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蜗轮
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蜗轮泵体加工工艺及镗Φ40轴承孔夹具设计,蜗轮,加工,工艺,40,轴承,夹具,设计
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蜗轮泵体加工工艺与夹具设计Worm gear pump body processing technology and fixture design作 者 姓 名： 专 业 ： 学 号 ： 指 导 教 师： 完 成 日 期： 上海电机学院继续教育学院摘 要蜗轮泵体加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：蜗轮泵体 工艺规程；定位；压紧；导向，夹具，误差I AbstractWorm gear pump body is processing procedures and fixture design including parts processing process design, process design and special fixture design three parts. Should first analyze the parts in the process design, understand parts of technology to design the structure of blank, and choose the good parts processing benchmark, design process of the parts; Then the parts size of each work step of the process, the key is to determine the process equipment for each process and cutting parameter; For the design of special fixture, then select design out of the component parts of the fixture, such as the positioning device, clamping device, led components, specific connection with machine parts and other parts; Calculated at the exit of fixture locating position error, analysis the rationality of the fixture structure and deficiency, and pay attention to the improvement in the later design.Key words: worm gear pump body procedure; Positioning; Pressure; Guide, fixture, errorIII目录AbstractIII1、前言12、零件的分析22.1 零件结构及作用分析22.2 蜗轮泵体零件的工艺规程分析23：一个是以底面和40的孔为基准 的加工面，这组加工面主要是钻110圆周上的6-M6螺纹底孔，钻F向65圆周左端面上的4-M6螺纹底孔，钻E向50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔，钻E向另外一端50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔。23、毛坯的确定33.1确定毛坯的制造形式33.2毛坯形状及尺寸3毛坯的形状及尺寸主要有零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等几个因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量。铸件公称尺寸所允许的最大尺寸和最小尺寸之差称为铸件尺寸公差。毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关。34、拟定加工工艺路线44.1 基准面的选择原则44.1.1 粗基准面的选择原则44.1.2 精基准的选择原则44.2 制定工艺路线5工艺方案一和方案二的区别在于方案二先铣端面然后镗孔再钻孔，看似合理，实际上不太合理，因为镗孔精度高，需要先加工工艺孔，利用加工好的工艺孔作为定位基准，镗孔，才能更好的保证加工精度要求，而方案一先铣面后先钻2-11的孔，这样可以利用2-11的孔作为定位基准，更好地保证了工件的加工精度，综合考虑我们选择方案一。65、零件加工工序设计7切削工时：，则机动工时为79切削工时： ，则机动工时为1010由切削表2.7和工艺表4.216查得11由切削表2.7和工艺表4.216查得12基本工时：136、夹具设计146.1 问题的提出146.3 定位基准的选择146.4定位方案的确定156.6夹紧装置的组成及基本要求176.7 切削力及夹紧力计算186.8 定位误差分析196.9 夹具设计及操作简要说明20结束语22答谢辞23参考文献241序言机械制造行业的生产一定形状和大小的零件和产品,并配备了机械设备行业。机械制造的产品可以直接使用的人使用,而且对其他行业的生产提供设备,有各种各样的社会机器或机械制造产品。我们的生活不能分开制造,所以制造业是国民经济发展的一个重要的产业,是一个重要的基础,一个国家或地区的发展和强大的支柱。在某种意义上,机械制造业的水平是衡量一个国家的国民经济的整体实力和科技水平的一个重要指标。蜗轮泵体的工艺设计和夹具设计的基础是一个教学环节完成的机械制图、机械制造技术、机械设计、机械工程材料课程设计。正确解决一部分的过程中定位,夹紧和工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,并设计专用夹具,确保零件加工的质量。设计也开发自己的自学和创新能力。因此,本设计是全面和实用,涉及范围广泛的知识。因此,在设计中应注意的基本概念,基本理论,而且还注意到生产实践的需要,只有各种理论与生产实践的结合,可以很好的完成设计。1零件的分析1.1 零件结构及作用分析图1-1 零件图Figure 1-1 part drawing蜗轮泵体也就是蜗轮箱体，它的作用就是在里面放蜗轮和蜗杆的作用，通过2处的轴承孔位置安放轴承，然后轴承上安装2个十字交叉的轴，来实现蜗轮蜗杆的啮合，从而传递动力和扭矩，蜗轮泵体属于箱体类零件，结构统筹比较复杂，识图难度较大。1.2 蜗轮泵体零件的工艺规程分析蜗轮泵体的工艺有3组加工面分别为：1：以下端面为基准的加工面，这组加工面包括钻4x11孔2：一个是以底面和2-11孔为基准 的加工面，这组加工面主要是铣128，50孔的端面，铣60孔的端面，镗50，92的孔，镗40的孔。3：一个是以底面和40的孔为基准 的加工面，这组加工面主要是钻110圆周上的6-M6螺纹底孔，钻F向65圆周左端面上的4-M6螺纹底孔，钻E向50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔，钻E向另外一端50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔。2毛坯的确定2.1确定毛坯的制造形式由于蜗轮箱体零件属于箱体类，结构比较复杂，且是批量生产，因此选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，采用2级的铸造精度，就能满足铸件各个部分非加工面的尺寸要求。2.2毛坯形状及尺寸毛坯的形状及尺寸主要有零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等几个因素确定的，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈来高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量。铸件公称尺寸所允许的最大尺寸和最小尺寸之差称为铸件尺寸公差。毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关。图2-1 毛坯图Fig. 2-1 blank drawing3拟定加工工艺路线3.1 基准面的选择原则基面的选择是零件工艺规程设计中非常重要的工作。如果基准面选择合理，不但加工质量可以保证，同时也可以提高生产效率。如果基准面选择的不合理，在加工中不但误工误时，还会出现废品率高，效率低，成本高等等情况，如果选择不好确实会问题百出。3.1.1 粗基准面的选择原则粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。在这里我们采用下端面作为粗基准，来加工端面及工艺孔等工序。3.1.2 精基准的选择原则 精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。当选择精度要求较高的表面，可以选择精基准以11孔（一面2销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3.2 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案：方案一表3-1 工艺路线方案一Table 3-1 process route scheme 11铸造铸造2时效处理时效处理3涂漆涂底漆4铣铣下端面5钻钻4x11孔 6铣铣128，50孔的端面7铣铣60孔的端面8镗镗50，92的孔9镗镗40的孔10钻钻110圆周上的6-M6螺纹底孔11钻钻F向65圆周左端面上的4-M6螺纹底孔12钻钻E向50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔13钻钻E向另外一端50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔14检检验，入库方案二表3-2 工艺路线方案二1铸造铸造2时效处理时效处理3涂漆涂底漆4铣铣下端面5铣铣128，50孔的端面6铣铣60孔的端面7镗镗50，92的孔8镗镗40的孔9钻钻4x11孔 10钻钻110圆周上的6-M6螺纹底孔11钻钻F向65圆周左端面上的4-M6螺纹底孔12钻钻E向50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔13钻钻E向另外一端50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔14检检验，入库工艺方案一和方案二的区别在于方案二先铣端面然后镗孔再钻孔，看似合理，实际上不太合理，因为镗孔精度高，需要先加工工艺孔，利用加工好的工艺孔作为定位基准，镗孔，才能更好的保证加工精度要求，而方案一先铣面后先钻2-11的孔，这样可以利用2-11的孔作为定位基准，更好地保证了工件的加工精度，综合考虑我们选择方案一。具体的工艺路线如下：表3-3 最终工艺路线Table 3-2 process route scheme two1铸造铸造2时效处理时效处理3涂漆涂底漆4钻钻4x11孔 5镗镗50，92的孔6镗镗40的孔7铣铣下端面8铣铣128，50孔的端面9铣铣60孔的端面10钻钻110圆周上的6-M6螺纹底孔11钻钻F向65圆周左端面上的4-M6螺纹底孔12钻钻E向50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔13钻钻E向另外一端50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔14检检验，入库4各工序切削用量及工时计算工序：铣下端面1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取375当375r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为机械加工工序卡片产品型号零件图号0-01产品名称蜗杆泵体零件名称蜗杆泵体共12页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间4铣HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控铣床X5111夹具编号夹具名称切削液 01专用夹具 乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1 在铣床上加紧工件，铣工件下表面使得尺寸为128x146mm端面铣刀375141.30.5210.6582铣下表面槽128x60x2mm端面铣刀375141.30.5210.658设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）2015060920150609标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期工序： 钻4x11孔机床：Z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻111）进给量 取f=0.13mm/r2）切削速度V=2434m/min. 取V=30m/min3）确定机床主轴转速ns= 868r/min与868r/min相近的机床转速为900r/min。现选取=900r/min。所以实际切削速度=4）切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=10mm; =4mm; =3mm;t=2x（） =2x（）=0.145(min)机械加工工序卡片产品型号零件图号0-01产品名称蜗杆泵体零件名称蜗杆泵体共12页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间5钻孔HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数Z52511夹具编号夹具名称切削液 02 专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻4x11mm孔 麻花钻，游标卡尺90031.0860.50.510.145设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）2015060920150609工序：铣128，50孔的端面1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成2）决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取375当375r/min时按机床标准选取 3）计算工时切削工时：，则机动工时为机械加工工序卡片产品型号零件图号0-01产品名称蜗杆泵体零件名称蜗杆泵体共12页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号金工车间6铣HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控铣床X5111夹具编号夹具名称切削液02专用夹具 乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1铣128mm孔的端面，表面粗糙度为Ra6.3端面铣刀37558.8750.51112转位180度，铣50mm孔的端面端面铣刀37558.8750.5111设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）2015060920150609工序：铣60孔的端面1.选择刀具刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取400当400r/min时按机床标准选取 3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 机械加工工序卡片产品型号零件图号0-01产品名称蜗杆泵体零件名称蜗杆泵体共12页第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号 金工车间7铣HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控铣床X51011夹具编号夹具名称切削液02专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1铣60mm孔的端面，表面粗糙度为Ra6.3端面铣刀40075.360.5110.144 设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）2015060920150609工序：镗50，92的孔1.加工条件加工要求：镗孔92mm机 床：卧式镗床T616刀 具：高速钢刀头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =25mm/min =0.07mm/z =9.6mm根据T616镗床说明书，取=125 r/min切削工时：L=2mm机械加工工序卡片产品型号零件图号0-01产品名称蜗杆泵体零件名称蜗杆泵体共12页第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号 金工车间8镗HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数T716011夹具编号夹具名称切削液 02专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助镗镗50x72mm，92x53mm的孔，表面粗糙度为Ra3.2高速钢镗刀125250.1110.22设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）2015060920150609标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期工序：镗40的孔1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：镗孔40mm机 床：卧式镗床T616刀 具：高速钢刀头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =20m/min =0.05mm/z =1.4mm根据T611铣镗床说明书，取=200r/min切削工时：L=2mm、 机械加工工序卡片产品型号零件图号0-01产品名称蜗杆泵体零件名称蜗杆泵体共12页第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号 金工车间9镗HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数T716011夹具编号夹具名称切削液 02专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1镗40mm的孔，表面粗糙度为Ra1.6高速钢镗刀200200.1110.2设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）工序：钻110圆周上的6-M6螺纹底孔选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16）由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M6mm： 选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：工序：钻E向50圆周右端面上的4-M5螺纹底孔选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M5mm： 选择M5mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：、 机械加工工序卡片产品型号零件图号0-01产品名称蜗杆泵体零件名称蜗杆泵体共12页第9页车间工序号工序名称材 料 牌 号 金工车间10钻HT150毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数Z525011夹具编号夹具名称切削液 02专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻110圆周上的6-M6螺纹底孔麻花钻7507.50.50.510.022攻110圆周上的6-M6螺纹孔5007.510.510.02设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）5夹具设计本次蜗轮泵体的夹具设计为自选题目，因为夹具设计一般包括钻夹具，铣床夹具，镗夹具设计，这是最典型的夹具设计，而箱体类零件，通常都是孔的精度最高，因为孔一般都是轴承孔，因此箱体类零件的夹具设计是镗床夹具设计最为典范，因此我镗蜗轮泵体40轴承孔的镗床夹具设计。5.1 问题的提出 机械制造里，用以夹住工件的装置，叫做夹具。它能固定加工对象，让它处于正确位置，接受检测的装置。机械制造过程中，由于保证零件加工精度，第一步要让工件在机床上处于正确位置，这就叫做工件的定位。夹紧是将工件加工过程中始保持定位位置不变的操作。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。本夹具主要用于镗40的轴承的孔，本道工序加工精度要求算比较高，需要粗镗，精镗2个工步来完成。5.2定位基准的选择在加工零件时往往要选择零件的基准，基准分为工艺基准和设计基准。然而在加工不同零件，它们用途也会不同，因此工艺基准又包括了定位、装配、测量还有工序基准。定位基准的选择制定工艺的第一步。定位基准的要合理，否则将直接影响所最后零件的加工质量和加工工艺。基准选择不当会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。我们采用已加工好的2-11孔作为定位基准，下端面限制3个自由度，2-11孔处采用圆柱销定位限制2个自由度，削边销限制1个自由度，这样空间的六个自由度就限制完全了，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用铰链压板作为夹紧机构。定位方案如下图：图5-1 定位方案图Fig. 5-1 mapping scheme5.3定位方案的确定定位也就是把工件空间的6个自由度限制好。根据我们机械制造工艺学学习的，一个支承点限制工件的一个自由度，六个自由度需要合理的六个支承点来限制，才能使工件在夹具中固定好，这就是工件定位的“六点定位 定位方式和定位元件的选择包括选择定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，他们主要取决于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用等因素”。1. 工件及平面定位 （1） “主要支承” 主要支撑也就是在零件加工中起定位的作用，也能限制自由度 1） “固定支承 2） “可调支承” 3） “自位支承”（2） 辅助支承 主要用来提高零件安装的稳定性 1）“螺旋式辅助支承”2）“自位式辅助支承”3）“推引式辅助支承”4）“液压锁紧的辅助支承”2. 工件以圆柱孔定位（1）圆柱销（2）圆锥销（3）圆柱心轴3、 工件以外圆柱面定位（1）在V形块中定位（2）在圆孔中定位（3）在半圆孔和圆锥孔中定位本次夹具在圆柱孔定位，有2个工艺孔作为定位基准，因此采用圆柱销和削边销定位，经典的一面两销定位。圆柱销如下图：图5-2 圆柱销Figure 5-2 cylinder pin削边销如下图：图5-3削边销Figure 5-3 cutting edge pin5.4夹紧装置的组成及基本要求在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。夹紧装置的组成及基本要求：设计夹紧装置时一般要满足下面条件：（1） 夹紧过程中不会改变工件定位时所占据的正确位置。（2） 夹紧力适当既要保证工件在加工过程中不会移位，也要保证不会损伤工件表面。（3） 夹紧装置使用简单，定位精度高。（4） 夹紧装置结构简单，便于维修。有足够的强度与耐磨度，体积小重量轻。本次夹具设计一面两销定位好后采用铰链压板夹紧工件即可满足要求。铰链压板如下图：图5-4 铰链压板Fig. 5-4 hinge5.5 切削力及夹紧力计算 由夹具装配图可以看出,由于水平方向上有两个定位销,所以水平方向上不需要考虑夹紧力是否合适,只用考虑Z轴上的夹紧力就可以了. 查机床夹具设计手册表1-2-3得:式中:=1.01.01.01.0=1.10 所以,=587.5N在计算切削力时,必须把安全系数也考虑在内.查机床夹具设计手册,表1-2-1可知:所以,切削力=1.51.21.01.01.31.01.5587.5=2062.13N因本夹具主要夹紧力是螺母夹紧,查机械加工工艺师手册表17-30得:夹紧力N=7950N此时,实际夹紧力已大于所需2062.13N的加紧力了,所以本夹具可安全工作.5.6 定位误差分析(1)移动时基准位移误差 （式5-5）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（式5-5）得： = = (2) 转角误差 （式5-6）式中： 圆柱销孔的最大偏差 圆柱销孔的最小偏差 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 削边销孔的最大偏差 削边销孔的最小偏差 削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中： 则代入（式5-6）得：则： 经检验合格5.7 夹具设计及操作简要说明如前面所述,在夹具设计时,为提高劳动生产率,应首先着眼于机动夹紧，本道工序的镗孔选用构型压板组成的铰链压板压紧，当我们装上工件后，采用一面2销把工件的空间的6个自由度限制完毕后我们旋转构型压板，试着和工件接触，然后旋转螺母压紧工件，这是我们把镗杆放入镗套，既可以开始加工工件。装配图如下图：图5-5 装配图Figure 5-5 assembly drawing夹具体如下图：图5-6 夹具体Figure 5-6 folder specific结论这个毕业设计是最重要的，所有在大学的课程的之一，它要求我们运用在大学学到的系统的所有知识，并进行理论与实践的综合考虑，充分的把我们学习的机械制图，AutoCAD，机械制造基础，机械设计基础，测量技术，机床夹具设计，机械制造技术，结合起来。同时也培养他们的自主学习和创新的能力。因此，毕业设计理论和实践一次融合。所以在设计中不仅要了解基本概念，基本理论，注重生产实践的需要，结合不同的理论和生产实践，完成了本次毕业设计。这个毕业设计是培养学生综合运用知识，发现其中问题提出，分析和解决实际问题，培养实践能力的重要环节，也是大学各专业课程的，理论与实践相结合的生产实践全面的培训。通过这次毕业设计让我知道零件加工具有掌握更加系统和深入的合理化。怎么样的确定加工的数，工艺尺寸的计算，毛坯材料材料的选择，如何选择加工方法，选择切削刀具选择，量具等;也培养了他们的综合设计和知识的过程;除了自己的独立思考能力和创新能力得到锻炼，进一步提高;再次，实现理论
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