kcsj1008I-II挡拨叉的钻φ8孔专用夹具设计及加工工艺装备说明书.doc
kcsj1008I-II挡拨叉的加工工艺装备及钻φ8孔专用夹具设计含4张CAD图
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kcsj1008I
II
挡拨叉
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kcsj1008I-II挡拨叉的加工工艺装备及钻φ8孔专用夹具设计含4张CAD图,kcsj1008I,II,挡拨叉,加工,工艺,装备,专用,夹具,设计,CAD
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摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。kcsj1008 I-II挡拨叉的加工工艺及和工艺设计、工序设计以及钻8孔专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：加工工艺；工序；专用夹具；工艺路线；切削用量目 录摘要I第1章 绪论11.1课题背景11.2目的11.3夹具设计中的特点11.4夹具设计需保证的条件11.5夹具的发展趋势2第1章 零件的分析32.1零件的作用32.2零件的工艺分析3第2章 毛坯的制造方法52.1 确定毛坯的制造形式52.2 毛坯加工余量52.3 毛坯简图5第3章 制订工艺路线63.1 定位基准选择63.1.1 粗基准的选择原则63.1.2 精基准选择的原则63.2 加工工艺路线方案73.3 选择切削用量、确定时间定额8第4章 钻床夹具设计204.1 专用夹具的提出204.2 夹具的定位方案204.2.1 选择定位方案204.2.2 分析计算定位误差204.3 切削力和夹紧力的计算214.4 导向元件的设计224.5 夹具体的设计24总 结25参考文献26III第1章 绪论1.1课题背景kcsj1008 I-II挡拨叉的加工工艺，设计钻8孔的钻床夹具，运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 1.2目的课程设计是我们对所学课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次课程设计之后，我得到一次综合性训练，我在想我能在多个方面得到锻炼。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国建设打一个良好的基础。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！1.3夹具设计中的特点1.夹具的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的计算。2.专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。3.“确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。设计一个好的夹具可以减少废品率。1.4夹具设计需保证的条件 1.夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。 2.保证工件的精度。 3.保证使用方便与安全。 4.正确处理作用力的平衡问题。 5.注意结构的工艺性，便于制造和维修。注意夹具与机床、辅助工具、刀具、量具之间的联系。1.5夹具的发展趋势 1.发展通用夹具的新品种，由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效率。 2.发展调整式夹具。 3.推广和发展组合夹具及拼拆夹具。4.加强专用夹具的标准化和规范化。 5.大力推广和使用机械化及自动化夹具。 6.采用新结构、新工艺、新材料来设计和制造夹具。第1章 零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是kcsj1008 I-II挡拨叉，I-II挡拨叉脚卡在双联齿轮中的轴中，变速操作机构通过I-II挡拨叉头部的操纵槽带动 I-II挡拨叉与轴一起在变速箱中滑动，I-II挡拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑动，就可实现变速功能，从而实现变速器变速。2.2零件的工艺分析图2.1 kcsj1008 I-II挡拨叉kcsj1008 I-II挡拨叉共有以下几处加工表面 ，现分述如下：1.拨叉头两端面，表面粗糙度Ra6.33.16孔，表面粗糙度Ra3.24.拨叉脚内表面，表面粗糙度Ra6.36.拨叉脚两端面，表面粗糙度Ra3.27.顶面，表面粗糙度Ra12.58.钻8孔，表面粗糙度Ra12.59.U型槽侧及底，表面粗糙度Ra12.510.U型槽侧面，表面粗糙度Ra6.311.铰16孔，表面粗糙度Ra1.6第2章 毛坯的制造方法2.1 确定毛坯的制造形式kcsj1008I-II挡拨叉材料为45，45钢是GB中的叫法，也叫“油钢”。市场现货热轧居多；冷轧规格1.04.0mm（毫米）之间。该钢冷塑性一般，退火、正火比调质时要稍好，具有较高的强度和较好的切削加工性。2.2 毛坯加工余量由机械制造工艺设计简明手册表2.2-25知，kcsj1008I-II挡拨叉重0.455kg，厚度（直径）方向毛坯余量1.52.0mm；水平方向毛坯余量1.52.0mm。在此kcsj1008I-II挡拨叉厚度（直径）方向和水平方向毛坯余量均采用2.0mm。2.3 毛坯简图 图2-1 kcsj1008I-II挡拨叉毛坯图第3章 制订工艺路线3.1 定位基准选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.1.1 粗基准的选择原则1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由粗基准选择及kcsj1008I-II挡拨叉零件图知，选用叉脚内端面、叉脚两端面和侧面作为定位粗基准。3.1.2 精基准选择的原则1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由精基准选择原则及kcsj1008I-II挡拨叉零件图知，选择左端面、16H9孔和叉脚内端面作为定位精基准。3.2 加工工艺路线方案制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序01：粗铣拨叉头两端面工序02：半精铣拨叉头左端面工序03：钻、扩16孔工序04：校正拨叉脚工序05：粗铣拨叉脚内表面工序06：半精铣拨叉脚内表面工序07：粗铣拨叉脚两端面工序08：半精铣拨叉脚两端面工序09：粗铣顶面工序10：钻8孔工序11：粗铣U型槽侧及底工序12：半精铣U型槽侧面工序13：铰16孔工序14：去毛刺工序15：中检工序16：热处理拨叉脚两端面局部淬火工序17：校直拨叉脚工序18：清洗工序19：终检3.3 选择切削用量、确定时间定额工序01：粗铣拨叉头两端面1.机床选择拨叉头左端面粗糙度Ra6.3，由工艺简明手册表1.4-8知可采用以下方案，粗铣半精铣；右端面粗糙度Ra12.5，由工艺简明手册表1.4-8知可采用以下方案，粗铣；设备采用卧式铣床加工，型号X61。2.刀具选择刀具是用来粗铣拨叉头两端面，采用三面刃铣刀，铣刀规格由机械切削工人实用手册表10-3知，三面刃铣刀直径160mm，齿数Z=18。3.背吃刀量由上面知拨叉头两端面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra6.3，由工艺简明手册表1.4-8，加工方法为粗铣，故4.进给量的选择 粗铣时，首先确定每齿进给量，由机械切削工人实用手册表10-5知，=0.120.25mm/z。取5 .铣削速度kst1008I-II挡拨叉材料为45，由机械加工工艺简明速查手册知，铣削速度计算公式，由卧式铣床X61知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.14160100/1000m/min50m/min由工艺简明手册表4.2-40卧式铣床X61知，与450mm/min相近的进给量为390mm/min或510mm/min，故6.工时计算由工艺简明手册表6.2-7知粗铣拨叉头两端面的机动时间计算公式：三面刃铣刀铣端面的基本时间为： 式中 =26mm取，=工序02：半精铣拨叉头左端面1.机床选择拨叉头左端面粗糙度Ra6.3，由工艺简明手册表1.4-8知可采用以下方案，粗铣半精铣；设备采用卧式铣床加工，型号X61。2.刀具选择刀具是用来半精铣拨叉头左端面，采用三面刃铣刀，铣刀规格由机械切削工人实用手册表10-3知，三面刃铣刀直径160mm，齿数Z=18。3.背吃刀量由上面知拨叉头左端面单边加工余量0.1mm，粗糙度Ra6.3，由工艺简明手册表1.4-8，加工方法为半精铣，故4.进给量的选择 半精铣时，首先确定每齿进给量，由机械切削工人实用手册表10-5知，=0.120.25mm/z。取5 .铣削速度kst1008I-II挡拨叉材料为45，由机械加工工艺简明速查手册知，铣削速度计算公式，由卧式铣床X61知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.14160160/1000m/min62m/min由工艺简明手册表4.2-40卧式铣床X61知，与576mm/min相近的进给量为510mm/min，故6.工时计算由工艺简明手册表6.2-7知半精铣拨叉头左端面的机动时间计算公式：三面刃铣刀铣端面的基本时间为： 式中 =26mm取，=工序03：钻、扩16孔工步一：钻孔至15确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步二：扩15孔至15.85利用扩孔钻将15孔至15.85，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，根据参考文献表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序04：校正拨叉脚工序05：粗铣拨叉脚内表面1.机床选择拨叉脚内表面粗糙度Ra6.3，由工艺简明手册表1.4-8知可采用以下方案，粗铣半精铣；设备采用卧式铣床加工，型号X61。2.刀具选择刀具是用来粗铣拨叉头两端面，采用三面刃铣刀，铣刀规格由机械切削工人实用手册表10-3知，三面刃铣刀直径80mm，齿数Z=18。3.背吃刀量由上面知拨叉叉脚内表面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra6.3，粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量0.5mm，此工步为粗铣，故4.进给量的选择 粗铣时，首先确定每齿进给量，由机械切削工人实用手册表10-5知，=0.120.25mm/z。取5 .铣削速度kst1008I-II挡拨叉材料为45，由机械加工工艺简明速查手册知，铣削速度计算公式，由卧式铣床X61知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1480100/1000m/min25m/min由工艺简明手册表4.2-40卧式铣床X61知，与450mm/min相近的进给量为390mm/min或510mm/min，故6.工时计算由工艺简明手册表6.2-7知粗铣拨叉叉脚内表面的机动时间计算公式：三面刃铣刀铣端面的基本时间为： 式中 =7mm取，=工序06：半精铣拨叉脚内表面1.机床选择拨叉脚内表面粗糙度Ra6.3，由工艺简明手册表1.4-8知可采用以下方案，粗铣半精铣；设备采用卧式铣床加工，型号X61。2.刀具选择刀具是用来粗铣拨叉头两端面，采用三面刃铣刀，铣刀规格由机械切削工人实用手册表10-3知，三面刃铣刀直径80mm，齿数Z=18。3.背吃刀量由上面知拨叉叉脚内表面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra6.3，粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量0.5mm，此工步为半精铣，故4.进给量的选择 半精铣时，首先确定每齿进给量，由机械切削工人实用手册表10-5知，=0.120.25mm/z。取5 .铣削速度kst1008I-II挡拨叉材料为45，由机械加工工艺简明速查手册知，铣削速度计算公式，由卧式铣床X61知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1480160/1000m/min40m/min由工艺简明手册表4.2-40卧式铣床X61知，与576mm/min相近的进给量为510mm/min，故6.工时计算由工艺简明手册表6.2-7知半精铣拨叉叉脚内表面的机动时间计算公式： 三面刃铣刀铣端面的基本时间为： 式中 =7mm取，=工序07：粗铣拨叉脚两端面1.机床选择拨叉脚两端面粗糙度Ra3.2，由工艺简明手册表1.4-8知可采用以下方案，粗铣半精铣；设备采用卧式铣床加工，型号X61。2.刀具选择刀具是用来粗铣拨叉脚两端面，采用三面刃铣刀，铣刀规格由机械切削工人实用手册表10-3知，三面刃铣刀直径80mm，齿数Z=18。3.背吃刀量由上面知拨叉脚两端面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra6.3，粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量0.5mm，此工步为粗铣，故4.进给量的选择 粗铣时，首先确定每齿进给量，由机械切削工人实用手册表10-5知，=0.120.25mm/z。取5 .铣削速度kst1008I-II挡拨叉材料为45，由机械加工工艺简明速查手册知，铣削速度计算公式，由卧式铣床X61知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1480100/1000m/min25m/min由工艺简明手册表4.2-40卧式铣床X61知，与450mm/min相近的进给量为390mm/min或510mm/min，故6.工时计算由工艺简明手册表6.2-7知粗铣拨叉脚两端面的机动时间计算公式：三面刃铣刀铣端面的基本时间为： 式中 =12mm取，=工序08：半精铣拨叉脚两端面1.机床选择拨叉脚两端面粗糙度Ra3.2，由工艺简明手册表1.4-8知可采用以下方案，粗铣半精铣；设备采用卧式铣床加工，型号X61。2.刀具选择刀具是用来粗铣拨叉脚两端面，采用三面刃铣刀，铣刀规格由机械切削工人实用手册表10-3知，三面刃铣刀直径80mm，齿数Z=18。3.背吃刀量由上面知拨叉脚两端面单边加工余量2.0mm，粗糙度Ra6.3，粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量0.5mm，此工步为半精铣，故4.进给量的选择 半精铣时，首先确定每齿进给量，由机械切削工人实用手册表10-5知，=0.120.25mm/z。取5 .铣削速度kst1008I-II挡拨叉材料为45，由机械加工工艺简明速查手册知，铣削速度计算公式，由卧式铣床X61知，铣刀转速有许多种，在此选择，故=3.1480160/1000m/min576m/min由工艺简明手册表4.2-40卧式铣床X61知，与576mm/min相近的进给量为510mm/min，故6.工时计算由工艺简明手册表6.2-7知半精铣拨叉脚两端面的机动时间计算公式：三面刃铣刀铣端面的基本时间为： 式中 =12mm取，=工序09：粗铣顶面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,铣刀规则如下：， 2. 决定铣削用量决定铣削深度 顶面，粗糙Ra12.5，单边余量2.0mm，一步铣削即满足要求，故决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取490当490r/min时按机床标准选取3.计算工时取 =0.532-+（13）16-5.6+（13）=11.413.4取工序10：钻8孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序11：粗铣U型槽侧及底1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,铣刀规则如下：， 2. 决定铣削用量决定铣削深度 U型槽侧及底，粗糙Ra12.5，单边余量15.0mm，一步铣削即满足要求，故决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取490当490r/min时按机床标准选取3.计算工时=0.514+（12）=89一端闭口工序12：半精铣U型槽侧面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,铣刀规则如下：， 2. 决定铣削用量决定铣削深度 U型槽侧，粗糙Ra6.3，单边余量1.0mm，一步铣削即满足要求，故决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取590当590r/min时按机床标准选取3.计算工时=0.516+（12）=910一端闭口工序13：铰16孔确定进给量：根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为第4章 钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序10：钻8孔的钻床夹具。4.1 专用夹具的提出本夹具主要用于钻8孔，粗糙度为Ra12.5，精度要求不高，故设计夹具时主要考虑如何提高生产效率，质量则不予考虑。4.2 夹具的定位方案 4.2.1 选择定位方案在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。采用kcsj1008I-II挡拨叉左端面、16孔和叉脚内侧面定位，对应的定位元件为心轴和A型固定式定位销，定位分析如下：1.kcsj1008I-II挡拨叉左端面与心轴30端面配合定位，限制三个自由度，即X轴移动、Y轴转动和Z轴转动。2.kcsj1008I-II挡拨叉16孔与心轴16c9外圆配合定位，限制两个自由度，即Y轴移动和Z轴移动。3.kcsj1008I-II挡拨叉叉口内侧面与A型固定式定位销配合定位，限制一个自由度，即X轴转动。工件六个自由度被完全限制，属于完全定位4.2.2 分析计算定位误差1.基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以16孔在轴上定位钻8孔，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算 式中 基准位移误差，mm 孔的最大直径，mm 轴的最小直径，mm =0.0905mm2.基准不重合误差 加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为= 式中 基准不重合误差，mm 工件的最大外圆面积直径公差，mm =4.3 切削力和夹紧力的计算钻8孔，查简明机床夹具设计手册表3-4得切削力计算公式：由钻8孔的工时计算知，=0.28mm，由简明机床夹具设计手册表3-3知即 66780.410.75N 1641N所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=1.872，当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M6螺母锁紧，查表得夹紧力为2550N=6375N由上计算得，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。4.4 导向元件的设计钻8孔，粗糙度Ra12.5,中批量生产。采用8可换钻套（其结构如下图所示）。查机床夹具标准件可知8相配的可换钻套的具体结构如下： 图4-1 可换钻套具体的尺寸如下： 图4-2 快换钻套的规格及主要尺寸因为可换钻套和钻模板是间隙配合，加工的时间可换钻套靠压紧螺钉把它压紧在钻模板上，以防止加工的时间工件的旋转，有上图可知和8可换钻套相配的螺钉的尺寸为M6，查机床夹具标准件可知，M6快换钻套压紧螺钉的具体结构如下 图4-3 钻套螺钉具体的尺寸如下： 图4-4 钻套螺钉的规格及主要尺寸4.5 夹具体的设计夹具体是夹具的基础件，夹具上的各种装置和无件通过夹具体连接成一个整体。故夹具体的形状与尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具与机床的连接。对夹具体的要求：1、有足够的强度与刚度，在加工过程中，夹具体在切削力、夹紧力的作用下，应不会产生不允许的变形和振动。2、尺寸稳定，为保证夹具加工后尺寸稳定，对铸造夹具体要进行时效处理；对焊接夹具体要进行退火处理，以削除内应力。3、对构工艺
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