蜗轮、涡轮箱体的铣底面夹具设计及加工工艺装备含非标5张CAD图
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蜗轮、涡轮箱体的铣底面夹具设计及加工工艺装备含非标5张CAD图,蜗轮,涡轮,箱体,底面,夹具,设计,加工,工艺,装备,非标,CAD
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摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。涡轮箱箱体工艺规程及其铣底面的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：涡轮箱体、夹具设计、工艺规程。目 录摘 要IAbstractI第1章 绪论11.1机械加工工艺规程的作用11.2研究方法及技术路线11.3课题背景及发展趋势2第2章 零件的分析42.1零件的作用42.2零件的工艺分析4第3章 工艺规程设计53.1确定毛坯的制造形式53.2基面的选择53.3确定各工序的加工余量63.4制订工艺路线73.5 确定切削用量以及时间定额8第5章 铣床夹具设计214.1 问题的提出214.2 定位基准的选择214.3定位元件的设计214.4定位误差分析214.5 切削力的计算与夹紧力分析224.6夹具设计及操作简要说明23谢 辞24参考文献25II第1章 绪论1.1机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、计算生产纲领，确定生产类型2、分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、制订工艺路线5、进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.2研究方法及技术路线1、深入生产实践调查研究在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。2、制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。3、确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。4、确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等5、绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。6、标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求7、标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。8、绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。1.3课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如： 1、工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。2、工艺文件了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。3、生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。4、制造与使用夹具的状况等。对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。 第2章 零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是涡轮箱体，据资料所示，零件涡轮箱体是涡轮箱的一个主要零件，它是用来承接涡轮和涡杆并且让它们保持垂直，实现涡轮和涡杆的正确连接。2.2零件的工艺分析涡轮箱体共有以下加工表面，现分述如下：1、 涡轮箱体230端面 粗糙度Ra12.52、 涡轮箱体285端面 粗糙度Ra12.53、 涡轮箱体115端面 粗糙度Ra12.54、 涡轮箱体245孔 粗糙度Ra6.35、 涡轮箱体80孔 粗糙度Ra3.26、 涡轮箱体72孔 粗糙度Ra6.37、 涡轮箱体46孔 粗糙度Ra12.58、 涡轮箱体72孔 粗糙度Ra3.29、 涡轮箱体140孔 粗糙度Ra6.310、 涡轮箱体5-M10-6H螺纹 11、 涡轮箱体D向视图上4-M10-6H螺纹 12、 涡轮箱体4-18孔、4-30沉孔 粗糙度Ra25第3章 工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。一、粗基准的选择原则1、如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2、如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3、如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4、选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5、粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 二、精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1、用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2、当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3、当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4、为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5、有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。3.3确定各工序的加工余量由涡轮箱体零件图知，零件材料HT200，尺寸公差等级CT11，加工余量等级MA-G，由机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，知各加工表面加工余量，现分述如下： 1. 涡轮箱体230端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=6.0mm,帮件尺寸公差为CT11级，表面粗糙度Ra12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削（即粗铣）即可满足其精度要求。2. 涡轮箱体285端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=7.0mm,帮件尺寸公差为CT11级，表面粗糙度Ra12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削（即粗铣）即可满足其精度要求。3.涡轮箱体115端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=4.5mm,铸件尺寸公差为CT11级，表面粗糙度Ra12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削（即粗铣）即可满足其精度要求。4、涡轮箱体245孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=4.5mm,铸件尺寸公差为CT11级，表面粗糙度Ra6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步镗削（即粗镗）即可满足其精度要求。5、涡轮箱体46孔系的加工余量为了方便铸造，故此孔系采用同一毛坯，即按46孔选择毛坯余量，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT11级，表面粗糙度Ra12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步镗削（即粗镗）即可满足其精度要求。6.涡轮箱体72孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT11级，表面粗糙度Ra3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步镗削（即粗镗、精镗）方可满足其精度要求。粗镗 单边余量Z=2.5mm精镗 单边余量Z=0.5mm7.涡轮箱体5-M10-6H螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工螺纹孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT11级。根据机械制造工艺设计简明手册表2.3-20，首先钻5-M10-6H螺纹底孔8.5、然后再攻5-M10-6H方可满足其精度要求。8.涡轮箱体D向上4-M10-6H螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工螺纹孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT11级。根据机械制造工艺设计简明手册表2.3-20，首先钻4-M10-6H螺纹底孔8.5、然后再攻4-M10-6H方可满足其精度要求。9.涡轮箱体其他不加工表面涡轮箱体其他不加工表面，铸造即可满足其精度要求。3.4制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案：工序01：铸造工序02：时效处理以消除内应力工序03：铣顶面工序04：铣底面工序05：钻4-18孔；锪平4-30工序06：铣2-115端面工序07：镗46孔；72孔；粗镗、精镗80孔；镗245孔工序08：镗140孔工序09：粗镗、精镗2-72孔工序10：钻、攻5-M10-6H螺纹工序11：钻、攻两侧115端面上4-M10-6H螺纹工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：包装、入库3.5 确定切削用量以及时间定额工序01：铸造工序02：时效处理以消除内应力工序03：铣顶面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,， 2、 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，单边加工余量Z=7.0，故分两次走刀完成， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3、计算工时工作台直径工序04：铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,， 2、 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，单边加工余量Z=6.0，故分两次走刀完成， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3、计算工时工作台直径工序05：钻4-18孔；锪平4-30工步一：钻4-18孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=4 则机动工时为工步二：锪平4-301.选择钻头选择高速钢锪刀，其直径d=30mm 2选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，, 切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=630r/mm， 3计算基本工时 工序06：铣2-115端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,， 2、 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，单边加工余量Z=4.5，故2）决定每次进给量及切削速度 根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3、计算工时工作台直径工序07：镗46孔；72孔；粗镗、精镗80孔；镗245孔工步一：镗46孔所选刀具为YT5硬质合金镗刀1、确定切削深度 2、确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为35mm时， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.18mm/r3、确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =300，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 70m/min 485r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=3.0mm，=35mm，=2mm，=0，=0.18mm/r,， 工步二：镗72孔所选刀具为YT5硬质合金镗刀1、确定切削深度 ，一次切削的话，镗刀刃易磨损，故采用五次走刀完成，故=3.0mm2、确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为29mm时， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.18mm/r3、确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 117m/min 518r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=3.0mm，=29mm，=0mm，=0，=0.18mm/r,， 工步三：粗镗72孔至79所选刀具为YT5硬质合金镗刀1、确定切削深度 2、确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为16mm时， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.18mm/r3、确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 117m/min 472r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=3.5mm，=16mm，=0mm，=0，=0.18mm/r,， 工步四：精镗79孔至80所选刀具为YT5硬质合金镗刀1、确定切削深度 2、确定进给量根据表1.5，当精镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为16mm时， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.09mm/r3、确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =800，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 187m/min 744r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.5mm，=16mm，=0mm，=0，=0.09mm/r,， 工步五：镗245孔所选刀具为YT5硬质合金镗刀1、确定切削深度 2、确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为22mm时， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.18mm/r3、确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =1500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 352m/min 458r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=4.5mm，=22mm，=2mm，=0，=0.18mm/r,， 工序08：镗140孔所选刀具为YT5硬质合金镗刀1、确定切削深度 ，一次切削的话，镗刀易磨损，故分两次走刀完成，故=4.0mm2、确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、2mm，镗刀伸出长度为18mm时， =0.020.18mm/r按T4240机床的进给量（表4.2-21），选择 =0.18mm/r3、确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =1000，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 235m/min 535r/min 按T4240机床上的转速，选择 4、基本时间选镗刀的主偏角=45，则=4.0mm，=18mm，=0mm，=0，=0.18mm/r,， 工序09：粗镗、精镗2-72孔工步一：粗镗66孔至71所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。1） 确定切削深度 2） 确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、2mm，镗刀伸出长度为35mm时， =0.0516mm/r按卧式铣镗床T68机床的进给量（表4.2-21），选择=0.27mm/r3） 确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 117m/min 525r/min 按卧式铣镗床T68机床上的转速，选择4） 基本时间选镗刀的主偏角=45，则=2.5mm，=35mm，=2mm，=0，=0.27mm/r,， 工步二：精镗71至72所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。1）确定切削深度 2）确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、2mm，镗刀伸出长度为35mm时， =0.0516mm/r按卧式铣镗床T68机床的进给量（表4.2-21），选择=0.13mm/r3）确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =800，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 187m/min 827r/min 按卧式铣镗床T68机床上的转速，选择4）基本时间选镗刀的主偏角=45，则=0.5mm，=35mm，=2mm，=0，=0.13mm/r,， 工序10：钻、攻5-M10-6H螺纹工步一：钻5-M10螺纹底孔8.5选用8.5高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得=0.25mm/r （切削表2.15） 562r/min 按机床选取n=630r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：攻5-M10螺纹选择M10mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.75mm/r637r/min 按机床选取n=630r/min切削工时： ，则机动工时为工序11：钻、攻两侧115端面上4-M10-6H螺纹工步一：钻两侧115端面上4-M10-6H螺纹底孔8.5选用8.5高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得=0.25mm/r （切削表2.15） 562r/min 按机床选取n=630r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：攻两侧115端面上4-M10-6H螺纹选择M10mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.75mm/r637r/min 按机床选取n=630r/min切削工时： ，则机动工时为工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：包装、入库第5章 铣床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序04：铣底面的铣床夹具。4.1 问题的提出 本夹具主要用于铣底面，表面粗糙度Ra12.5，精度要求不高，故设计夹具时主要考虑如何提高生产效率，降低劳动强度。4.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图和工艺过程得，选顶面、40孔和115端面作为定位基准。4.3定位元件的设计选择顶面、40孔和115端面来定位，所以相应的夹具上的定位元件应是支承板及A型固定式定位销和A型支承钉，定位分析如下：1、 蜗轮箱体顶面与支承板相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2、 蜗轮箱体40孔与A型固定式定位销相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3、 蜗轮箱体115端面与A型支承钉相配合，限制一个自由度，即Z轴转动。 工件六个自由度被完全限制，属于完全定位，故设计合理。4.4定位误差分析1、 基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以40孔在轴上定位铣底面，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算 式中 基准位移误差，mm 孔的最大直径，mm 轴的最小直径，mm =0.0445mm2、 基准不重合误差 加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为= 式中 基准不重合误差，mm 工件的最大外圆面积直径公差，mm =4.5 切削力的计算与夹紧力分析查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查
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