其影响因素 干燥速率 - 单位时间内、单位干燥面积上被干燥物料所能气化的水分量，即水分量 的减少值。干燥速率曲线 - 物料含水量随时间变化的干燥曲线。可分为预热段、恒

8、速干燥段与 降速干燥段。 影响干燥速率因素恒速干燥阶段 - 干燥速率主要取决于水分在物料表面气化的速率，就主要取决于物 料外部条件。强化途径有提高空气温度和降低空气湿度以提高传热与传质动力；改 善物料与空气的接触情况，提高空气流速使物料表面气膜变薄，减少传热与传质阻 力。降速干燥阶段 - 干燥速率主要由物料内部水分向表面的扩散速率决定，主要取决于 物料本身性质。强化途径有提高物料温度；改善物料的分散程度以促进内部水分向 表面扩散。4）整粒与总混整粒 - 使干燥过程中结块或粘连的颗粒分散开以得到大小均匀的颗粒。一般采用过 筛的方法进行整粒，所用筛孔比制粒时筛孔稍小一些；但疏松颗粒宜选用稍粗一些

9、的筛网整粒。总混 - 整粒后，在混合筒内向颗粒中加入润滑剂和外加崩解剂进行混合。若处方中 有挥发油类物质，可先从干颗粒内筛出适量细粉吸收挥发油，然后再与干颗粒混匀。 若处方中主药剂量很小或对湿、热很不稳定，可先制成不含药的空白干颗粒，然后 加入主药（为保证混合均匀，常将主药溶于乙醇喷洒在干颗粒上，密封贮放数小时 后压片）称为空白颗粒法。5）压片片重计算 压片机 - 分单冲压片机和多冲旋转压片机两类 单冲压片机 - 由转动轮（动力部分） 、冲模冲头及其调节装置（决定片剂大小、形状 和硬度）、饲粉器（送料部分）三部分组成。用于小批量生产和实验室试制、 压力调节器 - 调节上冲下降的深度，深度越大，

10、压力越大；片重调节器 - 调节下冲在模孔中下降位置，位置越低，片重越大；出片调节器 - 调节下冲在模孔中抬升高度，使之与模圈上缘相平，以顶出片剂； 饲粉器- 将颗粒填充到模孔中，并将下冲顶出的片剂推至收集器中。多冲旋转压片机 - 生产效率高，用于工业生产。2、干法压片 *1）结晶压片法制备方法 - 适当粉碎、筛分和干燥，再加入适量崩解剂和润滑剂后直接压片。适用对象 - 流动性和可压性均良好的结晶性药物。2）干法制粒压片法制备方法- 将药物粉末及必要辅料混匀后用适宜设备将其压成固体 （块、片或颗粒）， 进而再粉碎成大小适宜的干颗粒，最后压制成片。如压大片法制粒、滚压式干法制 粒。适用对象 - 流

11、动性和可压性均不好且对湿、热较敏感的不稳定性药物。3）粉末直接压片法制备方法 - 药物与辅料粉末混合均匀后直接压片。特点 - 无制粒过程，省时节能、工艺简便、工序减少，适用于湿热条件下不稳定药物。对辅料的要求 - 除了满足一般对辅料的求外，还要求自身以及与药物混合后均具有 良好的流动性与可压性。常用辅料- 微晶纤维素、乳糖（无水型或喷雾干燥产品） 、预胶化淀粉、微粉硅胶、磷酸氢钙二水合物等。3、片剂的成型及其影响因素 *1）片剂的成型过程 - 物理压缩过程，涉及几种结合力。- 在压力下颗粒首先发生相对移动或滑动，从而排列的更加合理，然后颗粒被迫发 生塑性或弹性变形，使体积进一步缩小。- 部分颗

12、粒破碎生成大量新的未被污染（未吸附空气）的颗粒，具有较大比表面积 与表面能，因此表现出较强的结合力，加之静电力作用，使颗粒固结成具有一定孔 隙率的片剂。- 颗粒受压及相互摩擦产热导致局部升温而发生熔融现象，压力解除后在这些部位 因发生重结晶而形成“固体桥” ；可溶性成分重结晶亦可形成“固体桥” 。2）影响片剂成型的主要因素药物可压性 - 物料塑性比较大时可压性好， 弹性大时可压性差 （导致裂片和松片） 弹性大小用弹性复原率来表示（加压与压力解除后两种状态下片剂的高度差与加压 状态下片剂的高度之比） 。药物的熔点及结晶形态 - 药物熔点低有利于形成固体桥，即有利于片剂成型，且 片剂硬度大；立方晶

13、系因对称性好且比表面积大而易于压缩成型，鳞片或针状结晶 容易形成层状排列导致裂片，树枝状结晶因相互嵌接而可压性好，但流动性极差。 黏合剂与润滑剂 - 黏合剂用量大片剂容易成型，但用量过大造成片剂硬度大而使 其崩解、溶出困难；润滑剂在常用范围内对片剂成型影响不大，但疏水性润滑剂用 量过多会使粒子间结合力减弱，造成片剂的硬度降低。水分- 颗粒中含有适量水分或结晶水有利于片剂成型，但含水量过多会造成黏冲。压力- 通常压力越大，结合力越强，成片的硬度也越大，但当压力超出一定范围 后，压力对片剂硬度的影响减小；加压时间延长有利于片剂的成型并使片剂硬度增 大。4、片剂制备中可能发生的问题及解决办法 *1）

14、裂片 - 片剂发生裂开的现象（常发生顶裂或腰裂） 。产生原因 - 主要原因是压力分布不均匀以及所导致的弹性复原率不同（与物料性质 有关）；另外，细粉过多、颗粒过干、黏合剂黏性较弱或用量不足、片剂过厚以及加 压过快均会造成裂片。解决方法 - 关键是换用弹性小而塑性大的辅料，还要注意，减少细粉，适度干燥， 选择适宜及适量的黏合剂等。2）松片 - 片剂的硬度不够，稍加触动即散碎的现象。产生原因 - 前述影响片剂成型的因素都直接决定了片剂的硬度，亦即决定了是否松 片。如药物性质、黏合剂及润滑剂情况、水分及压力等诸多因素。解决方法 - 综合调整辅料和工艺因素。3）黏冲 - 片剂表面被冲头黏去一薄层或小部

15、分， 造成片面粗糙不平或有凹痕的现象。 产生原因 - 颗粒不够干燥或物料易于吸潮，润滑剂选择不当或用量不足，冲头表面 锈蚀或刻字粗糙不光等。解决方法- 应根据实际情况针对上述具体问题产生的原因进行解决。4）片重差异超限 - 片剂的重量超出药典规定的重量差异允许的范围。产生原因 - 颗粒流动性不好；细粉过多或颗粒不均匀；加料斗内物料时多时少；冲 头与模孔吻合不好。解决方法 - 重新制粒，加入优良助流剂，除去过多细粉，保持料斗内物料始终多于 1/3 ，维修或更换冲头和模圈等。5）崩解迟缓 - 片剂不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解。崩解机理-溶蚀；固体桥溶解；吸水膨胀；润湿热使内部空气膨胀；泡腾

16、产气 产生原因与解决办法 - 水分渗入是片剂崩解的首要条件，其与片剂内部空隙状态有 关，影响介质渗入的主要参数有毛细管数量（孔隙率） 、毛细管孔径、液体表面张力 与接触角，对四参数产生影响的主要因素都会对片剂崩解产生影响。原辅料的可压性 - 可压性强孔隙率及孔径都较小，片剂崩解较慢。？适量加入可 压性差的淀粉可增大片剂空隙率，使其吸水性显着增加，有利于片剂快速崩解；但 淀粉过量则影响成型。颗粒的硬度 - 颗粒硬度小易受压破碎，导致成片孔隙率及孔径都较小，片剂崩解 较慢？适度增大颗粒硬度；但硬度过大会造成压片困难或麻面。 压片力 - 通常情况下，压力越大，片剂的孔隙率及孔隙径越小，片剂崩解越慢； 也有些片剂崩解时间随压力增大而缩短（孔隙率大时吸水膨胀余地大而不崩解） 。？ 压力适中。 疏水性物料 - 疏水性物料与水的接触角较大，难以被水润湿而难以崩解。？加入 表面活性剂，降低界面张力，