塑胶异常的原因及解决办法

1、1 影響塑膠產品影響塑膠產品 品質之因素品質之因素 原料原料 機台機台 模具模具 環境環境 成型條成型條 件件 2 各各 種種 因因 素素 之之 考考 量量 點點: 原料原料: 材質. 縮水率. 含水率. 回收料比率. 機台機台: 頓位大小. 注射速度,注射速率和注射時間. 合模力. 啟閉模速度. 3 各各 種種 因因 素素 之之 考考 量量 點點: 模具模具: 材質. 冷卻加熱系統. 模具型腔.排氣系統. 澆注系統.導向部分. 頂出裝置.分型抽芯機構. 成型條件成型條件: 溫度. 速度(位置). 壓力. 時間. 4 各各 種種 因因 素素 之之 考考 量量 點點: 環境環境: 輔助設備(機械

2、手,吸料器,烘料斗等). 輔助耗材(脫模劑,去漬水等). 人員的素質. 後段加工. 包裝. 5 異常 現象 產 生 原 因解 決 辦 法 注 不 滿 ( 缺 膠 ) 1.料筒及噴嘴溫度偏低 2.模具溫度偏低 3.加料量不夠 4.剩料太多 5.制品超過最大注射量 6.注射壓力太低 7.注射速度太慢 8.模腔無適當排气孔 9.流道或澆口太小 10.注射時間太短、柱塞或螺杆退回太早 11.雜物堵塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈 提高料筒及噴嘴溫度 提高模具溫度 適當增加料量 減少剩料量 選用注射量更大的注射机 提高注射壓力或熔料溫度 提高注射速度 模具開排氣孔 適當增加流道或澆口尺寸 增加注射時間及保壓時間 清

3、理噴嘴及更換噴嘴零件 制 品 溢 邊 (毛邊) 1.注射壓力太大 2.模具閉合不緊或單向受力 3.模型平面落入異物 4.塑料溫度太高 5.制品投影面積超過注射機所允許的成型面積 6.模板變形彎曲 適當減小注射壓力 提高合模力,調整合模裝置 清理模具 降低料筒及噴嘴溫度 改變制品造型或更換大型注射机 檢修模板或更換模板 出現異常現象的原因及解決辦法出現異常現象的原因及解決辦法 6 異常 現象 產 生 原 因解 決 辦 法 气 泡 1.原料含水分、溶劑或揮發物 2.熔料溫度太高或受熱時間太長,已降解或分解 3.注射壓力太大 4.注射柱塞退回太早 5.模具溫度太低 6.注射速度太低 7.在料筒加料端

4、混入空气 原料進行干燥處理 降低熔料溫度,或拆機及換新料 降低注射壓力 延長退回時間或增加預塑時間 提高模溫 降低注射速度 適當增加背壓,或對空注射 凹 痕 ( 縮 水 ) 1.流道、澆口太小 2.制品太厚或薄厚懸殊 3.澆口位置不適當 4.注射及保壓時間太短 5.加料量不夠 6.料筒溫度太高 7.注射壓力太小 8.注射速度太慢 增加流道、澆口尺寸 改進制品工藝設計,使制品薄厚均勻 澆口開在制品的壁厚處,改進澆口位置 延長注射及保壓時間 增加剩料量 降低料筒溫度 提高注射壓力 提高注射速度 出現異常現象的原因及解決辦法出現異常現象的原因及解決辦法 7 異常 現象 產 生 原 因解 決 辦 法

5、熔接痕(結合線) 1.熔料溫度太低 2.澆口太多 3.脫模劑過量 4.注射速度太慢 5.模具溫度太低 6.注射壓力太小 7.模具排氣不良 提高料筒、噴嘴及模具溫度 減少澆口或改變澆口位置 采用霧化脫模劑,減少用量 提高注射速度 提高模溫 提高注射壓力 增加模具排氣孔 表 面 波 紋 1.料筒溫度太低 2.注射壓力小 3.模具溫度低 4.注射速度太慢 5.流道、澆口太小 提高料筒溫度 提高注射壓力 提高模溫 提高注射速度 增大流道、澆口尺寸 黑 點 及 條 紋 1.塑料已分解 2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之間 3.噴嘴與模具主流道吻合不良,產生積料, 並在每次注射時帶入模腔 4.模具無排氣孔

6、降低料筒溫度或換料 提高料筒溫度 檢查噴嘴與模注口,使之吻合良好 增加模具排氣孔 出現異常現象的原因及解決辦法出現異常現象的原因及解決辦法 8 異常 現象 產 生 原 因解 決 辦 法 銀 紋 、 斑 紋 1.塑料溫度太高 2.原材料含水量太大 3.注射壓力太低 4.流道、澆口太小 5.樹脂中有揮發物 降低模溫 原材料進行干燥處理 提高注射壓力 增加流道、澆口尺寸 原料進行干燥處理 制 品 變 形 1.冷卻時間不夠 2.模具溫度太高 3.制品厚薄懸殊 4.制品脫模杆位置不當、受力不均 5.模具前后溫度不均 6.澆口部分過分的填充作用 延長冷卻時間 降低模溫 盡量使制品厚薄均勻 改變制品與脫模杆

7、的位置,使受力均勻 使模具兩半的溫度一致 減少墊料 裂 紋 1.模具溫度太低 2.制品冷卻時間太長 3.制品頂出裝置傾斜或不平衡 4.脫模杆截面積太小或數量不夠 5.嵌件未預熱或溫度不夠 6.制品斜度不夠 提高模溫 減少冷卻時間 調整頂出裝置的位置,使制品受力均勻 增加脫模杆的截面積或數量 提高嵌件預熱溫度 改進制品工藝設計、增加斜度 出現異常現象的原因及解決辦法出現異常現象的原因及解決辦法 9 異常 現象 產 生 原 因解 決 辦 法 制 品 脫 皮 分 層 1.不同塑料混雜 2.同一塑料不同牌號相混 3.塑化不均 4.混入異物 采用單一品种的塑料 采用同牌號的塑料 提高成型溫度並使之均勻

8、清理原材料,除去雜質 制 品 強 度 下 降 1.塑料降解或分解 2.成型溫度太低 3.熔接不良 4.塑料回料用的次數太多 5.塑料潮濕 6.澆口位置不當(如在受彎曲力處) 7.塑料混入雜質 8.制品設計不良,如有銳角、缺口 9.圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠 10.模具溫度太低 適當降低溫度或清理料筒 提高成型溫度 提高熔接縫的強度 減少回料混入的比例 原料進行干燥 改變澆口位置 原料過篩,以除去雜質 改進制品的工藝設計,避免銳角、缺口 嵌件設置在壁厚處,改變嵌件位置 提高模溫 出現異常現象的原因及解決辦法出現異常現象的原因及解決辦法 10 異常 現象 產 生 原 因解 決 辦 法 制 品

9、脫 模 困 難 1.模具太粗糙 2.模具斜度不夠 3.模具鑲塊處縫隙太大 4.成型周期太短或太長 5.模芯無進氣孔 6.模具溫度不合適 7.注射壓力太高,注射時間太長 8.模具表面劃傷或刻痕 9.頂出裝置結構不良 降低模具粗糙度 增加模具的脫模斜度 減小模具鑲塊處縫隙 調整成型周期 縮短模具閉合時間或增加進氣孔 降低模溫 降低注射壓力,縮短注射時間 檢修模具型腔 改進頂出裝置的結構 主 流 道 粘 模 1.主流道斜度不夠 2.主流道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合 3.噴嘴噴孔直孔大於主流道直徑 4.主流道太粗糙 5.噴嘴溫度太低 6.主流道無冷料穴 7.冷卻時間太短,主流道尚未凝固 增加主流道的斜度

10、 使噴嘴和主流道的尺寸相同並對准 減小噴嘴直徑 降低主流道粗糙度 提高噴嘴溫度 增加主流道冷料穴 延長冷卻時間 出現異常現象的原因及解決辦法出現異常現象的原因及解決辦法 11 異常 現象 產 生 原 因解 決 辦 法 冷塊或僵塊(冷膠) 1.熔料溫度太低、塑化不良 2.混入雜質或不同品种塑料混用 3.噴嘴溫度太低 4.無主流道或分流道冷料穴 5.制品質量和注射機最大注射量接近,而成型時 間太短 提高熔料溫度並使塑化均勻 除去雜質並采用同种同牌號的料 提高噴嘴溫度 設置主流道冷料穴 采用大型注射機,或延長成型周期 制 品 尺 寸 不 穩 定 1.注射機液壓系統或電气系統不穩定 2.成型周期不一致 3.澆口太小或不均 4.模具定位杆彎曲或磨損 5.加料量不均 6.制品冷卻時間太短 7.溫度、壓力、時間變更 8.塑料顆粒大小不均 9.回料與新料混合比例不合适 檢查液壓和電气系統的穩定性 使成型周期均勻一