第三章-闭环式物料需求计划

1、1第三章第三章 闭环式物料需求计划闭环式物料需求计划企业资源计划企业资源计划主要内容主要内容 闭式物料需求计划对闭式物料需求计划对MRPMRP的发展及其基本原理的发展及其基本原理1 闭式物料需求计划的动态逻辑及其案例解析闭式物料需求计划的动态逻辑及其案例解析2主生产计划主生产计划MPSMPS及多阶及多阶MPSMPS的原理及案例解析的原理及案例解析3 能力需求管理的内容及案例解析能力需求管理的内容及案例解析4企业资源计划企业资源计划一、闭式物料需求计划原理一、闭式物料需求计划原理MRPMRP良好良好运作的前提运作的前提MRPMRP是一开环信息处理系统，良好运作隐是一开环信息处理系统，良好运作隐含

2、的前提假设是所有计划都可行含的前提假设是所有计划都可行( (即有能即有能力实现的力实现的) )MRPMRP自身对自身对MPSMPS无能为力；无能为力；MRPMRP没有考虑采购环节对相关计划执行的影响没有考虑采购环节对相关计划执行的影响MRPMRP未涉及车间作业未涉及车间作业MRPMRP的发展的发展增加对能力的管理增加对能力的管理( (包括计划、平衡与控制包括计划、平衡与控制) )和对和对MRPMRP生成的各种建议计划的执行与反馈生成的各种建议计划的执行与反馈( (即车间管理和采即车间管理和采购管理购管理) )，发展为结构更完整的闭式，发展为结构更完整的闭式MRPMRP系统系统企业资源计划企业资

3、源计划闭式闭式MRPMRP系统基本原理示意图系统基本原理示意图( (引自引自APICS)APICS)注：APICS是ERP权威机构美国生产库存控制管理协会(American Production and Inventory Control Society)企业资源计划企业资源计划二、闭式物料需求计划的动态逻辑二、闭式物料需求计划的动态逻辑 1. 系统计划期间为12周，计划时段为1周。2. MPS物料的需求规划采用MRP逻辑，且前4期GR都仅取顾客定单数量。3. 要求POR的正式发放和在途量SR的收货实现都必须由人工操作确认。4. 仅POR(0)和POR(1)被发放并转为下次计划的SR，子件相应

4、数量被保留。5. 在父件某期SR入库以补充OH的当期，才冲销原各子件相应部分的AL。 闭式闭式MRPMRP动态动态逻辑基础案例逻辑基础案例以库存状态信息为线索，通过案例讲解闭式以库存状态信息为线索，通过案例讲解闭式MRPMRP的动态逻辑。的动态逻辑。以表以表“IMIM及滚动逻辑及滚动逻辑”至表至表“再次修正后的再次修正后的NEXTMRP”NEXTMRP”的的1212张关联张关联表格综合成例。表格综合成例。 ( (参见书与参见书与EXCELEXCEL表表) )注意：由假设(5)知，父件还未验收入库时子件AL不会被冲销，故此处已知表3.6中AL是由已知表3.5计算得来。如子件C有父件X和Y，故AL

5、(C)=SR(X)*QPXC+SR(Y)*QPYC=580。初初始始已已知知条条件件案案例例假假设设条条件件企业资源计划企业资源计划 1. 各物料逾期和第1期POR将被正式发放。2. 各物料逾期和第1期SR正常收料，C、D、E因为质量缺陷各报废5、20、40。3. 物料A、C、D、E因意外使用而消耗的库存分别为5、10、20、5。4. 到期顾客定单按时完成且已从库中足额提货。5. 顾客要求第4/5期X所有定单提前至第3期交货。6. 顾客紧急要求将第2期产品Y的所有定单取消。7. 第13期，X和Y新增GR200，C新增独立需求10。第第一一周周实实际际业业务务发发生生情情况况(假假设设)( (参

6、见书与参见书与EXCELEXCEL表表) )第一次第一次MRPMRP系统运作系统运作企业资源计划企业资源计划1.1.各物料各物料PORPOR发放引发其发放引发其SRSR及相应子件及相应子件ALAL新增新增表3.9 第一周各物料POR发放引发该物料SR及相应子件AL新增情形物料物料X XY YA AB BC CD DE EPORPOR发放详情发放详情POR(1)POR(1)=400=400POR(1)POR(1)=180=180POR(1)POR(1)=180=180POR(1)POR(1)=940=940POR(1)POR(1)=800=800POR(1)POR(1)=400=400POR(1

7、)=0POR(1)=0相应相应SRSR新增详情新增详情SR(2)SR(2)=400=400SR(2)SR(2)=180=180SR(3)SR(3)=180=180SR(3)SR(3)=940=940SR(4)SR(4)=800=800SR(3)SR(3)=400=400SR(3)=0SR(3)=0子件子件ALAL新增总量新增总量180180980980580580235235180180滚动逻辑讲解滚动逻辑讲解( (第一周业务对第二次第一周业务对第二次MRPMRP的影响的影响) )企业资源计划企业资源计划表3.10 各物料SR收料及相应子件AL冲销情形物料物料X XY YA AB BC CD

8、DE ESRSR收料总量收料总量4004001801800 0800800800800400400600600收料中收料中报废数量报废数量0 00 00 00 05 520204040子件子件ALAL冲销总量冲销总量1801808008005805802002000 02.2.各物料各物料SRSR收料及相应子件收料及相应子件ALAL冲销情形冲销情形企业资源计划企业资源计划SR的增加与消减变化汇总至表3.11，读者也可对照前后两次MPS和MRP报表以观察SR变化。对任何物料，OH和AL结果由以下两个逻辑公式计算得来：这周AL=上周AL-AL冲销+AL新增 这周OH=上周OH+SR收料-SR报废-

9、AL冲销-意外消耗-定单取货3.3.下次下次MRPMRP运作时各物料库存状态信息运作时各物料库存状态信息OHOH、ALAL和和SRSR的变化情况的变化情况上周AL上周OHSR收料SR报废AL冲销意外消耗定单取货这周OHPOR发放AL新增这周ALX0200400001005004000Y0180180001002601800A1804000018050215180180180B80012008000800001200940980980C5801000800558010101195800580580D20040040020200200560400235235E0060040050555018018

10、0来源计算给定转结转结计算转结登录计算转结计算计算表3.12 下次(第二次)MRP运作各物料OH和AL企业资源计划企业资源计划由于顾客定单有紧急提前和取消情况，导致前后两次计划结果有很大的不同。仔细对照前后两次计划可以发现：物料所处层次越低，相应PORC/POR建议的期别和数量的改变就越显著。如果MRP系统不断变更自身的计划定单建议，则计划的可信度将不断降低。这个问题的解决请参看下文MRP不安定性的讲解。 4.MPS4.MPS物料物料GRGR变动的情况变动的情况 (新增第13期)5.MRP5.MRP物料独立需求变动的情况物料独立需求变动的情况(第13期)( (参见书与参见书与EXCELEXCE

11、L表表) )第二次第二次MRPMRP系统运作系统运作企业资源计划企业资源计划MRPMRP的的不安定性不安定性滚动式排程模式下由于纳入新一期数据而导致的MRP计划变更是正常的。顾客突然调整、生产车间和供应商交货延迟等、资料错误或其他意料之外的异动导致MRP过度变动，即MRP不安定性应对应对策略策略策略：顾客沟通、供应商关系、车间管理、数据管理及监督等方法：溯源(Pegging)/固定计划定单（Firm Planned Order, FPO）溯源文件包括:需求数量、期别、产生子件GR的父件POR、或产生GR的独立需求/外部定单、及产生该物料POR的GR等。溯源文件可帮助计划员层层往上追溯某子件某期

12、需求的来源直至MPS案例见书1固定计划定单：某物料某期别的计划定单发出POR(t) 以及与它相对应的计划定单收料PORC(t+LT)的数量和期别被冻结，不允许计算机自动改变其内容，只有负责该物料的计划员才有权变更它；下一次执行MRP时，若它已经被发出，则相应PORC(t+LT)会转为同期同量的在途量SR(t+LT)；若尚未被发出，则不论该物料该期GR/NR有无变化，PORC(t+LT)将维持不变。案例见书2企业资源计划企业资源计划重排计划建议重排计划建议(Reschedule(Reschedule Suggestion) Suggestion)在设定FPO情况下，如果某次MRP系统运作的结果中

13、，存在因毛需求GR的改变致使出现有(些)物料有(些)期别的PAB低于其自身SS或超过其SS与LS之和的情形，那么计划员应启动“重排计划建议”功能模块以调整计划实施。计划员可通过观察新变量“建议调整量(Change Suggest)”的数值来决定应采取何种调整措施，以求使得该物料所有期别PAB位于区间SS，SS+LS之内并尽量趋于SS。在考虑这些调整建议后，计划员才会人工下达定单，形成下一期滚动排程的资料来源之一。案例见书 原本设想的下次原本设想的下次( (第三次第三次)MRP)MRP运作运作 ( (参见书与参见书与EXCELEXCEL表表) )企业资源计划企业资源计划闭式闭式MRPMRP系统运

14、行方法系统运行方法及衍生活动及衍生活动闭式MRP系统运行方法是指前后两次MRP运作时整体的关联方法，分再生法和净变法两种。MRP材料主文件中的物料来源有制造、采购、外包及调拨四种，MRP报表也依此衍生出相关活动。1再生法每次执行时将所有MPS通过BOM展开计算所有下阶物料需求计划并生成全新MRP报表.2净变法每次执行时，在保留上次MRP结果基础上，只处理两次运作间有变化项目并修改上次MRP结果为新MRP报表。 3制造、采购、外包、调拨及请购五种活动使用的相关单据主要有如下八种：请购单PR、订购单PO、外包单SC、制令单MO、调拨单TR、验收单RC、领料单PK、完工单MF。企业资源计划企业资源计

15、划 MRP子系统 POR/PORC PR/PO 处理 供应商 PO SR+ OH+ SR - RC 处理 库存状态 收料信息 企业资源计划企业资源计划 MRP 子系统 POR/PORC PR/SC 处理 仓库 外包厂商 PK SC、PK AL+ SR+ OH - OH+ AL - SR - SR PK PK 领料 处理 RC 处理 子件库存 父件库存 企业资源计划企业资源计划 MRP 子系统 POR/PORC 制令 处理 制造现场 制造现场 PK MO AL+ SR+ OH - OH+ AL - SR - MF 领料信息 领料 处理 完工 处理 子件库存 父件库存 企业资源计划企业资源计划 M

16、RP 子系统 POR/PORC 制令 处理 仓库 制造现场 PK MO AL+ SR+ OH - OH+ AL - SR - MF 领料例外信息 完工 处理 子件库存 父件库存 企业资源计划企业资源计划三、主生产计划三、主生产计划MPS MPS 生产生产规划规划一种涵盖相当长的期间，以产品群或平均产品一种涵盖相当长的期间，以产品群或平均产品为规划对象，并考虑到市场趋势、产品设计、为规划对象，并考虑到市场趋势、产品设计、制程设计、设备扩充、资金需求、人力规模等制程设计、设备扩充、资金需求、人力规模等策略性问题，用于准备资源来完成目标的总体策略性问题，用于准备资源来完成目标的总体规划规划(Aggr

17、egate Planning)(Aggregate Planning)。主生产主生产排程排程MPSMPS考虑生产规划、预测、待交定单、关键材料、考虑生产规划、预测、待交定单、关键材料、关键产能、以及管理目标和政策的基础上，决关键产能、以及管理目标和政策的基础上，决定完成品（或模块定完成品（或模块/ /组件）的生产排程及可答组件）的生产排程及可答应量应量ATPATP的程序。的程序。企业资源计划企业资源计划表表3.44 3.44 生产规划与主生产排程的比较生产规划与主生产排程的比较比较项目比较项目生产规划生产规划主生产排程主生产排程对象对象产品群或平均产品产品群或平均产品完成品或模块或组件完成品或

18、模块或组件计划期间长度计划期间长度一般至少一年以上一般至少一年以上涵盖一季至一年涵盖一季至一年时段长度时段长度月月周周对产能的态度对产能的态度视产能为决策变量，可通过设视产能为决策变量，可通过设备扩备扩/ /缩，人员增缩，人员增/ /减调整减调整视产能为限制条件，最多只能视产能为限制条件，最多只能通过加班或外包等微调。通过加班或外包等微调。与何产能平衡与何产能平衡与资源需求规划与资源需求规划RRPRRP相平衡相平衡与粗略产能规划与粗略产能规划RCCPRCCP相平衡相平衡企业资源计划企业资源计划分期间订购分期间订购点法点法TPOPTPOP分期间订购点法分期间订购点法TPOP (Time Phas

19、ed Order Point)TPOP (Time Phased Order Point)是一种处理是一种处理独立需求库存补充的方法，它将未来时间分割成等分时段，并依独立需求库存补充的方法，它将未来时间分割成等分时段，并依各期具体需求规划补充定单。各期具体需求规划补充定单。TPOPTPOP主要处理独立需求；而主要处理独立需求；而MRPMRP主要处理相关需求。主要处理相关需求。 MPSMPS相关相关时间概念时间概念对计划的下达和修改会受到提前期的约束，并且随着时间的对计划的下达和修改会受到提前期的约束，并且随着时间的推移，各个时间点对计划的影响力各有不同推移，各个时间点对计划的影响力各有不同闭式

20、闭式MRPMRP系统引入了时区与时界的概念。系统引入了时区与时界的概念。图图3.7 3.7 时区与时界关系图时区与时界关系图 企业资源计划企业资源计划在在“现在时刻现在时刻”(1)MPS计划员一般不再接受交货日期在DTF之前的客户定单。 (2)然而计划员一般可接受交货日期在DTF之后的定单，因此时的时间还比较充裕.(3)计划员对DTF之后各期别的预测通常比已接收的定单总量更能准确反映DTF之后各期别的真实需求。 需求时栅需求时栅/ /时界时界DTFDTFMPSMPS计划期间中的一个时间点，设定于当前日期与计划时栅计划期间中的一个时间点，设定于当前日期与计划时栅/ /时时界界PTFPTF之间。之

21、间。在当前日期到在当前日期到DTFDTF之间，包含确认了的客户定单，除非经过仔细之间，包含确认了的客户定单，除非经过仔细分析和上级核准的修改外，分析和上级核准的修改外，MPSMPS是不能改变的。是不能改变的。计划时栅计划时栅/ /时界时界PTFPTF或称为计划确认时界或称为计划确认时界(Firm PTF(Firm PTF，FPTF)FPTF)，PTFPTF是介于是介于DTFDTF和计和计划期间之最后日期之间的一个时间点。划期间之最后日期之间的一个时间点。在在DTFDTF和和PTFPTF之间包含了实际以及预测的订货，而在之间包含了实际以及预测的订货，而在PTFPTF之后则之后则只有预测的客户订单

22、。只有预测的客户订单。企业资源计划企业资源计划它仅出现在第它仅出现在第1 1期及所有期及所有“有有MPSMPS期间期间”。其中。其中“有有MPSMPS期间期间”是指某期是指某期SR(t)SR(t)、或或FPOFPO之之PORC(t)PORC(t)、或、或PORC(t)PORC(t)至少出现一个大于至少出现一个大于0 0的的期间。的的期间。MPS(t)=SR(t)+FPO之PORC(t)+PORC(t) 1tTATP(1)=OH+SR(0)+MPS(1)-逾期、第1期和其后无MPS各期总承诺 ATP(t)= IF(MPS(t)0,MPS(t)-当期和其后无MPS各期总承诺,空) 2tT 公式中已

23、承诺量包括：客户订单、调出、上阶计划订单展开量/保留量。ATP计算后还有负数调整问题。实际MPS报表中MPS的含义依软件不同而不同，计划员需关注自身软件中MPS到底由SR、FPO之PORC、PORC如何组合而成。MPS/ATP案例见书 可答应量可答应量ATPATP（Available Available to Promiseto Promise）公司库存及计划生产量中未被承诺的部分，通常显示在公司库存及计划生产量中未被承诺的部分，通常显示在MPSMPS报表中，以支持业务员让他们能合理地向顾客承诺订报表中，以支持业务员让他们能合理地向顾客承诺订单的数量和交期。单的数量和交期。企业资源计划企业资源

24、计划ERP软件可以自动实现负数的调整，见ATP算法流程图： 企业资源计划企业资源计划表表3.47 ATP3.47 ATP算法解析案例（下标括号内数字代表计算顺序）算法解析案例（下标括号内数字代表计算顺序）0 01 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212CO0192015251218441620201515MPS0000400404040040040mpsprd0(1)0(2)0(3)1(4)0(5)1(6)1(7)1(8)0(9)1(10)0(11)1(12)accco54(46)35(43)15(40)37(37)12(34)22(31)44(28)36(

25、25)20(22)35(19)15(16)15(13)insuf0(47)0(44)0(41)0(38)0(35)0(32)4(29)0(26)0(23)0(20)0(17)0(14)ATP1(48)空(45)空(42)3(39)空(36)18(33)0(30)4(27)空(24)5(21)空(18)25(15)企业资源计划企业资源计划事实上MPS物料可能出现在任何阶次，故称为多阶MPS。MPS程序必须能接收来自独立与相关需求来源的需求量，而较高阶的MPS物料须在较低阶MPS物料之前进行规划。多阶MPS案例见书 多阶主多阶主生产计划生产计划对同时具有大量相关与独立需求的物料，需采用多阶对同时具

26、有大量相关与独立需求的物料，需采用多阶MPSMPS程序进行处理。程序进行处理。具体案例见书。具体案例见书。企业资源计划企业资源计划四、能力需求管理四、能力需求管理 进水率(负荷) 出水率(能力) 在制品库存 WIP 出水速率调节开关 图3.9 负荷与能力关系示意图 能力需能力需求管理求管理能力需求管理主要是将各级生产计划转换为相应的能力需能力需求管理主要是将各级生产计划转换为相应的能力需求计划，然后估计可用能力并确定应采取措施以协调负荷和求计划，然后估计可用能力并确定应采取措施以协调负荷和能力之间的关系。能力之间的关系。能力描述一个工作中心在某个特定时段可处理的工作量。能力描述一个工作中心在某

27、个特定时段可处理的工作量。负荷指出要完成某个已下达或已计划定单所需的资源量负荷指出要完成某个已下达或已计划定单所需的资源量. .企业资源计划企业资源计划能力与负荷能力与负荷的基础资料的基础资料工作中心工作中心WCWC1工作中心有关能力与负荷相关数据工作中心有关能力与负荷相关数据2途程表途程表3资源表与资源负荷表资源表与资源负荷表4负荷与能力的平衡负荷与能力的平衡5企业资源计划企业资源计划概念：概念：各种生产能力单元的统称，属于计划与控制范畴，而不属固定各种生产能力单元的统称，属于计划与控制范畴，而不属固定资产或设备管理范畴。资产或设备管理范畴。作用：作用：作为平衡负荷与能力的基本单元，是运行和

28、分析能力计划的计算对象。作为车间作业分配任务和编制详细作业进度的基本单元。作为车间作业计划完成情况的数据采集点，也可作为JIT反冲控制点。作为计算加工成本的基本单元。 工作中心文件工作中心文件记录了各种定额能力数据，如单台额定标准输出（如记录了各种定额能力数据，如单台额定标准输出（如200200个零件个零件/ /小时）或其倒数单件额定工时（如小时）或其倒数单件额定工时（如0.050.05小时小时/ /单件）；还有可单件）；还有可用机器数、每日班次、每班操作人员数、每班小时数、工作中心利用用机器数、每日班次、每班操作人员数、每班小时数、工作中心利用率、工作中心效率等。率、工作中心效率等。利用率、

29、效率、额定能力、负荷、负荷率、其他能力修正概念利用率、效率、额定能力、负荷、负荷率、其他能力修正概念工作中心有关能力与负荷相关数据工作中心有关能力与负荷相关数据企业资源计划企业资源计划途程表（途程表（RoutingRouting）是制造某特定物料方法的详细描述，包含需要执行是制造某特定物料方法的详细描述，包含需要执行的作业顺序、作业名称、使用的工作中心、每个工作中心所需的机器、的作业顺序、作业名称、使用的工作中心、每个工作中心所需的机器、机器或工作中心准备作业时间（机器或工作中心准备作业时间（Setup TimeSetup Time）与加工时间（）与加工时间（Run TimeRun Time）

30、的标准值、人力配置和每次加工的产出量。的标准值、人力配置和每次加工的产出量。 资源表（资源表（Bill of Resource, BORBill of Resource, BOR）是制造一单位某产品或产品族所需是制造一单位某产品或产品族所需关键资源的能力列表。关键资源的能力列表。资源负荷表资源负荷表记录一个特定时段内，某材料的计划生产量对某资源造成记录一个特定时段内，某材料的计划生产量对某资源造成的负荷。的负荷。 资源表说明一单位的某材料所需的资源负荷；而资源负荷表说明某材料某计划生产量在各个期别中的资源负荷需求。 资源表与资源负荷表资源表与资源负荷表企业资源计划企业资源计划 PP MPS M

31、RP CRP RCCP RRP 图3.10 优先次序计划与能力需求计划的关系 对生产规划PP，有资源需求规划RRP 对主生产计划MPS，有粗能力需求计划RCCP 对物料需求计划MRP，有能力需求计划CRP 资源能力的描述方法资源能力的描述方法是每一种产品系列或产品族消耗（关键）资源的是每一种产品系列或产品族消耗（关键）资源的综合平均指标来计算的，如工时综合平均指标来计算的，如工时/ /件，吨件，吨/ /件，元件，元/ /件。这一平均指标件。这一平均指标又可称为又可称为能力计划系数能力计划系数，用它乘未来的生产规划数量就可得到未来的，用它乘未来的生产规划数量就可得到未来的资源需求数量。资源需求数

32、量。负荷与能力的平衡负荷与能力的平衡企业资源计划企业资源计划粗能力粗能力需求计需求计划划RCCPRCCP单个产品粗能力需求计划单个产品粗能力需求计划RCCPRCCP案例案例多个产品粗能力需求计划多个产品粗能力需求计划RCCPRCCP案例案例关键材料与关键作业关键材料与关键作业RCCPRCCP的编制、调整与评估（见书）的编制、调整与评估（见书）粗能力需粗能力需求计划求计划RCCPRCCP粗能力需求计划RCCP从主生产计划换算出对关键资源的需求，以便检查可用资源是否足以供应MPS。 编制RCCP有三种方法：资源表法、产品负荷表法和总体能力法。 企业资源计划企业资源计划1.1.案例已知条件案例已知条

33、件图3.11 产品A的产品结构 其中，H、I、G、D是外购件，不在能力计算范围内。产品A的工艺路线资料见表3.59，所需各物料的标准批量数据节选自材料主文件，见表3.60，而产品A的MPS数据见表3.61。 单个产品粗能力需求计划单个产品粗能力需求计划RCCPRCCP案例案例企业资源计划企业资源计划表表6.62 6.62 产品产品A A的工艺路线表信息和单件总时间的工艺路线表信息和单件总时间件号工序号工作中心单件加工时间平均批量批量准备时间单件准备时间单件总时间=单件加工时间+单件准备时间A10WC50.1200.20.01TA-WC5 = 0.11B20WC40.1400.40.01TB-W

34、C4 = 0.11C30(先)WC20.2600.60.01TC-WC2 = 0.21C40(后)WC30.1600.60.01TC-WC3 = 0.11E50(先)WC10.1800.80.01TE-WC1 =0.11E60(后)WC20.2800.80.01TE-WC2 =0.21F70WC10.11001.00.01 TF-WC1 = 0.11 由于途程表中的准备作业时间是针对整个加工批量并且加工时间是针对由于途程表中的准备作业时间是针对整个加工批量并且加工时间是针对每回合输出量，所以单位总时间的计算公式为：每回合输出量，所以单位总时间的计算公式为：单位总时间单位总时间= =准备作业时间

35、准备作业时间/ /标准批量标准批量+ +加工时间加工时间/ /每回合输出量每回合输出量 企业资源计划企业资源计划2.2.资源表法资源表法( (能力清单法能力清单法) )的案例求解的案例求解 资源表资源表BORBOR是描述制造一单位特定产品或产品族所需关键资源列表，其父件是产是描述制造一单位特定产品或产品族所需关键资源列表，其父件是产品或产品途程，子件是指关键资源，此处即工作中心，而单位用量是指生产一品或产品途程，子件是指关键资源，此处即工作中心，而单位用量是指生产一单位产品占用该工作中心的总工时，以单位产品占用该工作中心的总工时，以“TPTP（Time-PerTime-Per）”表示。表示。

36、用资源表用资源表BORBOR进行粗能力需求计划的方法称为进行粗能力需求计划的方法称为资源表法资源表法，有时也称，有时也称能力清单法能力清单法。 BORBOR由由BOMBOM和各作业单位总时间计算得出。和各作业单位总时间计算得出。 生产生产A A过程中有过程中有E E的头道作业的头道作业5050和和F F作业作业7070需占用工作中心需占用工作中心1(WC1)1(WC1)，生产单个，生产单个A A占占用用WC1WC1总工时总工时 TPTPA-WC1A-WC1=QP=QPABAB* *QPQPBEBE* *T TE-WC1E-WC1+QP+QPABAB* *QPQPBFBF* *T TF-WC1F

37、-WC1 =1 =1* *1 1* *0.11+10.11+1* *2 2* *0.11=0.330.11=0.33。企业资源计划企业资源计划表表3.63 3.63 资源表资源表BORBORTPA-WC1=1*1*0.11+1*2*0.11=0.33TPA-WC2=QPAC*TC-WC2+QPAB*QPBE*TE-WC2 =2*0.21+1*1*0.21=0.63TPA-WC3=QPAC*TC-WC3=2*0.11=0.22TPA-WC4=QPAB*TB-WC4=1*0.11=0.11TPA-WC5=TA-WC5=0.11父件父件( (产品产品) )子件子件( (工作中心工作中心) )单位用量

38、单位用量TPTP( (工时工时) )AWC10.33AWC20.63AWC30.22AWC40.11AWC50.11企业资源计划企业资源计划表表3.64 3.64 资源表法粗能力需求资源表法粗能力需求工作中心工作中心逾期逾期第第1 1周周第第2 2周周第第3 3周周第第4 4周周第第5 5周周总计总计WC106.66.69.99.913.246.2WC2012.612.618.918.925.288.2WC304.44.46.66.68.830.8WC402.22.23.33.34.415.4WC502.22.23.33.34.415.4总计02828424256196企业资源计划企业资源计划

39、图图3.12 产品产品A在冲销时间坐标轴上的工序横道图在冲销时间坐标轴上的工序横道图 特别注意：在冲销时间坐标轴上的工序横道图中，A的生产作业所对应的OT等于0。 产品负荷表法则产品负荷表法则在考虑物料制造提前期基础上（即进一步考虑资源需求的在考虑物料制造提前期基础上（即进一步考虑资源需求的冲销时间因素基础上）形成能力需求计划，故又称为冲销时间因素基础上）形成能力需求计划，故又称为分时间周期的能力清分时间周期的能力清单法。单法。3.3.产品负荷表法产品负荷表法( (分时间周期的能力清单法分时间周期的能力清单法) )的案例求解的案例求解 企业资源计划企业资源计划表表3.65 3.65 产品产品A

40、 A的产品负荷表的产品负荷表 父件(产品)子件(工作中心)单位用量TP(工时)冲销时间AWC10.113AWC10.222AWC20.632AWC30.221AWC40.111AWC50.110TP(A-WC1,OT=3)=QPAB*QPBE*TE-WC1=1*1*0.11=0.11TP(A-WC1,OT=2)=QPAB*QPBF*TF-WC1=1*2*0.11=0.22TP(A-WC2,OT=2)=QPAB*QPBE*TE-WC2+QPAC*TC-WC2=0.63TP(A-WC3,OT=1)=QPAC*TC-WC3=2*0.11TP(A-WC4,OT=1)=QPAB*TB-WC4=1*0.1

41、1TP(A-WC5,OT=0)= TA-WC5=0.11 企业资源计划企业资源计划表表3.67 3.67 产品负荷表法粗能力需求产品负荷表法粗能力需求工作中心逾期第1周第2周第3周第4周第5周总计WC116.59.911.08.846.2WC225.218.918.925.288.2WC34.44.46.66.68.830.8WC42.22.23.33.34.415.4WC52.22.23.33.34.415.4总计48.337.642.047.216.54.4196表表3.66 WC13.66 WC1的能力需求计算过程示意的能力需求计算过程示意逾期第1周第2周第3周第4周第5周A的MPS20

42、20303040TP(A-WC1,OT=3)20*0.11+20*0.11+30*0.1130*0.1140*0.11TP(A-WC1,OT=2)20*0.22+20*0.2230*0.2230*0.2240*0.22总 计16.59.911.08.8企业资源计划企业资源计划3 3、产品负荷表法、产品负荷表法/ /分时间周期的能力清单法分时间周期的能力清单法图图3.13 3.13 产品产品X X和和Y Y在冲销时间坐标轴上的工序横道图在冲销时间坐标轴上的工序横道图多个产品粗能力需求计划多个产品粗能力需求计划RCCPRCCP案例案例1、案例已知条件（见书）、案例已知条件（见书）2 2、资源表法、

43、资源表法/ /能力清单法的案例求解（见书）能力清单法的案例求解（见书）企业资源计划企业资源计划 TP(X-WC2,OT=1)=QPXBTB-WC2 TP(X-WC2,OT=2)=QPXATA-WC2 TP(Y-WC2,OT=1)=QPYBTB-WC2+QPYCTC-WC2 TP(Y-WC2,OT=2)=QPYCQPCDTD-WC2父件父件( (即产品即产品) )XY子件子件( (工作中心工作中心) )WC1WC2WC2WC3WC1WC2WC2单位用量单位用量TP(TP(工时工时) )0.050.20.60.21.30.30.25冲销时间冲销时间0121012表表3.72 3.72 产品产品X

44、X和产品和产品Y Y的产品负荷表的产品负荷表注意：注意：父件父件( (产品产品) )、子件、子件( (工作中心工作中心) )和冲销时间和冲销时间OTOT都相同的，才能在计算单位用量都相同的，才能在计算单位用量TPTP时合并。时合并。企业资源计划企业资源计划4.4.总体资源法总体资源法 总体资源法总体资源法是将所有关键资源视为总体资源。是将所有关键资源视为总体资源。另外还需补充一信息作为已知条件：由统计数据可知另外还需补充一信息作为已知条件：由统计数据可知WC1WC1、WC2WC2及及WC3WC3的的负荷占总负荷百分比分别为负荷占总负荷百分比分别为30%30%、60%60%与与10%10%。表表

45、3.74 3.74 产品产品X X和产品和产品Y Y对总体资源的资源表对总体资源的资源表父件父件( (即产品即产品) )X XY Y子件子件( (工作中心工作中心) )总体资源总体资源总体资源总体资源单位用量单位用量TPTP1.05=0.05+0.8+0.21.85=1.3+0.55+0企业资源计划企业资源计划5.5.三种方法小结三种方法小结无论利用资源表法还是利用产品负荷表法展开MPS计算各关键资源的负荷量，其计算过程与GR计算过程类似，正如资源表和产品负荷表的结构与BOM相似一样。总体资源法与资源表法和产品负荷表法这两者的细微差别在于它还需补充各关键资源的负荷分配比率数据并依此数据进行负荷

46、分配。总体上来说：依照总体资源法、资源表法以及产品负荷表法的顺序，粗能力需求计划的精确度越来越高。注意：以上对RCCP的讲解是将BOM结构全部展开以考虑所有工作中心的能力需求。而实际作业中RCCP只针对关键资源，如关键工作中心或关键材料。那么系统如何实现只对关键工作中心进行RCCP运作呢？企业资源计划企业资源计划闭环式闭环式MRPMRP系统首先将材料表和途程表或工艺路线表合并为材料途程表。系统首先将材料表和途程表或工艺路线表合并为材料途程表。 图图3.14 3.14 材料途程表材料途程表 关键材料与关键作业关键材料与关键作业企业资源计划企业资源计划 系统对系统对MPSMPS物料物料A A做规划

47、时，必须先找出关键材料表和关键途程表。做规划时，必须先找出关键材料表和关键途程表。 除用户自行定义的关键材料外，途程表中包含关键作业的材料也自动纳除用户自行定义的关键材料外，途程表中包含关键作业的材料也自动纳入关键材料途程表入关键材料途程表 (D(D和和G G即是如此即是如此) )，见图，见图3.15.3.15. 系统将进一步分解关键材料途程表，以便得到关键材料表和关键途程表，系统将进一步分解关键材料途程表，以便得到关键材料表和关键途程表，如图如图: : 图图3.15 3.15 关键材料途程表关键材料途程表 图图 关键材料表关键材料表 图图 关键途程表关键途程表 企业资源计划企业资源计划图图3

48、-18 完整材料途程表转化为关键途程表的工序横道图完整材料途程表转化为关键途程表的工序横道图 特别注意：在绘制关键途程表相应的工序横道图时，需要将中间非关键物料相应LT值或非关键作业持续的时间进行冲销。 比如，由比如，由A A展开至关键作业展开至关键作业1010时，需要将中间时，需要将中间B B的的LTLT进行冲销；由进行冲销；由A A展开至展开至关键作业关键作业1 1时，需要将时，需要将D D的作业的作业2 2和作业和作业3 3的持续时间冲销；其原因很容易的持续时间冲销；其原因很容易从图从图3-183-18中的转化得到领悟。中的转化得到领悟。 企业资源计划企业资源计划 同理，对关键材料也需要

49、考虑冲销时间因素。同理，对关键材料也需要考虑冲销时间因素。比如，对父件为比如，对父件为A A子件直接为子件直接为P P的关键材料表，其冲销值应为中间物料的关键材料表，其冲销值应为中间物料B B与与F F的的LTLT之和；之和； 对父件为对父件为A A子件为子件为G G的关键材料表，其冲销值应为中间物料的关键材料表，其冲销值应为中间物料B B的的LTLT。 此处对关键材料表中父件为此处对关键材料表中父件为A A子件为子件为D D的记录无需设置冲销时间值。的记录无需设置冲销时间值。 在上例中，如果父件为在上例中，如果父件为A A子件直接为子件直接为Q Q，则其冲销值应为中间物料，则其冲销值应为中间

50、物料B B与与G G的的LTLT之和。之和。在得出关键材料表与关键途程表后，再运用前文介绍的三种方法运作在得出关键材料表与关键途程表后，再运用前文介绍的三种方法运作RCCPRCCP。RCCPRCCP的编制、调整与评估（见书）的编制、调整与评估（见书）企业资源计划企业资源计划三、能力需求计划三、能力需求计划CRP CRP 能力需求能力需求计划计划CRPCRP完成计划所需人力及设备详细负荷的程序。完成计划所需人力及设备详细负荷的程序。它输入它输入MRPMRP中自制品之中自制品之PORCPORC及及SRSR资料，利用工艺路线中的标资料，利用工艺路线中的标准工时等资料，计算出每个工作中心在每一期的工时

51、需求。准工时等资料，计算出每个工作中心在每一期的工时需求。按倒序排产方式，从定单交货日期开始，倒排工序计按倒序排产方式，从定单交货日期开始，倒排工序计划，即考虑移动时间、加工时间、准备时间和等待加划，即考虑移动时间、加工时间、准备时间和等待加工的排队时间来确定工艺路线上各工序的开工时间。工的排队时间来确定工艺路线上各工序的开工时间。CRPCRP的的编制方法编制方法按按LT(LT(即依据平均批量即依据平均批量) )分配能力需求计分配能力需求计CRPCRP依实际批量分配能力需求计算依实际批量分配能力需求计算CRPCRP企业资源计划企业资源计划(1) (1) 考察工作中心考察工作中心5 5（WC5W

52、C5）：）：在WC5只有A的作业10，而且A(LT=1)只有该道耗时1周的作业。因SR(1)的20件A应在第1周周末完成，故其加工正是在第1周进行，那么该SR(1)将对WC5产生能力需求，即“负荷(WC5，t=1)”=200.1+0.2=2.2。同理，由A引发的对WC5能力需求的期别都应该与相应A的PORC期别一致。注意：计算CRP时，批量准备时间不因加工数量变化而变化，如“负荷(WC5，t=10)”=600.1+0.2=6.2，这一点与RCCP中计算负荷时只是粗略地将加工数量乘以单件总时间的计算方法不同。 能力需求计划能力需求计划CRPCRP案例案例1.1.案例已知条件（见书）案例已知条件（

53、见书）2.2.按按LTLT计算计算CRPCRP的案例求解的案例求解企业资源计划企业资源计划(2) (2) 考察工作中心考察工作中心4(WC4)4(WC4)：在WC4只有B的作业20，而且B(LT=1 )只有该道耗时1周的作业。因SR(1)的50件B应在第1周周末完成，故其加工正是在第1周进行，那么该SR(1)将对WC4产生能力需求。同理，由B引发的对WC4能力需求的期别都应该与相应B的PORC期别一致。(3) (3) 考察工作中心考察工作中心3(WC3)3(WC3)：在WC3只有C的后道作业40。C有先后两道作业且LT=2，通常假设该后道作业大致耗时就是1周。因SR(1)的100件C应该在第1

54、周周末完成，故正好在第1周进行后道作业40的加工，那么该SR(1)将对WC3产生能力需求。同理，因WC3对应C的后道工序，所以由C引发的对WC3能力需求的期别应与相应C的PORC期别一致。企业资源计划企业资源计划(4) (4) 考察工作中心考察工作中心2 2（WC2WC2）：）：WC2有C的前道作业30和E的后道作业60，各耗时1周。C的SR(1)对应的前道作业30应该在过去时段已完成，不会再对WC2产生能力需求；而E的SR(2)对应的后道作业60恰好在第2周对WC2产生能力需求。因WC2上对应C的为前道作业，故由C引发的对WC2的能力需求的期别应比相应C的PORC期别提早1期；而因WC2上对

55、应E的为其后道作业，故由E引发的对WC2能力需求的期别应与相应E的PORC期别一致。(5) (5) 考察工作中心考察工作中心1 1（WC1WC1）：）：WC1有E的前道作业50和F的作业70，各耗时1周。E的SR(2)对应的前道作业50和F的SR(1)的作业70都会在第1期对WC1产生能力需求，即“负荷(WC1，t=1)” =(800.1+0.8)+(1000.1+1.0)=19.8。相应，因WC1上对应E的为前道作业，故由E引发的对WC1能力需求的期别应比相应E的PORC期别提早1期；而WC1上对应F的为本道作业，故由F引发的对WC1能力需求的期别应与相应F的PORC期别一致。企业资源计划企

56、业资源计划表表3.81 3.81 按按LTLT分配能力需求计算得来的分配能力需求计算得来的CRP CRP 注意：属性 “计划”代表针对PORC之能力需求；而属性“在制”代表针对SR之能力需求。 物料 作业 属性1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010小计WC1E50在制 8.88.8E50计划22.8*22.8F70在制1111F70计划212142WC2E60在制16.816.8E60计划44.8#44.8C30计划32.640.648.6$121.8WC3C40在制 10.610.6C40计划16.620.624.661.8WC4B20在制 5.45.4B20计划8.

57、410.412.431.2WC5A10在制 2.22.2A10计划2.2 3.23.24.24.25.25.26.26.237.6总计3819 35.851110.6 35.274.842.2 6.26.2418企业资源计划企业资源计划3.3.依据实际批量计算依据实际批量计算CRPCRP的案例求解的案例求解 各物料LT值是依据平均批量计算得出的提前期，它不随实际批量的变化而变化。因此，按LT计算CRP得到的工时需求与实际需求在时间上仍然存在差异。为了更精确地反映实际加工对能力的需求，可采用时间倒推法来计算CRP。这样的能力计划将精确到天。当然该法仍是在MRP计划基础上进行，即以MRP计划完成日

58、期为起点倒排各道工序，求出工序开工时间。工序开始时间到工序结束时间之差称为工序提前期，它与MRP的物料提前期LT并非完全一致。工序提前期计算得出工序“实际”最晚开工日期，而物料LT值计算得出物料“平均”最晚开工日期。二者之差是订单下达的可宽裕时间。当然，也可能由于实际批量大于平均批量导致工序提前期大于物料提前期。 企业资源计划企业资源计划仍以上文案例为研究对象，补充必要的工作中心文件和工作日历等资料。工作中心文件中将给出计算工作中心定额能力的必要信息，以及计划排队时间（即平均等待加工时间）、移动时间（等待整批加工完毕的时间和将整批转移到存放点或下一道工序的传送时间）等信息。工作日历将标明休息日

59、、节假日、设备检修日等非工作日期，并能调整工作中心在不同日期的能力，如周末加班。现假设各工作中心每周工作6天、每天8小时、效率95%、利用率85.3%，则每天各工作中心的能力=8*95%*85.3%=6.48小时/天。假设每个物料加工的第1道手续都是为期1天的仓库取件。 企业资源计划企业资源计划(1) (1) 考察产品考察产品A A：图图3.20 3.20 产品产品A A的（最大）工序提前期的（最大）工序提前期 依图可将对WC5的负荷精确到各周的“第5天”。因A各实际批量的工序提前期都未超其LT值，故反映在以“周”为时间单位的负荷报表上将无变化。(2) (2) 考察物料考察物料B B： 图图3.21 3.21 物料物料B B的最大工序提前期的最大工序提前期 依图可将对WC4的负荷精确到各周第4、5两天。因B各实际批量的工序提前期都未超其LT值，故反映在以“周”为时间单位的负荷报表上将无变化。 企业资源计划企业资源计划(3) (3) 考察物料考察物料C C： C有WC3上的后道工序40和WC2上的前道工序30.1）对C的SR(1)=100，参见图3.22。对SR(1)，后道工序40引发的能力需求