KCSJ-14 曲柄加工工艺及钻Φ10孔夹具设计【版本2】【含三维SW】
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版本2
含三维SW
KCSJ-14
曲柄加工工艺及钻Φ10孔夹具设计【版本2】【含三维SW】
KCSJ
14
曲柄
加工
工艺
10
夹具
设计
版本
三维
SW
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KCSJ-14 曲柄加工工艺及钻Φ10孔夹具设计【版本2】【含三维SW】,版本2,含三维SW,KCSJ-14,曲柄加工工艺及钻Φ10孔夹具设计【版本2】【含三维SW】,KCSJ,14,曲柄,加工,工艺,10,夹具,设计,版本,三维,SW
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装订线南京工业职业技术学院毕业设计毕 业 设 计课 题 名 称手柄的机械加工工艺规程及夹具设计分 院/专 业班 级学 号学 生 姓 名指导教师： 2020年5月 日摘 要手柄的机械加工工艺规程及夹具设计，是包含工艺工序设计和钻孔夹具设计，工艺设计分为选择零件的材料，余量，加工顺序，加工精度等，针对直径10的孔，认真分析精度和粗糙度，工序工步分为：钻扩铰孔。专用夹具设计是钻扩铰直径10mm，主要用心轴和削边销为定位元件，属于精基准定位，并绘制CAD图纸和Solidworks三维图纸。开口垫圈和螺母为夹紧装置，属于单个螺旋夹紧机构。钻模板是固定钻模板，因为涉及到大中批量生产，精度为Ra1.6，使用快换钻套为导向装置。夹具体和钻模板的材料是HT200。本说明书主要包括三大部分，第一部分是绪论、手柄机械加工工艺规程的制定，第二部分是专用夹具的设计，第三部分是总结与体会、致谢和参考文献。关键词：手柄、工艺夹具、直径10mm、批量生产、导向装置AbstractThe machining process specification and fixture design of the handle include process design and drilling fixture design. The process design is divided into material selection of parts, allowance, processing sequence, processing accuracy, etc. for holes with diameter of 10, the precision and roughness are carefully analyzed. The process steps are: drilling expanding reaming. The special fixture is designed to drill and ream the diameter of 10 mm, mainly with the mandrel and cutting pin as positioning elements, which belongs to the precise datum positioning, and draw CAD drawings and SolidWorks 3D drawings. The open washer and nut are clamping devices and belong to a single screw clamping mechanism. The drilling template is a fixed drilling template, because it involves large and medium-sized batch production, the accuracy is Ra1.6, and the quick change drill sleeve is used as the guide device. The clamp specific and drill template material is HT200.This manual mainly includes three parts: the first part is the introduction, the formulation of box machining process specification, the second part is the design of special fixture, and the third part is the summary and experience, thanks and referencesKey words: Handle、process fixture、diameter of 10 mm、mass production、guide device.- V -目 录摘 要IIABSTRACTIII目 录IV第一章 绪论11.1 手柄介绍11.2 夹具和工艺的介绍11.3 设计的内容1第二章 零件的分析22.1 零件的介绍22.2 工艺分析3第三章 工艺规程设计43.1 确定毛坯的制造形式43.2 确定生产类型53.3 确定毛坯尺寸53.4确定重要部位加工定位方式63.5 制定工艺路线73.6 定位基准的选择73.7 工序尺寸及加工方式83.8 加工工序内容9第四章 切削用量及工时计算10第五章 钻夹具设计135.1 设计任务分析135.2 工件定位、夹紧方案的确定135.3 定位误差分析与计算135.4 夹紧力的计算155.5 导向装置设计165.6 夹具体的设计及与机床的联接165.7 安装与拆卸17总结18参考文献19致 谢20第一章 绪论1.1 手柄介绍手柄是一种机械配件方便工人操作机械。按照工艺分析，有几点需要注意：1、测量手柄尺寸是否严格按照行业执行标准加工(重点看安装尺寸)。2、手柄螺丝部分是挫制螺纹还是机床板牙套出来的，这里要重点区分，搓出来的螺丝精准度、硬度都不是很好并且表面粗糙。3、手柄表面处理是否光滑无毛刺，防锈处理工艺是否过关。4、看手柄安装部位、螺丝的精准度及整体手柄尺寸是否完全按照机械部标准加工。5、手柄表面是否粗糙、有砂眼。6、手柄表面处理是否光滑无毛刺，防锈工艺是否过关1.2 夹具和工艺的介绍工艺工装夹具，在生产中有着的作用，具有广泛的应用是在机械加工中。总之，它具有以下特点：1. 保证工件的加工精度2. 扩大机床工艺范围和改变机床用途3. 改善劳动条件和保证生产安全1.3 设计的内容第一阶段：查阅资料，写任务书，开题报告第二阶段：分析零件的工艺，制定工艺过程卡第三阶段：根据工艺路线制定工序卡第四阶段：设计夹具设计手册，设计夹具方案第五阶段：绘制夹具装配图和夹具零件图第六阶段：写工艺规程设计说明书第七阶段：写夹具设计说明书。- 21 -第二章 零件的分析2.1 零件的介绍本课题零件见图2.1所示，属于连杆类零件，材料为HT200，整体为规则的图形，大圆体与小圆体的距离为100mm和70mm，大圆体和小圆体的高度为17mm，整体结构对称，要求大批量生产。该零件尺寸18mm和10mm孔的精度较高，加工工序为钻扩铰，其余粗加工即可。图2.1 零件二维工程图图2.2 零件3D图2.2 工艺分析由零件图可知，手柄的直径30mm，直径20mm的两个端面的粗糙度要求为Ra1.6，18和10孔表面粗糙度Ra1.6，并达到IT10级精度。三个外圆的凸台端面和凸台直径4mm孔的表面粗糙度Ra12.5，一次加工完成。该零件为手柄，为整体铸造，制坯和加工困难，但是装配精度高。其形状复杂，具有较复杂的截面形状和加强肋；具有一定形状，它们在表面粗糙度、形位公差、尺寸精度要求高，并且直接影响手柄的装配精度和使用性能。第三章 工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式手柄零件HT200、HT200的材质具有良好的铸造性，批量生产的铸造，铸件毛坯采用方法生产，不仅可以率，而且可以提高和小的余量。在加工过程中，通常根据零件的批量生产确定具有相应精度的铸坯。通过查阅材料成型技术基础、工程材料与成型工艺，比较各种毛坯铸造方法优缺点之后，最后决定采用金属型铸造。与砂铸相比，金属铸件具有更高的尺寸精度，更低的表面粗糙度和更快的导热速度。另外，金属型铸件的表面质量和力学性能好于砂型铸件，表面粗糙度可以达到Ra12.5，尺寸精度能够达到IT12。金属型铸造可实现“一模多铸”，促进机械化、自动化生产，生产的效率提高。这种铸造方法主要适用于大批量生产。铸造后，应进行人工时效处理，减少坯料内部应力和变形程度。为了使模样方便从铸型取出，制造模样的时候应该设置一定的斜度，即拔模斜度。设置拔模斜度为1。值得注意的是，设计铸件的时候，要考虑到圆弧过渡，可以防止铸件转角处产生黏砂和由于铸造应力太大产生裂纹，还能避免铸型尖角损坏而产生砂眼的缺陷Error! Reference source not found.。图3.1 毛坯图3.2 确定生产类型根据设计主题：Q=2500台/年，根据生产实际标准，备件率为2%，废品率为0.3%。替代指南中的公式（1-1）给出N=25001（1+4.5%）（1+0.7%）=2630.7件/年，则杠杆的生产类型为中批量生产。图3.2 生产类型规范3.3 确定毛坯尺寸表3.1 毛坯尺寸加工面加工方式加工余量毛坯尺寸粗铣30的底端面粗铣2.8mm3017+2.8粗铣30的顶端面粗铣2.8mm3017+2.8精铣30的底端面精铣0.2mm3017+0.2精铣30的顶端面精铣0.2mm3017+0.2钻扩铰18的孔钻-扩-铰实心实心粗铣长度100处20的两端面粗铣2.8mm2017+2.8精铣长度100处20的两端面精铣0.2mm2017+0.2钻扩铰长度100处10的孔钻-扩-铰实心实心粗铣长度70处20的两端面粗铣2.8mm2017+2.8精铣长度70处20的两端面精铣0.2mm2017+0.2钻扩铰长度70处10的孔钻-扩-铰实心实心铣长度100处9的端面粗铣3mm911+3铣长度70处9的端面粗铣3mm911+3铣大圆处9的端面粗铣3mm916+3钻长度100处4的孔钻实心实心钻长度70处4的孔钻实心实心钻大圆处4的孔钻实心实心3.4确定重要部位加工定位方式表3.2 加工定位方式粗铣以顶端面和外圆为粗基准粗铣以底端面和外圆为精基准精铣以顶端面和外圆为精基准精铣以底端面和外圆为精基准钻扩铰18的孔钻-扩-铰以一端面和外圆为精基准粗铣长度100mm处20的粗铣以一端面和内孔为精基准精铣长度100mm处20的精铣以一端面和内孔为精基准钻扩铰长度100处10的孔钻-扩-铰以一端面和内孔为精基准粗铣长度70mm处20的两个端面粗铣以一端面和内孔为精基准精铣长度70mm处20的两个端面精铣以一端面和内孔为精基准钻扩铰长度70处10的孔钻-扩-铰以一端面和内孔为精基准铣长度100处9的端面粗铣以一端面和内孔为精基准铣长度70处9的端面粗铣以一端面和内孔为精基准铣大圆处9的端面粗铣以一端面和内孔为精基准钻长度100处4的孔钻以一端面和内孔为精基准钻长度70处4的孔钻以一端面和内孔为精基准钻大圆处4的孔钻以一端面和内孔为精基准3.5 制定工艺路线表3.3 工艺路线1铸造铸造2处理时效处理3铣粗铣30的底端面4铣粗铣30的顶端面5铣精铣30的底端面6铣精铣30的顶端面7钻钻扩铰18的孔8铣粗铣长度100处20的两端面9铣精铣长度100处20的两端面10钻钻扩铰长度100处10的孔11铣粗铣长度70处20的两端面12铣精铣长度70处20的两端面13钻钻扩铰长度70处10的孔14铣铣长度100处9的端面15铣铣长度70处9的端面16铣铣大圆处9的端面17钻钻长度100处4的孔18钻钻长度70处4的孔19钻钻大圆处4的孔20检验检验21入库入库3.6 定位基准的选择a：精基准的选择选择精基准的时候，要尽量保证了保证加工的精度以及装夹的准确方便。查阅机械制造工艺学工艺过程设计部分可知，精基准的选择原则有四个，分别是“基准重合”原则、“基准统一”原则、“自为基准”原则和“互为基准”原则。对于该手柄的零件，选择直径30mm的底端面，直径18mm的孔和长度为100mm的直径10mm孔作为精基准，即一面两孔，符合“基准重合”原则、“基准统一”原则。b：粗基准的选择粗基准的选择对于分配各加工面的加工余量、不加工面与加工面之间的位置度都会产生不同程度的影响。查阅机械制造工艺学定位基准的选择部分可知，粗基准的选择原则包括：以不加工平面作为粗基准；保证重要平面余量均匀，以该平面作为粗基准；粗基准平面应平整；粗基准只能用一次，不能够重复使用。结合以上原则，分析零件的结构特点，直径30mm的外圆和直径20mm的外圆为未加工表面，表面平整，无浇口、冒口、飞边等缺陷。作为粗基准能够保证加工余量和位置要求。所以，通过以上分析，选择零件的直径30mm的外圆和直径20mm的外圆作为粗基准。3.7 工序尺寸及加工方式a：工序直径30mm的上下端面粗铣直径30mm的上下端面：3017+（1.82）=3020.6精铣直径30mm的上下端面：3020.6+（0.22）=3021b：工序直径20mm的上下端面（两处）粗铣直径20mm的上下端面：2017+（1.82）=2020.6精铣直径20mm的上下端面：2020.6+（0.22）=2021c：直径18mm的孔直径18mm的孔实心铸造，加工方式为钻孔直径17mm，扩孔直径17.5mm，铰孔直径18mm。d：直径10孔（两处）直径10mm的孔实心铸造，加工方式为钻孔直径9mm，扩孔直径10.5mm，铰孔直径10mm。e：外圆凸台端面粗加工直径9mm，一次加工完成。f：直径4mm的孔粗加工，铸造实心。3.8 加工工序内容（1）机床的选择对于机床选择的时候，应该遵循：机床的加工范围与零件外形尺寸相匹配；机床的精度可以达到工序加工要求的精度；机床的生产效率要适应零件的生产类型；要结合现场实际情况，充分利用现有设备；合理选择先进制造装备。查阅机械制造工艺学各种生产类型的特点和要求可知，由于该零件是大批生产，应当采用专用设备和自动生产线，所以机床选用专用机床。（2）夹具的选择夹具的选择，同机床的选择一样，也要和零件的生产类型相适应，由于该零件是大批生产，各道工序所采用的机床夹具，主要采用手动的专用机床夹具。（3）刀具的选择刀具的选择要从各道工序采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件的材料、所要求的表面粗糙度和加工精度、生产效率及经济性等因素进行综合的考量。现对指定工序进行刀具选择。铣端面使用面铣刀，钻孔使用麻花钻，扩刀和铰刀。（4）量具的选择常用量具主要有游标卡尺、百分尺、百分表等。对于该零件来说，其生产类型为大批生产，宜采用极限量规、高生产率的专用检具。第四章 切削用量及工时计算在选择切削用量的时候，要保证零件的加工精度以及表面粗糙度；要尽量提高生产效率；要充分发挥机床的性能；要让刀具保证恰当的使用寿命。现在，对指定13道工序的切削用量进行选择，以及计算各道工序的机床主轴转速。工序：粗铣直径30mm的底端面背吃刀量ap的确定：查阅简明金属机械加工工艺手册P421可知，背吃刀量选择1.8mm。 进给量的确定：查阅机械加工工艺简明速查手册表6.26硬质合金端铣刀、盘铣刀加工平面和台阶时的进给量fz可知，fz=0.14mmz。进给量可按下式进行计算：fm=fzz （2.3）式中 fm每转进给量； fz每齿进给量； z铣刀齿数。由公式（2.3）可知进给量为：fm=fzz0.1412 1.68（mmr）切削速度vc的确定：查阅简明金属机械加工工艺手册表7-31各种常用工件材料的铣削速度推荐范围可知，由于该工件材料为灰铸铁，且为粗铣。所以选择切削速度为1ms。机床主轴转速的确定：查阅机床制造工艺及专用夹具设计指导P21可知，主轴转速公式如下：ns=1000vcdw （2.4）式中 ns主轴转速； vc切削速度； dw铣刀直径。由公式（2.4）可知主轴的转速为：ns=1000vcdw =10006040 500（rmin）工序：钻、扩、铰210孔背吃刀量ap的确定：查阅机械加工工艺简明速查手册表8.4钻销要素可知：ap=d02 （2.5）式中 ap背吃刀量； d0钻头直径。由公式（2.5）可知：ap=d02 =92 =4.5（mm）进给量和钻削速度的确定：查阅机械加工工艺简明速查手册表8.6硬质合金的钻削速度vc和进给量f可知，选择钻削速度为1ms，进给量0.5mmr。机床主轴转速的确定：由公式（2.4）可知主轴的转速为：ns=1000vcdw =1000309 1000（rmin）工序：铣20的端面背吃刀量ap的确定：查阅简明金属机械加工工艺手册P421可知，背吃刀量选择1.8mm。 进给量的确定：查阅机械加工工艺简明速查手册表6.26硬质合金端铣刀、盘铣刀加工平面和台阶时的进给量fz可知，fz=0.15mmz。由公式（2.3）可知进给量为：fm=fzz0.1510 1.5（mmr）切削速度vc的确定：查阅简明金属机械加工工艺手册表7-31各种常用工件材料的铣削速度推荐范围可知,选择切削速度为1.5ms。机床主轴转速的确定：由公式（2.4）可知主轴的转速为：ns=1000vcdw =10001.56030 955（rmin）第五章 钻夹具设计5.1 设计任务分析生产类型决定着生产率、夹具结构和经济性。在本次设计中，生产类型为大批大量生产，故需要采用专用夹具。设计专用夹具的时候，要仔细研究零件图和工序图。在本次设计中，指定工序：钻扩铰直径10mm的孔，进行专用夹具的设计，这套夹具应该从夹紧的方向考虑来提高效率。对于此工序来说，主要是钻扩铰直径10mm的孔，需要保证孔的垂直度要求和表面粗糙度等要求，合理安排钻套的形式、钻模板的布置形式，以及如何引刀。5.2 工件定位、夹紧方案的确定分析工序简图可知，采用的定位方案为一面两销定位。定位基准面为直径30mm的一个端面，直径18mm的孔和长度100mm处直径10mm的孔。直径30mm底端面限制三个自由度，其中心轴外圆限制两个自由度，菱形定位销限制一个自由度，实现工件定位精确。平面定位元件选择了心轴端面，一方面是该元件所定位的底端面是已经加工过的平面。夹紧动力装置一般分为手动夹紧和机动夹紧，其中机动夹紧又分为气动、液动、电动等方式。由于在本次设计中工件是大批生产，在选择夹紧机构时选用机动夹紧中的手动夹紧机构，这是因为手动夹紧的夹紧力基本稳定；夹紧动作迅速，能够减少辅助时间，提高生产率；操作方便而且操作省力，可以极大的减工人的劳动强度。5.3 定位误差分析与计算在本次钻床夹具设计中，工件在夹具中采用一面两孔定位，工件底端面（为第一定位基准，工件上的两个定位孔分别为第二和第三定位基准。由于工件在夹具中定位时，底端作为第一定位基准面，工艺基准与设计基准重合，没有基准位置误差；因为定位孔比较浅，所以由内孔与底面垂直度误差而引起其内孔中心线的基准位置误差也可忽略不计。但是两个定位孔由于与定位销的配合间隙及两孔、两销中心距误差引起的基准位置误差不能忽略，需要计算出来。此时产生的定位误差应该包括两方面：一是工件在两定位孔连心线上的位置误差，二是两定位孔连心线上的转角误差Error! Reference source not found.。如图5.2所示，位置误差产生的原因是定位孔与定位销为间隙配合，孔的中心线与销的中心线不会重合，所以工件会发生移动。由于圆柱销孔的配合间隙会一直小于菱形销的削边量，而工件在两孔连心线上的基准极限位置，只会受到圆柱销孔配合间隙的限制。图5.2 位置误差示意图所以位置误差可采用如下公式：位置=TD1+Td1+1min （5.1）式中 TD1工件内孔O1的公差； Td1夹具上圆柱销的公差； 1min工件上定位孔O1与圆柱销的最小配合间隙。定位销的尺寸为18-0.027-0.016mm ，定位孔是按7级精度加工出来的，其尺寸为10 0+0.018mm，所以由公式（3.1）可知位置=0.018+0.011+0.016=0.045mm。而工件上两定位孔中心距的尺寸为1000.08mm，其公差为0.16mm。该位置误差小于工件两定位孔中心距尺寸公差的1/3，满足该工序的加工精度要求。如图5.3所示，转角误差产生的原因是工件两定位孔的中心连线会绕着Z轴旋转，这同样是是由孔销的配合间隙所导致的。图3.2 转角误差示意图所以转角误差可采用如下公式：角度=2tan-1TD1+Td1+1min+TD2+Td2+2min2L （5.2）式中 TD1工件内孔O1的公差； TD1夹具上圆柱销的公差； 1min工件上定位孔O1与圆柱销的最小配合间隙。TD2工件内孔O2的公差； Td2夹具上菱形销的公差； 2min工件上定位孔O2与菱形销的最小配合间隙。由公式（5.2）可得：角度=2tan-1TD1+Td1+1min+TD2+Td2+2min2L =2tan-10.018+0.011-0.005+0.018+0.011-0.0052140 =36工件上两定位孔中心距尺寸的转动公差为5。该转角误差小于工件两定位孔中心距尺寸转角公差的1/3，满足该工序的加工精度要求。5.4 夹紧力的计算夹紧力的计算需要先确定计算麻花钻进给时的钻削力，查阅机床夹具设计册表1-2-3钻削力的计算公式可知，切削力Fc的计算公式为Fc=902ts0.75Kp （5.3）式中 t切削深度； s每转进给量； Kp修正系数。其中修正系数Kp可由公式（3.4）计算。Kp=KmpKpKpKpKp （5.4）式中 Kmp考虑工件材料机械性能的系数； Kp、Kp、Kp、Kp考虑刀具几何参数的系数。查阅机床夹具设计手册表1-2-4Kmp值、表1-2-5指数n值、表1-2-6系数Kp、Kp、Kp、Kp值，结合公式（3.4）进行修正系数Kp的计算。Kp=KmpKpKpKpKp = 2001500.411.111 =1.23由公式（5.3）得Fc=902ts0.75Kp =9020.20.751.21.23 =399.5（N）根据机械制造工艺及专用夹具设计指导可知夹紧力计算公式为P=KFc1+2 （5.5）式中 K安全系数，一般K=1.53； 1夹紧元件与工件间的摩擦系数； 2工件与定位面间得到摩擦系数。查阅现代机床夹具设计（第二版）表4-21典型夹紧形式实际所需的夹紧力的计算可得，K=2，1=0.2，2=0.16。则所需夹紧力为P=KFc1+2 =2399.50.2+0.16 = 2219.4（N）5.5 导向装置设计本道工序设计的夹具为钻床夹具，所以需要设计钻模板，来引导钻头保证被加工这个孔的位置精度。钻套分为固定钻套，可换钻套和快换钻套，本道工序选用快换钻套直径10mm。5.6 夹具体的设计及与机床的联接夹具体是夹具中最大、最复杂的基础件，夹具体上的重要表面要有的精度和尺寸稳定性。由于该零件为大批生产，所以夹具体的毛坯结构采用铸造结构，其优点在于工艺性好，具有良好的抗振、抗压性能。为了减轻重量，夹具体采用框性薄壁结构，壁厚均匀。由于承受力较大，在夹具体内部相应位置设置加强筋。放置楔块的位置为夹具体内部凸台，其下部需要设置加强筋提高刚度。该凸台可以通过活块铸造的方式铸造出来。对于夹具体表面上放置钻模支架等零件的地方，设置了小凸台。这样的做的目的是，可以减少加工面积，降低加工时间，还能保证其平面度。为了提高效率，减少辅助时间。其找正方式不是在夹具体上设置找正基面，而是通过样棒。样棒不仅可以保证同轴度，还可以辅助钻模的安装。另外，由于夹具体质量较大，所以我设置了吊环螺钉，方便夹具体的吊装。由于采用了专用机床，所以夹具体与机床的联接方式是螺纹联接以及两销钉进行定位。该销钉不采用菱形销的原因是：夹具体为单件生产，安装一次，而且销钉配作。5.7 安装与拆卸安装：首先，把心轴通过螺母固定到夹具体上，加上削边销，然后，把工件直径30mm的端面和心轴的端面重合，工件直径18mm的内孔和心轴的直径18mm外圆，通过过度配合放到心轴上，最后用开口垫圈和螺母夹紧工件。钻模板为固定钻模板，有两个内六角螺钉夹紧，有两个圆柱销定位位置，由于大中批量生产和精度高，所以使用快换钻套，一一安装在夹具体上。拆卸顺序为：导向装置，固定式钻模板，夹紧装置，工件，心轴和削边销。总结写到这个部分时候，意味着本次毕业设计即将进入尾声。在这一个学期中，我认认真真的做毕业设计，发现了不足的地方，也收获了很多干货，同时也对这四年所学习的知识进行了一次全面的巩固，大抵算得了一次小小的锻炼。在刚开始接触毕业设计时，很多东西都不了解，心里是慌张的，尤其是当老师拿出那一堆零件图。当我拿到我的零件图时，真的是苦笑不得，图纸的年龄和我年龄也差不多。刚看到零件的时候，觉得图纸比较复杂，心里总是害怕完不成完成任务，感觉很难。经过老师的指导，渐渐的熟悉了设计思路。其实，只要我们按照老师的指导，把毕业设计分解成一个又一个的子任务，每周把每周的任务认认真真的按时做完，到最后，就能完成毕业设计。在这次毕业设计中，发现了很多的不足之处。在考虑问题的时候，不够全面。在进行夹具的设计时，没有考虑到后面的加工工艺性没有给夹具体上放置钻模支架、对刀块支架处，设置凸台，直接加工整个平面的话，精度低，成本高。比如，在设计偏心让刀机构的时候，没有考虑轴向定位，使两个偏心轮的位置固定。还有就是对以前所学习的知识，掌握的不够牢靠。有时候苏老师提出问题后，我却无法回答，可以说是很惭愧了。这些不足之处的指出，会激励我继续向前，同时不断补充完善这些不足之处。必须承认的是，毕业设计真的很锻炼人，它让我提高了查阅资料和学习相关知识的能力，同时可以将以前的知识相互联系起来，还让我更多的考虑细节问题。哪怕是以前再怎么对专业知识的不了解，来回的查阅、交流、讨论会让你熟悉起来，大抵是“最熟悉的陌生人”吧。比如在我们的专业设置中，对于铸造相关的知识讲的很少，通过在图书查阅相关书籍，丰富了我的知识和眼界。另外，还应该摆正学习态度，不能只知道玩，这是对自己的不负责任。参考文献1 许晓旸, 专用机床设备设计M. 重庆: 重庆大学出版社, 2003.2 孙已德, 机床夹具图册M. 北京: 机械工业出版社, 1984: 20-23.3 贵州工学院机械制造工艺教研室, 机床夹具结构图册M. 贵阳: 贵州任命出版社, 1983: 42-50.4 东北重型机械学院等, 机床夹具设计手册M. 上海: 上海科学技术出版社, 1979.5
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