机壳注射模设计-注塑模具【含13张CAD图纸】
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机壳
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- 内容简介：
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将局部冷却需求作为逆换热问题的质量函数Ch. Hopmann1 P. Nikoleizig1收到：2016年9月26日/接受：2016年12月7日 2016年法国斯普林格摘要:热模设计和注塑模具在合适的冷却通道设计和识别变得越来越复杂。为了根据零件的局部冷却需求一个具有客观规则的合适的冷却通道系统，提出了一种基于逆换热问题的热模设计新方案。 基于生产效率和零件质量的质量函数，讨论了注塑工艺建模的几个方面。这些扩展的目的是改进问题的逆优化。注塑成型热模设计逆换热问题pv T-数据传 热导言：随着注塑成型，可以生产出越来越复杂的部件，但同时对注塑模具的要求也提高了。同时由于经济压力，例如在全球竞争中，争取高效率和短的生产周期是必不可少的。由于注塑成型循环的主要特征是熔体冷却到尺寸稳定的状态，因此集中于冷却通道系统是连续的用于提高效率的注射模具（图 1b） 通常，冷却通道是通过注塑模具中的孔来实现的，这些孔通过配件连接到一个完整的通道系统。 创新技术，如选择激光熔化（SLM），现在可以从金属粉末中分层堆积模具。 通过这种方法，冷却通道系统几乎可以以任何期望的形状和过程生成。 建立一个适当的冷却通道系统是一项具有挑战性的任务，也受到这些任务的阻碍，同时也是更复杂的部分。此外，由于特定的热塑性材料，热模设计阶段受到阻碍，这些材料经常用于技术部件，并且由于结晶过程倾向于相对较大的收缩（取决于温度和压力）。（如图1 a第3至第5点之间）。如果收缩电位发生局部差异，这种收缩会导致零件内部的应力变化。此外，应力只能通过零件的变形来补偿。 这种所谓的翘曲可能会妨碍零件的正确使用，因此必须避免1，2。P. Nikoleizig philipp.nikoleizigikv.rwth-aachen.de 1 德国亚琛大学塑料加工研究所，Seffenter Weg201，52 074Aachen，德国 技术状况：除了希望快速有效的注塑周期外，上述挑战还导致了描述和简化热模设计阶段的研究。 这些努力从分析方法转移到计算机辅助设计上，到对凝固过程完整的数学和计算描述。 这些努力具有前瞻性，需要在计算出解决办法之后进行准确的解释。完全自动化的热模设计阶段仍然不可用。如今，这一问题通过不同的研究活动逐步解决，以进行适当的冷却通道设计，成为一种独立的优化策略。Mehnen等人依赖使用进化算法和基于光交换表面的模具系统模型3。 然后用光线跟踪法计算热交换，这比求解所有的控制方程要快。 球体只在系统的第一步中作为主要分析的部分使用。相反，Maag和Kufer研究了一个与分支和边界搜索算法相结合的聚类算法，以找到理想的冷却通道位置4。相反，Fasnacht等人。通过人工神经网络来实现自动回火系统的定位，它涵盖了许多与温度控制有关的问题5。这也意味着解决方案可能只来自模拟训练问题的空间，分别来自两者之间可能的插值。 所有这些方法的共同之处是强调冷却通道系统的前瞻性质，但只有在模拟仿真之后才能进行评估。3-5尽管对这些进行了计算机辅助优化，对于回火系统设计的精确定义是必要的，并对结果质量的影响至关重要。如果不了解局部冷却对最小部分翘曲的需求和聚合物的控制，就不可能有针对性地使用优化。 哈桑等人主要关注零件质量的标准和研究的可能性，实现一个动态空腔回火以及冷却通道系统对塑料收缩和冷却的影响的描述 6。因此，冷却通道系统的自动化并不是他们工作的主要重点。 最后，Agazzi等人。 展示了一种基于逆热传导问题的有前途的方法7，8。 因此，在这种情况下，一部分被定义为具有均匀温度的聚合物。沿着给定的冷却区域，围绕零件，利用共轭梯度算法针对给定的目标函数计算优化的目标温度，该目标函数是基于快速冷却和均匀零件温度的函数。 实际上逆向设计也是沿着热均匀性的分析方法进行的。图 1用工艺变量（a）和饼图（b）可视化注塑周期拟议方法的制定：鉴于上述技术发展，Agazzi等人的工作。 似乎是进一步调查的一个有希望的起点。除了部件翘曲的显著改善外，它们的方法也看到了一些简化。例如，注塑周期的各个阶段在优化中没有建模并且实现了优化。这特别是指注入和保持压力阶段。目标函数也是指快速冷却和均匀零件温度作为两个目标8这种方法似乎是合理的，但对于注射成型周期的各个阶段以及温度和压力相关的PVT行为，可以考虑不同的目标函数设计。推导出的冷却通道也需要进一步的研究。除了部件翘曲的显著改善外，它们的方法也看到了一些简化。例如，注塑周期的各个阶段在优化中没有建模并且实现了优化。这特别是指注入和保持压力阶段。目标函数也是指快速冷却和均匀零件温度作为两个目标8。这种方法似乎是合理的，但对于注射成型周期的各个阶段以及温度和压力相关的PVT行为，可以考虑不同的目标函数设计。推导出的冷却通道也需要进一步的研究。在本文提出的扩展方法框架内，建立了一个模型，并考虑了以下几个方面。 首先，该方法应该能够包括更多阶段的注塑成型过程。 因此，它是基于传统的注塑成型模拟。 结果表明，压力、温度和内部性能，作为优化的边界条件可以在工艺的不同阶段输出。 因此，扩展的方法是基于混合仿真方法。 将注塑模拟与优化逆传热问题联系起来。 此外，还应仔细重新设计目标函数。 一方面，设计应处理最小的循环时间，以满足要求一个有效的过程，如Agazzi等人使用的过程。另一方面，还应处理部分质量，这是指机械、视觉和几何要求。 虽然机械和视觉性能可以通过适当缓慢冷却的速度，特别是几何性能来满足，解释了零件的尺寸精度，但它却是热模设计阶段的一个重要因素。 通过使用适当的回火系统，应针对局部均匀收缩，以尽量减少零件翘曲的趋势。 分析的目的是将零件的局部热和冷却达到平衡状态转化为模具回火系统的局部热和冷却供应。均匀收缩电位的假设可以通过均匀局部密度作为目标函数来建模，因此该问题仍然可以作为逆热传导问题来解决9。 在方程中给出了一个改进的示例性扩展目标函数来引入该方法。这个目标函数Q（TC）解决了在第一项中快速冷却，其中期望的弹射温度。对于所提出的方法，所设计方法的精确建模将作为一种混合模拟方法进行，其中包含注塑成型模拟作为多物理模拟计算热传导模拟输入，通过这种混合方法，所有与塑料相关的性能和注塑成型周期的更多阶段都可以建模，并同时提供了热量的优化。利用所提出的目标函数，分析了带肋板状试样的示范冷却通道系统10，13，14。 图2a显示了图样的测量结果如图所示。 同时，试样包含三个不同高度的肋条典型注塑成型零件，试样的厚度1.5mm，这是典型的注塑件。 根据试样的几何形状，产生一个冷却区域，与零件保持恒定的距离，并在零件内有一个区域，其目标函数被求解（见图2b）。为了节省计算时间，采用二维计算方法对试样进行了优化。在求解密度和冷却时间的优化后，如Eq中所述。 采用共轭梯度算法，冷却通道可由所需模具温度为80C的等温线导出10。 梯度算法遵循目标函数的最陡上升，并计算必要的温度。沿外模轮廓分布定义冷却面积，用以最小化目标函数。用于优化的输入数据字段如图所示。 图3a 显示优化结果，如图所示。对3B冷却通道进行了识别。 虽然优化的温度分布通过使用等温-100C导致冷却通道轮廓的温度非常低，但这种分布可以用来导出线路。 这些导出的二维通道轮廓然后建模为三维几何。 使用注塑成型仿真软件Sigmasoft，SigmaEngineeringGmbH，Aachen，德国，使用表1中给出的边界条件建立了一个完整的三维注塑成型模拟。 实现的材料是广泛使用的聚酰胺6（未填充的B30S）德国科隆LanxesAG公司（参见表2的性质）. 在图4中给出了比较2种情况，可以实现试样翘曲的减小。一种是在没有冷却通道的情况下建模的，作为一个中性参考，第二种是从优化中导出的冷却通道。 图4a显示了模具内部产生的温度分布。图4b显示了样品的翘曲。比较这两种情况，可以大大减少试样的翘曲，而第二种情况则导致试样的翘曲相对较低。肋骨的末端在两种情况下都显示出原始几何形状有较大的偏差。这里需要指出的是，在优化范围内，必须将热量引入系统，如图3b所示。这个需求还没有考虑，因为标准过程只使用冷却。另外由于仿真软件的原因，零件自然热收缩必须考虑在内，这已经包含在结果中。这种自然收缩并不是优化的一部分。方法的进一步推广：随着方法的主要功能的显示，它将更大的程度上运用到我们的研究中使之更准确。与Agazzi等人的工作相比，注塑过程的建模可以提高结果 的质量。 这将包括以下三个方面。 应该首先讨论多周期方法的实现。 之后处理时间建模的影响。最后对注入阶段的建模进行了研究。 除非特别说明，除了模具的导热系数外，将其改为更合适的模具制造钢25.3W/mK，所有其他材料性能和边界条件都保持不变14。这是通过周期性地重复成型来完成的。 假设在第一个周期开始时模具中的温度分布是均匀的，在一个周期之后，温度分布会自我调整1。 零件翘曲最小冷却的局部冷却需求应在稳定状态下确定，否则会受模具热变化的影响。 因此，用于产生加热/冷却系统的模型应使用稳定周期的初始值进行优化。 由于这些温度只是强烈依赖于待定的冷却通道系统，在优化之前进行估计或确定是没有用的。 因此，对该方法进行了扩展，使其确定了模具本身的初始温度场。 到目前为止，该方法以及Agazzi等人的方法采用了多周期方法，但现在对于质量函数只考虑最后一个周期来节省时间。实施多周期分析：通常，注射成型工艺是用来生产大量的具有相同几何形状的模塑件。首先，研究了在优化时实现一个稳定周期需要多少时间。为了检查这一点，在优化中确定的边界条件被用来执行附加循环的模拟。 如果这些附加循环中的温度场不再变化，则可以假定达到了稳态。图5a显示了腔体内25个循环最低温度曲线。 必须认识到，使用边界条件的最低温度，这是通过优化一个周期（Z01，黑线）确定的边界条件在最小温度大约十个周期之后首先采取几乎周期性的过程。在边界条件优化时，该过程仍然不处于稳定状态。 在以后的循环中，温度的显著变化是因为冷却需求不仅取决于零件的温度，也取决于模具的温度。图a中的蓝色曲线表示零件中的最低温度，它是在15个周期（Z15，蓝线）的优化得到的边界条件帮助下计算出来的。 两种计算质量函数值的曲线如图所示。 5b. 可以看出，从长期来看，Z15优化中确定的边界条件下的质量函数值仍然很低。在计算中，利用优化Z01中确定的边界条件，质量函数的值从第一个周期结束时的0.0083增加到第25个周期结束时的0.6477。根据用于导出质量函数的方法建模，这应该是对应零件翘曲数值显著增加。 图 7由此产生的温度分布（ a）和翘曲（ b）表3冷却通道系统Z01和Z15的翘曲测量总变形 第1点毫米测点2毫米测点3毫米Z011.8901.2472.848Z151.6161.0071.807由于当观察15个周期和25个周期时，质量函数的变化小于1%，因此15个周期可以看作是一个有用的优化范围。图6a显示了设置Z01和Z15优化点的温度分布。 根据参考温度估算了当地的冷却需求。 在这两种情况下，与计算的参考温度相比，温度分布在高值和低值之间交替。 在优化Z01中确定的参考温度比在优化Z15中确定的温度 变化要大得多。 因为在拐角的内侧，冷却需求大于板状部分，这里的参考温度很低。 图6b还显示了三个不同循环数（ 1个循环、15个循环和50个循环）的温度的80 C等温线。 由Z15获得的等温线与在50个循环中优化得到的等温线没有显著差异。 然而， Z01的等温线的差异是相当大的。 这是显而易见的，例如，在肋骨的下部，出现了更多的等温线为多周期优化Z15。在传统的注塑模具中对冷却通道系统进行了分析，研究 了系统之间的差异对质量函数值和零件翘曲的影响。 对于冷却通道系统，的传热系数=10 000 W/m2 K和T的流体温度= 80 C 是被选中的。 设置如图所示。 它显示了第十五周期冷却阶段结束时的温度分布。 与以前使用的值相比，模拟的所有其他参数保持不变。 随着回火系数Z15，腔体表面特别是角落处的温度波动较低。计算出的总变形如图7b所示。 表3显示了7b和位于肋骨末端的三个测量点的值。 由此产生的翘曲，这是实现回火系统Z15是低于回火系统Z01的值。在测量点，由于使用冷却通道系统Z15，总变形在MP1 中为14.50%，在MP3 中为36.55%，低于系统Z01。 因此，通过使用多个周期来扩展模型，可以提高方法的准确性。执行处理时间最初，只模拟了注塑过程的冷却阶段。 为了进一步提高模型的精度，对模具开合以及零件顶出的影响提出了看 法。 这些工艺阶段通常比冷却阶段短得多。 尽管如此，热量仍然在这些阶段传递，因此实现可以对优化产生 影响。 开启和关闭过程的建模将每个周期的优化持续时间拉长到这些过程的持续时间。 在这些时间（以下总结为处理时间），冷却通道流体（通常是水）将继续从模 具中去除热量。图 8优化结果（ a）和导出的等温线（ b）没有处理时间和处理时间表4没有处理时间的模拟的质量函数值质量函数 射出 密度项 累计质量 温度项 - 函数值-不需要处理时间 0.00285 0.00348 0.00642与处理时间有关 0.00328 0.00320 0.00676 优化变量的定义不需要进一步调整。 该模型从冷却阶段的模拟开始。 与以前的模拟相比，这一点保持不变。在冷却阶段之后，模具中的热量分布被不断地模拟。 随着模具的打开，模具与喷嘴侧面部分的接触被移除。 由于这个原因，模具的移动侧和固定侧之间的接触压力降 低，热接触电阻显著增加15。 虽然这种效应不能很容易估计，但模具两侧的恒定传热系数并没有改变，而是 继续传热。 模型的扩展包括计算的循环时间的延伸，并忽略了在此期间贯穿空腔表面的传热。 这仍然是一种简化，因为它不考虑。 在开模表面的对流，在弹射过程中对零件的弹射力，什么会影响零件翘曲，或者零件的雾 化热去除。 由于所有这些方面都影响翘曲，但很难估计，它被选择首先关注模具本身及其热平衡。为了研究处理次数的建模，再次进行了两次仿真。 这两种模拟都考虑了15个周期。 第15循环冷却阶段结束时模具内的优化温度分布为如图所示。 8a. 优化中外轮廓上的优化参考温度，其中考虑到处理时间，更接近温度，其目标是零件表面冷却阶段的结束。 在这种情况下，部分附近的温度也较低。这种稍微过冷的部分也可以在质量函数的值中看到，如表4所示。 总的来说，随着处理时间的推移，模拟中的质量函数值较高，因此应该导致更高的翘曲。 然而，描述密度变化的术语低于另一种情况，因此可以预期较低 的翘曲。图8b显示了温度场的等温线。 计算的80 C等温线，考虑到处理次数，相交部分。 为此，由此温度场导出的冷却通道系统由65 C等温线生成。 为了可比性，从模拟生成的系统没有处理时间，也是从65 C等温线导出的。（图 8b）。 该模具，冷却与冷却通道系统衍生的扩展优化，具有较低的温度在所有区域比一个没有扩展。 这部分是由于冷却通道系统的尺寸及其与零件的距离的 差异，当然，另一方面，因为冷却通道在开启和关闭过 程的持续时间内从模具中去除更多的热量。为了研究该方法是否通过扩展模型提高了精度，在注塑模拟中对冷却通道系统进行了研究。由于注塑模拟模型对整个注塑过程的影响，他们在每次计算中也自然地考虑了处理时间。 在图中 9b和表5显示了翘曲，这是使用两个冷却通道系统和流体温度计算的.图 9产生的温度在不使用处理时间和使用处理时间时，将分布（ a）和翘曲（b）进行比较表5在没有和有处理时间的情况下进行模拟的翘曲 全变形 测点1毫米 测点2毫米 测点3毫米不需要处理时间 2.168 1.465 2.883与处理时间有关 2.048 1.165 2.77565C. 相比之下，覆盖处理时间的模拟导致了较低的翘曲这表明，实现处理时间是有用的。 然而，这两个冷却通道系统来源于65 C等温线，与80 C等温线的冷却通道系统相比，导致更高的翘曲，并且没有覆盖处理时间（见表5）。 这表明，产生的冷却通道系统的质量取决于等温线的集合，这些等温线被选择来导出冷却通道可以说，结果受处理时间的影响，但不能提出普遍的索赔。 从计算时间的角度来看，忽略处理时间以节省计算时间似乎是有用的。实施注射阶段与搬运时间类似，灌装阶段，也称为注射阶段，只需很 短的一部分注射成型周期。 由于熔体被严重剪切，并且仍然将热量传递给模具，所以熔体温度与初始熔体温度 的变化是明显的。 在扩展方法中，熔体被注入一个腔， 该腔被一个没有冷却通道的模具包围。 在优化中，在成型零件的注射阶段结束时立即建立的温度作为初始温度用这种方法，剪切在优化过程中，很大程度上考虑了加热和同时冷却。 这种初始温度场的使用是基于这样的假设，即冷却通道系统对熔体在（短）注入过程中的传热几乎没有影响。 在下面，将对这一假设进行审查。 调查的目的是确定在优化中是否需要直接考虑注入阶段，或者是否可以通过使用适当的初始温度分布来避免这一点。在优化内直接建模注入过程将需要相当多的额外计算时 间，因为它需要解决腔内的流体动力学过程。 此外，这种方法需要一个更精确的离散空间和时间。在这里，执行三种不同的优化。 在第一次优化中，使用了整个熔体的均匀初始温度。 在此产生的温度系统的特征如下与T1。 对于第二次优化，在均匀温度为80 C的模具中模拟了注射过程。 然后在优化（ T2）中使用零件在注入阶段结束时的温度和压力分布作为熔体的初始温 度。 然后，从T2导出的冷却通道系统被用于第三次注射成型模拟，以再次确定注射阶段结束时的温度。 这些递归生成的温度被用作第三次优化T3的初始温度。 在图中10.显示了假定初始温度的差异。 与均匀优化T1相比， T2的温度场之间的差异如图所示。 10a. 数字表明，温度差异大于5K。第二模拟T2和第三模拟T3之间的差异在图 中可视化。 10b图 10剪切应力升温和降温对T2-T1（ a）和T2-T1（ a）装置零件温度分布的影响T3T2 （b）图11产生的等温线（a）和温度T1（b）、T2（c）和T3（d）的分布情况温差明显降低。温度差的算术平均值仅为0.95K，因此， 剪切加热在短注入阶段后立即对熔体温度的影响远高于 从冷却通道系统中取出的热量。 图11a显示了用这三个初始温度生成的冷却通道系统的轮廓。 此外，在图中给出了三个装置的模具内的温度分布。 11b-d. 叠加轮廓表明，产生的加热/冷却系统之间的差异相对较低。 使用初始温度T2和T3的两个轮廓比采用均匀初始温度(T1） 获得的轮廓更接近。 因此，研究表明剪切加热对产生的冷却通道系统有一定的影响。 由于熔体的剪切作用，达到较高的温度，需要更大的冷却需求。 因为在冷却系统T2和T3，在注入阶段结束时发生的温度场只有 轻微的不同（图1）。 11b-d。 图12b-d显示了这三种配置的零件翘曲，此外，三个测量点的值如表6所示。数值表明，在T1的冷却通道系统下设置了最大的翘曲。翘曲，这是使用T3的冷却通道系统确定的，在T1和T2在 所有三个测量点识别的翘曲之间。这是一个有趣的发现，因为它指出，递归方法不符合质量函数的描述。然而， T3的翘曲比T1更接近T2的翘曲，因此人们可以假设， T2和T3之间只有一点波动。 这可能是由于数值原因造成的，但也需要进一步研究，随着千分尺范围的差异，应 进一步研究这些数值的意义。 另一方面， T1和T2的比较显示出对T1和T2的改进。 表6 冷却通道系统T1、T2和T3的翘曲分别为17.21%， 17.66%和30.53%，这是一个比较值得注意的改善。 变形 测点1毫米 测点2毫米 测点3毫米SystemT1 1.952 1.223 2.601SystemT2 1.616 1.007 1.807SystemT3 1.677 1.181 1.876当我们认为T2的设置是进一步设计研究的基本设置时， 我们将该设置与一个设置进行了比较，该设置使用了Agazzi等人提出的质量函数。 也涵盖了均匀的温度分布。通过对这种对应设置的翘曲分析，所有三个测量点（+2 1.10%+39.52%和+12.01%）的翘曲度都较高。当与T2相比时。 基于这一结果，改进的质量功能和附加的注射成型阶段的实施在质量上更适合。结论和展望总的来说，概述的调查表明，通过另一种提议的质量功 能和对注射成型过程的强化详细建模，方法的准确性有 所提高。 在此，质量功能是基于零件的局部冷却需求和防止零件内部的局部密度变化。 在优化时，通过对几个冷却循环的模拟，得到了一个稳态。 这将产生一个冷却通道系统，更好地形成局部冷却要求，这是经济和质量 驱动的冷却阶段所必需的，这是由模型扩展到注射成型 周期的其他阶段所规定的。 首先，将模型扩展到多周期优化提供了更好的结果。 第二，实施处理时间可能会改善结果，但可能会迫使选择新的等温线。 这里不能给出明确的建议，但未来的工作将需要集中在从优化的结果 中导出一个合适的冷却通道系统。 此外，处理时间的计算时间，应考虑是否决定一个模型的处理时间是否值得 努力。 第三，在优化过程中考虑了注入阶段。 在这里，实现剪切应力变暖的份额无疑是对方法的改进。 另一方面，冷却通道系统的影响份额并不会导致进一步的改 善，而是需要更多的计算时间。 作为一个结论，这里的实施是不明确的。进一步的调查将首先集中在更准确的模型保持压力阶段。目前，由于数字原因，这一阶段被简化了。 第二， PVT数据的材料特性以及收缩和翘曲的建模在所提出的覆盖零件密度的质量函数方面显得尤为突出。 此外，在未来，更复杂的三维几何图形应包括在继续调查中。 总之，所提出的扩展方法已经为注塑模具的自动热模设计提供了一种很有前途的方法。所描述的研究由Deutschen Forschungsgemeinschaft（ D FG）资助，作为协作研究中心1120“通过控制生产过程中的熔体动力学和凝固 来精确制造”的一部分，作为B1研究小组“在考虑局部冷却需求 的情况下解释注塑工具的温度布局的算法”的一部分。 我们谨向DFG表示感谢。遵守道德标准利益冲突.提交人宣称他们没有冲突参考文献1.Menges G， Michaeli W， Mohren P（ 2007年） Spritezgie swerkzeuge。 Carl H anser Verlag， Munchen2.Michaeli W (2010) Einfuhrung in die Kunststoffverarbeitung. Carl Hanser Verlag, Munchen3.梅赫宁J，米切利奇T，贝埃尔斯坦T，施密特K（ 2004）模具温度控制策略的进化优化。 J Eng Manuf（正义运动） B6： 6574.马格V， KuferK.-H.（ 2008）注塑和压铸的最佳冷却。 In：工程优化问题国际
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