拉刀设计35# （21~26题）（刀具课程设计）
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拉刀设计35#
（21~26题）（刀具课程设计）
设计
35
21
26
刀具
课程设计
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一、 原始条件及设计要求已知工件为35#钢。工件材料D/mmd/mmL/mm热处理状态工件材料35#1604658-35#要求设计出的精加工拉刀能够完成零件的内孔加工。拉削特点 拉削是利用拉刀切削金属的高生产率的加工方法，可以用来加工各种形状的通孔.槽.以及简单或复杂形状的外表面。拉削加工与其他切削加工方法相比其特点表现在：生产率高，加工精度和表面粗糙度高.成本低、机床机构简单。拉刀切削部分的选择 切削部分是拉刀的重要部分，它决定着拉削生产率和加工表面的质量。设计切削部分是解决下列任务：选择拉削方式，确定拉削余量，选择前角、后角及齿升量，确定齿距及容屑槽数量和尺寸等。二、 刀具结构型式的确定采用综合式的拉削方式,即在同一只拉刀上采用了两种拉削方式的组合.它的粗精切削齿都不分组,粗切削齿上开圆弧形分削槽,槽宽略小于刃宽,前后刀齿上分削槽交错排列,故粗切削齿上齿升量较大,拉削表面质量高,拉刀制造容易,适用于拉削余量较多的圆孔,是目前常用的一种拉削方式。三、 刀具材料的确定由于材料为35#，且0.65GPa，那么刀具材料选择W18Cr4V;四、 刀具几何参数的合理选择及其计算刀具角度：根据由金属切削机床与刀具课程设计指导书表4.2，选择前角 =5，精切齿与校准齿前刀面倒棱 =0.5-1mm， =-10；由金属切削机床与刀具课程设计指导书表4.3，选择粗切齿后角 =3，倒棱宽0.2mm，精切齿后角=2，倒棱宽=0.3mm，校准齿后角=1，倒棱宽=0.3-0.8mm5、 刀具结构设计及结构尺寸计算和验算几何参数的选择由金属切削机床与刀具课程设计指导书表4.2，选择前角 =5，精切齿与校准齿前刀面倒棱 =0.5-1mm， =-10；由金属切削机床与刀具课程设计指导书表4.3，选择粗切齿后角 =3，倒棱宽0.2mm，精切齿后角=2，倒棱宽=0.3mm，校准齿后角=1，倒棱宽=0.3-0.8mm 校准齿直径（以角标表示校准齿的参数） 式中收缩量，取=0.01mm，则=46.025+0.01=46.035mm； 确定拉削余量A由金属切削原理与刀具表4.1计算。当预制孔采用钻削加工时，A的初值为 式中为拉削长度（mm），为拉削后孔的直径（mm）代入数据得采用的钻头钻削，最小孔径为，拉削余量为 齿升量的选取 由金属切削原理与刀具表4.4， 取粗切齿齿升量为=0.050.12mm，取=0.06mm确定容屑槽形状和尺寸计算齿距。由金属切削原理与刀具表4.8，粗切齿与过渡齿齿距为 取精切齿与校准齿齿距（用角标j表示精切齿的参数） 容屑槽形状及尺寸 容屑槽采用曲线齿背。由金属切削原理与刀具表4.9选择深槽形，则查表可知，粗切齿与过渡齿取 h=5mm g=4mm r=2.5mm R=8mm,精切齿与校准齿取h=4mm g=3mm r=2mm R=7mm。校验容屑条件由金属切削原理与刀具表4.11，取容屑系数K=2.2，工件长度 =64mm,齿升量=0.06mm，则 而容屑槽深度h=5mm，所以 ，校验合格。校验同时工作齿数由金属切削原理与刀具表4.8计算满足3Ze8的校验条件。分屑的确定综合式圆拉刀粗切齿采用圆弧形分屑槽，精切齿采用角度形分屑槽 查金属切削原理与刀具表4.13，当最小直径 时，弧形分屑槽数=12.槽宽为切削宽度为 由金属切削原理与刀具表4.12，当直径=46mm时，三角形分屑槽数为槽宽b=1.01.2mm，槽深 取 =0.5mm。前后分屑槽应交错排列，校准齿及最后一个精切齿不作分屑槽。齿数及每齿直径取过渡齿与精切齿齿升量为0.05、0.04、0.03、0.02、0、015、0、01、0、005mm。后五齿齿升量小于粗切齿齿升量的1/2，为精切齿，而前三齿称为过渡齿。过渡齿与精切齿切除的余量为则粗切齿齿数为（第一个粗切齿齿升量为零）粗切齿与过渡齿，精切齿共切除余量为多切除余量为0.025mm，需减少一个精切齿，调整各精切齿齿升量。由金属切削原理与刀具表4.5取校准齿齿数为5，共有齿数为7+3+4+5=19个。 前柄部形状和尺寸由金属切削原理与刀具表4.18，选用型-A式无周向定位面得圆柱形前柄，取，最小断面处得直径为。 拉刀其他部分由金属切削原理与刀具表4.20，取前导部的直径与长度为 后导部的直径与长度为 前柄端部至第一齿的距离（金属切削原理与刀具表4.20中图）由金属切削原理与刀具表4.18，m取20mm，由金属切削原理与刀具表4.24，A=50mm，前导部，则颈部直径： 前柄直径，由金属切削原理与刀具表4.18可知，=40mm过渡锥长度取为15mm，拉刀直径过小，不设后柄部。拉刀总长度计算和校验粗切齿与过渡齿的长度 精切齿与校准齿的长度 拉刀总长度为：最后取L=590mm，的长度改为349mm。由金属切削原理与刀具表4.29，当拉刀直径为46mm时，允许长度为2546=1150mm，总长校验合格。 六、 刀具强度、刚度校核校验拉刀强度与拉床载荷由金属切削原理与刀具表4.23，4.24，4.25计算最大切削力。综合式拉刀粗切齿的切削厚度为齿升量的1倍，1mm长度刀刃上的切削力应按2确定。查表可知=238KN，所以柄部最小断面处为危险截面，直径为，面积为拉应力为由金属切削原理与刀具表4.26，则，校验合格。由金属切削原理与刀具表4.24,4.25，拉床允许的拉力为由上述可知，拉削力，则，拉床校验合格。经计算强度符合。七、 确定刀具工作图的技术条件八、 设计体会课程设计即将结束，回顾整个过程，我觉得受益匪浅。在这次的课程设计中不仅检验了我所学习的知识，也培养了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程”千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础此次课程设计，我们也遇到很多的问题，虽然都不是很难的，也不是很棘手，却也是花费了很大的功夫。在课程设计过程中，我们不断发现错误，不断改正，不断领悟，不断获取。通过这次拉刀课程设计，综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次拉刀的设计工作从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了金属切削原理与刀具、工程材料与成型技术基础等课程所学的内容，掌握拉刀设计的基本方法和步骤，了解了拉刀的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程如机械制图、工程材料与成型技术基础、互换性与测量基础等都有了全面的复习，独立思考与团结协作的能力都有了提高。在这次设计过程中，体现出自己单独设计模具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。这次课程设计终于顺利完成了，在设计中遇到了很多问题，最后在老师的指导下，终于游逆而解。在今后社会的发展和学习实践过程中，一定要不懈努力，不能遇到问题就想到要退缩，一定要不厌其烦的发现问题所在，然后一一进行解决，只有这样，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荆斩棘，而不是知难而退，那样永远不可能收获成功，收获喜悦，也永远不可能得到社会及他人对你的认可！课程设计诚然是一门专业课，给我很多专业知识以及专业技能上的提升，同时又是一门讲道课，一门辩思课，给了我许多道，给了我很多思，给了我莫大的空间。同时，设计让我感触很深。使我对抽象的理论有了具体的认识回顾起此课程设计，至今我仍感慨颇多，从理论到实践，从开始看到任务书的无从下手到对题目的注意分解，在老师的指导下，对设计过程有了初步的了解，从而我也学会了分析问题的能力。在这段日子里，学到了很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。实验过程中，也对团队精神的进行了考察，让我们在合作起来更加默契，在成功后一起体会喜悦的心情。果然是团结就是力量，只有互相之间默契融洽的配合才能换来最终完美的结果。通过课程设计，使我深深地体会到，干任何事都必须耐心、细致。课程设计过程中，许多计算有事不免令我感到有些心烦意乱，记得又一次取数取错了，到最后才知道不行，只好毫不犹豫的重来。但以想起老师平时对我们的耐心教导，想到以后自己应当承担的社会责任，一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯。这次课程设计使我在工作风度上得到了一次难得的磨练，短短的一周的课程设计，使我学会了运用标准、规范、手册、图册和查阅科技文献资料以及计算机应用等，培养机械设计的基本技能和
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