脱硫监理细则

1、马鞍山迈世纪工程咨询有限公司 脱硫安装工程监理实施细则滨州城市公共供热中心（二期）4150MW机组工程脱硫安装监理实施细则批准： 编制： 马鞍山迈世纪工程咨询有限公司滨州城市公共供热中心（二期）4150MW机组工程项目监理部2012年11月5日目 录一、 编制依据二、 工程概况及工艺流程及设备三、 监理工作的方法和措施四、 监理程序框图1. 图1.监理工作总程序框图2. 图2.质量控制监理工作程序框图3. 图3.投资控制监理工作程序框图4. 图4.单位工程验收监理工作程序框图5. 图5. 图1.施工开始阶段质量控制监理工作程序框图6. 图6.施工阶段质量监理工作程序框图7. 图7.工程停、复工

2、发布监理工作程序框图8. 图8.质量事故处理监理工作程序框图9. 图9.安全控制监理工作程序框图滨州市城市公共供热中心二期建设工程脱硫安装工程监理实施细则编制依据 一、 编制依据1) 本工程的设计文件、施工图和相关资料2) 施工单位的合同及有关协议3) 本工程的委托监理合同4) 本工程的监理规划5) 建设监理规范（GB503192000）6) 电力建设工程监理规范（DL/T54342009）7) 火电厂烟气脱硫工程验收技术规程（DL/T52572010）8) 火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规范（DL/T5418-2009）9) 电力建设施工质量验收及评价规程(DL/T5210.2-2009)1

3、0) 电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）5047-95 11) 火电施工质量检验及评定标准（锅炉篇）1996年版 12) 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂汽机篇） 13) 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）14) 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇） 15) 机械设备安装工程施工及验收规范16) 工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）17) 氧气、氮气及氩气管道施工说明(燃1206) 18) 给排水管道工程施工及验收规范(GB5026897)19) 建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范(GB502422002)20) 现场设备工业管道焊接工程施工

4、及验收规范(GB5023698)21) 工程建设标准强制性条文建标（2006) 102号22) 钢结构工程施工及验收规范GB50205-200123) 钢结构设计规范GB50017-2003 24) 建筑钢结构焊接规程JBj81-200225) 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JBJ82-91 26) 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB3632-3633-83 二、 工程概况及工艺流程、设备工程名称滨州市城市公共供热中心二期工程单位工程名称滨州市城市公共供热中心二期工程项目脱硫工程建设性质新建建设单位山东魏桥创业集团铝电公司建设地点滨州市南郊工程投资总投资约 亿元人民币（静态）施工工

5、期设计单位中节能北京六合天融环保科技有限公司施工单位中节能北京六合天融环保科技有限公司EPC工程总承包监理单位中冶华天马鞍山迈世纪工程咨询有限公司本工程建设形式为中节能北京六合天融环保科技有限公司采取EPC方式进行工程总承包。本期工程同期新建4套汽轮发电机组，分别配置一台490t/h超高压煤粉锅炉，汽轮机为中间再热抽汽凝汽式机组。汽轮机型号:C135-13.24/0.98/535/535-，额定功率135mw, 汽轮机型式:超高压、一次中间再热、高中压合缸、双缸双排汽、单轴、抽凝式汽轮机。主蒸汽阀前主蒸汽压力13.24Mpa(a),主蒸汽阀主蒸汽额定温度535。再热蒸汽进汽阀前压力3.87Mp

6、a, 再热蒸汽进汽阀前温度343，工业抽汽压力0.981 Mpa, 工业抽汽温度343，背压（额定）4.1Kpa(a)。励磁方式为由机端经静止可控硅整流励磁。锅炉为4台490t/h超高压自然循环固态排渣煤粉锅炉,单炉体负压炉膛，型布置全钢架悬吊结构。锅炉型号：CG-490/13.7-M，主要参数：锅炉蒸发量490t/h,过热蒸汽出口压力13.7Mpa,过热蒸汽出口温度540，再热蒸汽流量424 t/h,再热蒸汽进口/出口压力:4.4/4,2 Mpa,锅炉排烟温度：1321. 锅炉型号及烟气参数： 锅炉性能参数：型号： 490/13.7-M3型锅炉；最大连续蒸发量490 t/h；主蒸汽压力13.

7、70Mpa；过热蒸汽温度540；给水温度2405；热空气356.7；热效率91%；排烟温度135；排污率2%；空气预热器进风温度20(按30进行热力计算)；耗煤量：67.53t/h。四川川锅锅炉有限责任公司生产。年运行时间： 7800h。 烟气参数：设计单台锅炉出口烟气量810000m3/h。 脱硫工艺：采用湿式氧化镁法，系统设计满足脱硫技术协议的性能保证值要求。 脱硫装置：采用一炉一塔设计，本工程不设置烟气换热器、增压风机，采用“烟塔合一”技术，脱硫后烟气通过烟塔排放。机组年可利用小时数按7800h计。 燃用设计煤种（含硫量2.5%-2.8%）锅炉BMCR工况下脱硫后烟气SOx和SO2含量2

8、00mg/Nm3。 脱硫系统设置事故喷淋塔，当锅炉点火及吸收塔故障时能保证锅炉正常运行。脱硫系统包括：氢氧化镁浆液制备系统、亚硫酸镁脱水系统、工艺水系统、压缩空气系统、脱硫废水处理系统按2台锅炉共用设计，按两台炉（2490t/h）BMCR工况脱硫装置所需容量设计。 吸收剂采用外购罐车装200目纯度不低于85的氧化镁粉，通过罐车自身气力输送至氧化镁粉仓。 脱硫副产品（亚硫酸镁）经真空皮带脱水机脱水后含水率不大于15%，储存于亚硫酸镁贮仓。 脱硫系统单独设置一套完整的废水处理设施，处理达标后脱硫废水排入厂区废水排放管网统一排放。 脱硫系统压缩空气统一由全厂供气中心提供，脱硫岛内设置压缩空气罐储存。

9、 脱硫装置设备冷却水来自电厂工业水，工艺水来自电厂循环水排污水和脱硫岛设备冷却水回用水。 脱硫装置采用DCS分散控制系统，脱硫控制室和电子设备间布置在锅炉房8.000米平台。 脱硫装置设置单独火灾报警系统，工业闭路电视系统为全厂工业闭路电视系统的子系统。 煤质资料（设计原始资料）名 称 及 符 号单位设计煤种校定煤种I工业分析收到基全水分 Mar%6.426空干基水分 Mad%1.080.8收到基灰分 Aar%27.3132.3干燥无灰基挥发分 Vdaf%1420.04收到基低位发热量 Qnet,arkJ/kg2164220040元素分析收到基碳 Car%56.852.638收到基氢 Har%

10、2.492.837收到基氧 Oar%3.653.686收到基氮 Nar%1.020.645收到基全硫 St,ar%2.311.867灰熔融性变形温度 DT12001320软化温度 ST12701340流动温度 FT13401400煤粉气流着火温度 IT/可磨系数HGI68冲刷磨损指数Ke/灰分分析二氧化硅 SiO2%52.3氧化钙 CaO%2.68氧化镁 MgO%2.31三氧化二铁 Fe2O3%5.33三氧化二铝 Al2O3%33.12氧化钾 K2O%0.76氧化钠 Na2O%0.24氧化钛 TiO2%0三氧化硫 SO3%0.72注：点火及助燃用燃料：油种为0#轻柴油脱硫副产品脱硫副产品为亚硫

11、酸镁，脱硫后的亚硫酸镁浆液经真空皮带脱水机脱水处理后表面含水率不大于15，在脱硫综合楼一楼设置亚硫酸镁贮仓，用汽车外运。表1-5：亚硫酸镁产量：亚硫酸镁产量一套FGD系统两套FGD系统小时亚硫酸镁产量（t/h）7.0514.1日亚硫酸镁产量 (t/d)169.2338.4年亚硫酸镁产量(104 t/a)5.5010.99注：日可利用小时数按24小时计，年可利用小时数按7800小时计。2. 脱硫工艺系统及主要设备本工程共2台锅炉，每台炉设计一座吸收塔，2台炉公用一座事故喷淋塔，事故喷淋塔按一台炉BMCR工况的烟气量设计。整个工艺系统由以下部分组成：烟气系统、吸收塔系统、氢氧化镁浆液制备及供应系统

12、、吸收塔浆液排出系统、除雾器冲洗系统、真空脱水系统、工艺水及工业水系统、压缩空气系统及脱硫废水处理系统等。其中浆液制备及供应系统、真空脱水系统、工艺水及工业水系统、压缩空气系统及脱硫废水处理系统为公用系统。2.1 烟气系统本工程每台锅炉设置一套烟气系统。当FGD装置运行时，事故喷淋塔进、出口挡板门关闭， FGD进、出口挡板门开启，烟气进入FGD系统。当锅炉点火或FGD系统故障时，事故喷淋塔进、出口挡板门快速开启，FGD进、出口挡板门关闭，烟气通过事故喷淋塔降温后进入烟塔。系统图见GJ2-G0104-002004。从引风机A、引风机B后的主烟道上引出的烟气通过入口挡板进入1#吸收塔。经吸收塔脱硫

13、后的净烟气通过出口烟气挡板门经烟塔排入大气。从引风机C、引风机D后的主烟道上引出的烟气通过入口挡板进入2#吸收塔。经吸收塔脱硫后的净烟气通过出口烟气挡板门经烟塔排入大气。锅炉引风机压力有足够余量， FGD系统阻力统一由锅炉引风机克服，不设增压风机。2.2 吸收塔系统每台锅炉配一套吸收塔系统，吸收塔系统包括吸收塔循环浆液系统、吸收塔浆液排放系统及事故喷淋塔循环浆液系统。吸收塔采用先进可靠的空塔喷淋结构。烟气进入吸收塔内，与喷淋层喷射向下的脱硫剂浆液滴发生反应，洗涤SO2等有害气体。氢氧化镁浆液制备系统制成的新鲜脱硫剂浆液通过浆液供给泵送入吸收塔，与循环浆液一起进入喷淋层。从高效喷嘴喷出的浆液在喷

14、淋作用下形成细的雾状液滴，在塔内产生高效充分的气-液接触。在液滴的下降过程中完成烟气中SO2的吸收。每座吸收塔配备三台吸收塔循环泵，采用单元制运行方式，每一台循环泵对应一层喷淋装置。循环泵将塔内的浆液从下部浆液池打到喷淋层，经过喷嘴喷淋，形成颗粒细小、反应活性很高的雾化液滴。本设计采用了高效低压降中空心喷嘴，在同等喷雾条件下，对循环泵的压力需求较低。该种喷嘴可使喷出的浆液形成一系列连续的螺旋形雾化区域，覆盖率达到200%，雾化效果好。由于在吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高。吸收塔采用搅拌器来维持浆液中颗粒的悬浮；吸收塔设置就地和远方测量，包括吸收塔液位、PH值、

15、浆液密度、除雾器压差等测点。吸收塔系统设备及设施包括：吸收塔:由带有防腐内衬的钢制塔体和烟气出口和入口、人孔门、法兰、液位控制、溢流管及所有需要的连接件等。防腐内衬采用玻璃鳞片。本工程是采用镁法脱硫技术。脱硫岛的关键设备是脱硫吸收塔，吸收塔为圆筒型常压设备，几何尺寸为8000mmx27700mm，烟气入口高度为10600mm，烟气出口高度为27700mm，液位设计高度为6420mm。吸收塔环向均布3台搅拌器。吸收塔上部设有三层循环浆液喷淋系统和二级除雾系统以及工艺管道接口等。烟气经吸收塔入口自下而上流动，浆液由循环系统（三层）经喷嘴形成雾滴喷出，气液雾化充分接触、反应。在脱除SO2之后，烟气经

16、除雾器除去液滴，经吸收塔净烟道排出。吸收塔工作原理:锅炉烟气进入吸收塔内，自下而上流动。吸收塔内的浆液经由循环泵打入喷淋管内，通过喷嘴喷出，形成雾滴，从而与脱硫烟气发生气液交换反应。 喷淋吸收系统:对于配好的浆液用循环浆液泵送入吸收塔内，通过吸收塔喷淋层的喷嘴，形成雾滴，自上而下与逆向的烟气流反应。气液物质在雾化状态下，进行充分接触发生双相反应，从而吸收烟气流中的SO2、SO3、HF、HCl、粉尘等有害物，浆液中的氢氧化镁与SO2反应，生成亚硫酸镁。吸收塔烟气进口采用一定的倾斜度，从而保证烟气的停留时间和均匀分布。吸收塔喷淋层喷嘴均匀覆盖吸收塔的横截面，并达到要求的喷淋浆液覆盖率，使吸收浆液与

17、烟气充分接触，从而保证在适当的液/气比（L/G）下可靠地实现脱硫后烟气SOx和SO2含量200mg/Nm，且在吸收塔的内表面不产生结垢。浆液通过喷淋管道的喷嘴，雾化成小水滴后，与烟气平均接触。小水滴中部分水分会被蒸发，并把入口处的气体冷却降温，同时饱和烟气中的水分。2.3事故喷淋塔由带有防腐内衬钢制塔体和烟气出口和入口、人孔门、法兰及所有需要的连接件等。防腐内衬采用以西基玻璃钢鳞片。浆液系统：包括：浆池、浆池搅拌器、循环泵、管道、喷淋系统、支撑、加强件和配件等。吸收塔内部浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成，喷淋系统的设计能使喷淋流量均匀分布。浆液喷淋系统采用FRP材料，厚度8mm。所有喷嘴的设计

18、和材料能避免快速磨损、结垢和堵塞，选用的喷嘴由碳化硅材料制作。喷嘴管道和浆液喷嘴以缠绕连接，便于检查和维修。循环浆池和地坑:循环浆池和地坑，包括事故喷淋塔循环浆池和地坑本体、循环浆池和地坑中的搅拌器、内衬、液位控制和指示溢流管、排水管、全部必要的连接件、法兰、人孔、楼梯和扶梯等。循环浆池和地坑包括：吸收塔区域的排水坑及泵；事故喷淋塔的循环浆池及事故喷淋循环泵；事故喷淋塔系统用所有设备、阀门、管道、管件等。2.4除雾器系统:烟气经与浆液脱硫反应后，含有大量的水分及部分浆液颗粒，因此在吸收塔顶部设置除雾系统予以脱除。除雾器包括两级，烟气垂直流动，两级除雾器水平布置。共有三级冲洗系统，分别安装在第一

19、级除雾器的上、下部，以及第二级除雾器的下部。第一级型除雾器除去大雾滴。压板与除雾器单元相互紧邻安装，避免烟气通过缝隙逃逸。除雾器单元之间用梳状卡板相互连接，除雾器单元被压板可靠固定在环形梁上，被压条可靠固定在支撑梁上。冲洗系统每层有多个冲洗管道。每个冲洗管都设有喷嘴，一般为切线全锥型。冲洗管道用管夹固定在支撑架上。第二级除雾器除去小雾滴。压板与除雾器单元相互紧邻安装，避免烟气通过缝隙逃逸。除雾器单元之间用梳状卡板相互连接，除雾器单元被压板可靠固定在环形梁上，被压条可靠固定在支撑梁上。已脱硫的烟气经过除雾器去除小水滴后，从烟塔排出。系统材料说明:吸收塔筒体材料为碳钢，内衬玻璃鳞片,主要零部件材料

20、见下表：序号名 称材 质规 格备 注1塔体1.1底粱Q235-AL63405、L505051.2底板Q235-B8mm/25mm1.3筒体Q235-B8mm16mm1.4入口烟道Q235-B8mm1.5出口烟道Q235-B8mm1.6顶盖Q235-B8mm1.7外部加强筋Q235-A1.8内部支撑Q235-A/Q235-B1.9平台扶梯Q235-A2内构件2.1滤网FRP2.2喷淋层FRP2.3喷嘴碳化硅2.4除雾器加强阻燃聚丙烯平板式3管口组件3.1人孔门组件Q235-B3.2设备及仪表管接口20/Q235-A3.3补强板Q235-B4紧固件及垫片4.1内部紧固件FRP/PP4.2外部紧固件

21、8.8级4.3垫片EPDM5地脚螺栓组件Q3456塔内防腐材料树脂玻璃鳞片1.8mm2.5氢氧化镁浆液制备系统氢氧化镁浆液制备系统为2台炉共用，按两台炉（2490t/h）BMCR工况脱硫装置所需容量设计。200目含MgO不低于85%的氧化镁粉从厂外由罐车运输直接运送到厂内，通过自身气力输送系统将氧化镁粉送至氧化镁粉仓，氧化镁粉进入氢氧化镁浆液制备箱，脱硫剂在浆液罐内按一定比例加水并搅拌配制成一定浓度的氢氧化镁脱硫剂浆液，而后再由供给泵送入吸收塔。氢氧化镁浆液向吸收塔的供应量是由吸收塔内浆液的PH值通过控制管道上的调节阀来实现。脱硫剂氢氧化镁浆液制备系统全套包括：（1）氧化镁粉储仓氧化镁粉储仓储

22、存购进的氧化镁粉，贮仓根据确认的标准进行设计。本期工程设1座氧化镁粉储仓,容量为两台机组燃用设计煤种时BMCR工况下，3天的储量。散装罐车运输氧化镁粉至粉仓后，靠自身气力输送泵将镁粉送至粉仓，出料口配有气化装置，粉仓锥体倾角大于60度。氧化镁粉仓的顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门。粉仓的通风除尘器为布袋除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm3。粉仓上配有用来确定容积的料位计，同时也能用于远方指示。为了除尘器和料位计等的检修维护，设计有必需的楼梯平台。在粉仓的出料口装有手动关断阀，及流化、给料装置。（2）浆液制备箱、泵和箱搅拌器 浆液制

23、备箱1台，其有效容积按两台锅炉BMCR工况下燃用设计煤种8小时的脱硫剂浆液量设计。浆液供给泵3台，容量按两台炉燃用校核煤种时BMCR工况下的氢氧化镁浆液耗量设计，二运一备。浆液制备箱内设1台搅拌器，其设计和布置能保证浆液浓度的均匀及防止浆液沉降结块。全套包括搅拌器和需要的连接管、进料出料、溢流和排水管，液位控制、检查孔及所有其他必要设施、法兰等。（3）管道系统:接触浆液的管道、阀门和表计等均考虑防腐。浆液管线布置无死区存在，以避免管道堵塞。浆液管线设计有清洗系统和阀门低位排水系统。送入吸收塔的脱硫剂氢氧化镁浆液给料流量信号进入FGD_DCS系统。有关阀门的设计满足系统自动运行和控制要求。2.6

24、 吸收塔浆液排出系统吸收塔浆液排出系统为2台炉共用，按两台炉（2490t/h）BMCR工况脱硫装置所需容量设计。在脱硫岛内设置一个两台炉公用的事故浆液罐，用于储存在吸收塔检修、小修、停运或事故情况下排放的浆液，事故浆液罐内配有1台搅拌器防止浆液发生沉淀。吸收塔浆液通过浆液排出泵输送到事故浆液罐中，浆液可通过事故浆液返回泵从事故浆液罐回送到吸收塔。事故浆液箱设2台事故浆液返回泵。吸收塔系统设备出现事故需要检修时，吸收塔内的浆液通过排出泵将塔内浆液排入事故浆液箱，吸收塔排空时间约4小时。在吸收塔重新启动前，通过事故浆液返回泵将事故浆液箱内的浆液送回吸收塔。事故浆液泵排空事故浆液箱时间约10小时。脱

25、硫装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在集水坑内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。主要由以下几个部分组成：1台事故浆液箱及2台事故浆液返回泵；每台吸收塔对应1个吸收塔区排水坑及1台排水坑泵、1台排水坑搅拌器；浆液制备区及脱水区分别设置一个排水坑，对应分别设置1台排水坑泵及1台排水坑搅拌器；在FGD系统正常运行、设备检修及日常清洗维护中都将产生一定的排出物，如运行时各设备冲洗水、管道冲洗水、吸收塔区域冲洗水等，排出物首先集中到各自相应的排水坑内，排水坑内浆液集到一定程度后，排水坑泵将坑内物质输送到系统内循环利用。FGD各区域的排水坑均进行防腐处理并配有连续运行的搅

26、拌器，以防止沉积。除雾器冲洗系统:除雾器冲洗系统的设计特别注意脱硫装置入口的飞灰浓度的影响。该系统还包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗, 也可进行人工冲洗。除雾器冲洗用水为FGD工艺水，由除雾器冲洗水泵提供。除雾器系统配备冲洗和排水装置，排水直接进入吸收塔。冲洗系统包括：喷嘴、外部和内部管道、冲洗水泵和控制件。除雾器清洗水管由PP制作。在靠近除雾器的平台上设置易于接近控制阀的通道。除雾器冲洗水系统能全面冲洗除雾器，避免除雾器堵塞。邻近喷嘴的喷淋范围部分重叠，以确保100%的冲洗效果。喷嘴将与除雾器不同区域的单独冲洗水母管连接。自动开关阀位于接近

27、壳体外部的每根母管上，使每根母管能独立运行，所有的母管与冲洗水供应管道连接。能对冲洗水的压力进行监视和控制，冲洗水母管的尺寸能使每个喷嘴运行在平均水压的波动范围之内。2.7 真空脱水系统真空脱水系统为2台炉共用，按2台炉（2490t/h）BMCR工况脱硫装置所需容量设计。吸收塔的浆液通过排出泵送入水力旋流站浓缩，浓缩后的浆液进入真空皮带脱水机。进入真空皮带脱水机的浆液经脱水处理后表面含水率小于15经真空皮带脱水机脱水后的副产品直接落料在堆料间，通过电动抓斗进行装卸。水力旋流器的大部分溢流水返回吸收塔，其余溢流水进入废水箱，通过废水泵送至废水旋流器，废水旋流器溢流进入脱硫岛废水处理系统。真空皮带

28、脱水机的滤液经收集后汇至滤液水箱，经滤液水泵返回氧化镁浆液箱制浆或吸收塔补充水使用。真空脱水系统为脱硫装置共用，包括2套旋流系统、2台真空皮带脱水机和2台配套的真空泵、1套滤布冲洗水箱和冲洗水泵等系统，滤布滤饼冲洗水泵合并，共设置3台，两用一备。如遇脱水皮带故障时，可直接将吸收塔浆池内的浆液排入事故浆液箱。2.8 工艺水及工业水系统工艺水系统水源来自电厂循环水排污水和脱硫岛设备冷却水回用水。工艺水主要用户如下：制浆系统;事故喷淋塔池补充水;吸收塔入口烟道喷淋;吸收塔浆液池补充水;滤液水箱补充水;各处冲洗水。工业水系统水源来自电厂的工业水 工业水主要用户如下：真空泵密封水;滤布滤饼冲洗水;塔液位

29、计冲洗;设备冷却水。2.9压缩空气系统脱硫压缩空气系统为仪用压缩空气。压缩空气系统图见GJ2-G0104-013。气源接自电厂仪用压缩空气系统。岛内设置储气罐及相应管道系统。2.10脱硫废水处理系统脱硫废水处理系统是处理脱硫系统所排不合格废水，使之处理后回用。脱硫废水处理系统包括：废水缓冲箱、废旋给料泵、废水旋流器、脱硫废水加药处理系统及所有脱硫废水处理系统的电气、控制等。脱硫废水来自亚硫酸镁旋流器溢流浆液，通过自重直接进入废水缓冲箱，通过废旋给料泵送至废水旋流器，废水旋流器的溢流进入废水加药处理系统，底流返回滤液水箱。废水加药处理系统主要有澄清器、污泥排出泵、清液箱、出水泵、石灰乳箱及石灰乳

30、加药泵、板框压滤机、三联箱及其他加药装置等设备。该废水是弱酸性的高盐废水，处理工艺的主要针对物质是重金属离子、酸根、卤族离子和固体颗粒物。所以根据废水特点，设计了中和，络合和混凝沉淀的工艺化学过程。2.11 主要设备参数如下：序号名 称单位数 值1吸收塔型式喷淋塔数量台2进口烟气量（实际O2%，实态，湿基）m3/h810000设计压力Pa-20004000浆液循环停留时间min5液/气比(L/G) l/m36.5浆液氯化物含量g/l10液气流向逆流浆池直径m8吸收区直径m8浆池液面高度m6.42浆池体积m3323总高m27.7喷淋层喷嘴材料碳化硅吸收塔壳体/内衬碳钢+玻璃鳞片除雾器级数两级吸收

31、塔烟气阻力（含除雾器）Pa10502事故喷淋塔型式喷淋塔数量台1进口烟气量（实际O2%，实态，湿基）m3/h810000设计压力Pa-20004000液气流向逆流直径m8总高m19喷淋层喷嘴材料碳化硅吸收塔壳体/内衬碳钢+玻璃鳞片除雾器级数一级3浆液循环泵型式离心式数量台6防磨损材质合金体积流量m3/h1600排出侧压力（压头）m19.5/21.5/23电机功率kW160/185/1854浆液排出泵型式离心式数量台4防磨损材质合金体积流量m3/h90排出侧压力（压头）m455事故喷淋循环泵型式离心式数量台2防磨损材质合金体积流量m3/h1200排出侧压力（压头）m20电机功率kW1326浆液旋

32、流装置旋流装置数量套2旋流器材质聚氨酯材料给料含固量15溢流含固量%3底流含固量%507真空皮带脱水机数量台2出力(含水量15%)t/h10.6电机功率KW5.53. 脱硫装置的布置FGD系统的全部设备布置在炉后主烟道以西，南依主控楼，西临冷却塔与主机之间的主干道路。岛内所有设备均布置在划定的区域内。两座吸收塔分别以各自对应的锅炉引风机中心线对称布置于脱硫岛西侧主干道路旁。两座吸收塔中间布置脱硫综合楼（含循环泵房），综合楼东侧依次布置工业水箱、滤液水箱、废水缓冲箱，氧化镁粉仓和浆液制备箱、事故浆液箱布置在2#吸收塔北侧。事故喷淋塔、事故喷淋塔循环浆池布置在两台锅炉的引风机房之间及主烟道中段。与

33、每座吸收塔对应的吸收塔区排水坑分别布置在每座吸收塔入口烟道下方。脱硫综合楼共4层，底层布置废水处理系统各设备及工艺水箱、工艺水泵、除雾器冲洗水泵、滤滤液水泵及板框压滤机以及亚硫酸镁贮仓；南北两侧分别为1#和2#吸收塔循环泵房。二层布置真空皮带脱水系统。脱硫综合楼的三层为电缆夹层，四层南侧布置三套旋流装置，其余为电气室。4.系统运行方式锅炉正常运行时，FGD系统同时运行，只在特殊情况及FGD故障情况时允许烟气启动事故喷淋塔系统，烟气冷却后经烟塔排放。4.1 FGD正常运行本工程两套脱硫系统采用一套分散控制系统（FGD-DCS）进行自动控制，运行人员通过FGD-DCS的操作员站对两套脱硫系统及公用

34、系统进行启/停控制、正常运行的监视和调整并指示、记录整个过程。FGD-DCS系统完成规定的模拟量控制（MCS）、顺序控制（SSC）和数据采集（DAS）的功能，以满足各种运行工况的要求，确保脱硫系统安全、高效运行。根据烟气脱硫系统的工艺要求，MCS系统通过氢氧化镁浆液流量的控制、吸收塔液位控制、浆液密度自动控制等子回路对FGD装置实现自动控制。SCS系统则根据工艺要求实行分级控制。吸收塔低负荷时，可根据实际情况，停运一层或两层喷淋层。4.2 FGD停运与检修4.2.1短时停运如果FGD停运几小时，不必使全部设备停止工作，仅关闭停运期间如不采取补充措施就会发生问题的设备，或关闭不必要的耗能设备。同

35、时应考虑冲洗增加的水耗。短时停运时，事故喷淋塔系统启动，吸收塔原烟气和净烟气的进、出口挡板门关闭。切除吸收塔循环泵，放空管道中浆液。工艺水仍然需要送至副产品脱水及吸收剂浆液制备和供浆处，所有搅拌器仍然运行。4.2.2 短期停运如果FGD停运持续几天，除了上述停运设备外，除雾器冲洗系统、吸收剂供浆管道、副产品脱水系统也将停运，包括管线自动冲洗的全部设备均停运。工艺水系统和搅拌器仍然运行。4.2.3 FGD长期停运或吸收塔检修如果长期停运或吸收塔进行全面检修，吸收塔浆池内浆液排入事故浆液箱，事故浆液返回泵不运行，启动搅拌器设备。4.3 FGD装置故障的保护措施FGD系统自动运行期间，可有效保护FG

36、D系统的所有设备免受装置中其它部件误动作的影响。以下可能发生的情况会使烟气系统受到干扰： 循环泵没有运行 原烟气挡板和/或净烟气挡板没有打开 原烟气温度太高 烟道压力超出了允许范围有上述情况发生时，旁路挡板门立即自动打开，并且通过关闭原烟气挡板门断开进入FGD装置的烟气通道。烟气通道的压力和温度监测加强了FGD装置的保护。如果FGD入口烟气温度超过最大允许值，事故喷淋塔入口挡板门打开，烟气通过事故冷却塔冷却后进入烟塔排放。当装置处于危急情况时，控制系统能够实现自动保护。5. 辅助设施本脱硫工程不包括辅助车间和设施，可利用电厂主体工程设施。6. 维护检修与起吊设施每座吸收塔均设置塔上旋梯通往各层

37、检修平台；每个循环泵房设置一套检修单轨吊；脱硫综合楼二层设置真空皮带脱机机系统检修单轨以及吊物孔检修单轨吊；一层亚硫酸镁库房设置电动双梁桥式抓斗起重机。露天布置的其它各种泵、箱罐搅拌器等，利用汽车吊或就地支架进行检修起吊。7. 防腐吸收塔、净烟道及接触浆液的钢制箱罐均采取玻璃鳞片防腐措施，地坑及地沟采取FRP防腐措施，工艺水箱采用环氧树脂防腐材料。所有浆液管道根据技术协议要求采用FRP管道，工艺水管道采用普通碳钢管道。所有接触浆液的设备的材料根据技术协议要求采用防腐措施。FGD装置露天布置的设备、管道、阀门均采取防雨防冻措施。如防雨棚、防雨罩等。室外工艺水及工业水管道采取伴热措施，伴热方式为电

38、伴热。8. 保温与油漆需要保温，油漆的设备，管道及设计原则：1）吸收塔，烟道的保温厚度将根据经济性计算确定。当环境温度（指距保温结构外表面1米处测得的空气温度）不高于27时，设备及管道保温结构外表面温度不超过50，环境温度高于27时，可比环境温度高25。2）挡板门密封风管道采用防烫伤保温，保温结构外表面温度不超过60。3）工艺水，工业水管道，采用防冻保温。以上保温材料采用岩棉。保温外护板采用铝合金板及铝合金压型板。为了防止腐蚀，对不保温和介质温度低于120保温的设备、管道及其附件、支吊架、平台扶梯将进行油漆。9. 主要技术性能指标性能考核基准参数：1）烟气参数设计单台锅炉出口烟气量： 8100

39、00 m3/h燃煤含硫量: 2.5%-2.8%烟气中SO2含量6003 mg/Nm3；锅炉出口温度为 135 ；烟气灰尘含量为 150 mg/Nm3；FGD系统性能保证值如下：1） SO2脱除率及脱硫装置出口SO2浓度在给定烟气设计参数条件下，保证FGD出口SO2浓度不超过允许最大排放浓度200 mg/Nm3。2） FGD装置出口烟尘浓度保证在给定烟气设计参数条件下，出口烟尘浓度不超过允许最大排放浓度50mg/Nm3。烟尘浓度包括飞灰、钙盐类以及其它惰性物质（这些物质悬浮在烟气中，标准状态下以固态或液态形式存在），不包括游离态水。3）运行脱硫效率保证：在给定烟气设计参数条件锅炉BMCR工况下，

40、采用湿式氧化镁法全烟气量脱硫，脱硫后烟气SOx和SO2含量200mg/Nm。三、 监理工作的方法和措施3.1安全控制3.1.1目标值坚持“安全第一，预防为主的方针”按照电力建设安全工作规程（第1部分火力发 电厂）DL5009.12002;电力建设安全施工管理若干规定和业主有关安全规定及要求和监 理安全控制要点及要求，确保本工程安全监理控制目标： 、杜绝人身死亡事故； 、控制轻伤，不发生人身重伤事故； 、杜绝重大施工机械设备损坏事故； 、杜绝重大火灾事故； 、杜绝负主要责任的重大交通事故； 、杜绝重大环境污染事故和重大垮（坍）塌事故； 、杜绝重复发生相同性质的事故； 、杜绝群体卫生健康事故。3.

41、1.2审查本专业施工承包商施工组织设计、施工技术方案和安全措施方案。检查特殊作业 人员上岗证、机械设备安装验收手续和安全使用许可证书等。3.1.3检查施工现场环境、施工用电、施工设备、材料的准备情况，特别是安全技术措施和 安全文明施工的落实情况。3.1.4对重要施工作业，危险性较大的高空作业、特殊作业等，事前应督促施工单位进行安全施工方案和安全技术措施交底，参加交底会和按计划进行旁站监理。3.1.5检查施工单位是否按安规和安全技术措施方案施工。3.1.6检查施工单位现场安全管理人员是否在岗，抽查施工单位的特殊作业人员上岗证、安 全防护、安全器具是否有效。3.1.7检查施工现场安全文明施工环境、

42、施工用电、施工设备、材料是否符合安规和安 全技术措施方案等。3.1.8发现存在安全事故隐患的，应当要求施工单位整改；并及时报告专职安全与环境监理 工程师和总监。3.1.9进行隐蔽工程验收、分项工程验收、交接、转序验收的同时要进行安全条件和安全技 术措施的验收。对不具备安全条件和安全技术措施不完善的不予验收和不准转入下道工序。3.1.10协助总监、副总监参加事故的调查处理，按“四不放过”的原则检查落实整改和预防 措施完成情况。对整改、预防措施不落实不完善的不准许复工。3.1.11进行本专业的危险源辩识，对重大危险源制订预控措施经批准后实施。审查施工单位的危险源辩识和预控措施，并监督实施。3.2质

43、量控制3.2.1质量目标按火电工程质量检验评定标准工程合格率100%，安装工程优良率96%以上，满足国家电网公司火电机组达标投产考核标准及相关规定（2006年）的要求。工程质量等级为合格。按照DL/T5210.2-2009电力建设施工质量验收及评价规程关于脱硫工程验收划分表规定，进行分部工程、分项工程、检验批验收，其中包括主控项目验收。3.2.2事前控制3.2.2.1督促检查施工单位建立健全的质量保证体系。3.2.2.2对施工总包单位选用的分包单位资质应进行审核确认，分包单位未经监理部进行资 质审查，不得进入施工现场；已进入施工现场的分包单位，在日常检查中发现实际能力与申 报的资质不符时，有权

44、要求总包单位更换或调整。3.2.2.3审核施工单位提交的施工质量检验评定项目划分表，质量控制点的设置，以明确验评范围，便于控制、检查和鉴定施工中的每一个分项、分部、单位工程的质量。3.2.2.4工程上使用的主要原材料、半成品、预制件、加工件和外购件必须具备完整的材质合格证和技术文件，对设备用材及上述部件，需复试的按规定进行复试，审查确认后方可在工程上使用，如成品、半成品、主要材料的质量控制：主要通过审查其供应商的资质。3.2.2.5把好材料进场的质量关：督促承包商按质量验收规范和计量检测规程对材料的质量和数量进行验收并检查承包商的验收记录，对检查出不符合设计要求或质量不合格的材料，要求承包商填

45、写主要工程材料质量缺陷统计表并拿出处理意见。对承包商报审的主要材料供货商资质报审表及主要工程材料报审表，监理工程师主要审查其真实性并签署意见。3.2.2.6参加主要设备的现场开箱检验，对发现的设备缺陷按相关的程序责成责任单位进行 处理后经复检确认方可使用。对于存放现场的设备情况进行检查，检查发现的问题要求保管 部门及时改正。3.2.2.7检查施工单位在工程中所用的计量工具和仪器的配备情况和计量校验证件及有效期 是否符合要求并满足工程的需要。3.2.2.8检查施工单位特殊工种、试验测量人员的资格证件，特殊工种所持证件的有效期以 及从事的工作范围应符合要求，否则不许上岗工作。3.2.2.9对工程质

46、量有重大影响的施工机械、设备，施工单位应提交由有相应资质的检测机 构出具的检测报告，凡不符合要求的不能使用。 7.2.2.10参与组织施工图纸会审及锅炉专业技术交底会。 3.2.3过程中控制3.2.3.1在施工过程中监理人员按照监理部制定的巡视制度，深入现场收集工程质量信息，处 理解决施工中的有关问题。3.2.3.2对施工中的重要施工项目，隐蔽工程、关键部位、关键工序要进行全过程的跟踪和旁站监理，要把发现的问题解决于施工过程中，不给工程留下质量隐患。3.2.3.3在施工现场检查中，重点检查施工人员是否按照规范标准、按图纸、按工艺（即三按）进行施工，是否严格执行三级检查验收（自检、互检、专检）制

47、度。如发现有违反“三检”的情况和“三检”制度贯彻不力，应通知施工单位进行整改，情节严重的则下达暂停施工令，直至整改后方可复工。3.2.3.4检查施工过程中的重要原始记录和自检记录，如上道工序尚未进行检验合格，则不 准进行下道工序的施工，隐蔽工程未经监理人员检验合格不允许覆盖或封闭。3.2.3.5检查特种作业人员的持证上岗情况，如发现持证人员与从事的作业资质不符，则通 知施工单位暂停作业，并调换合格的人员。3.2.3.6对发现有设计变更的部位，检查其是否按已批准的设计变更文件进行施工，如发现 有异，则通知施工单位改正，否则令其停工。3.2.3.7在质量事故处理过程中，检查其是否按已批准的处理措施

48、进行处理，如发现有异， 则通知施工单位改正，否则有权责令其停工。3.2.3.8按网络计划检查安装进度月计划及审核实物工程量完成情况，将信息反馈于技术经 济专业监理师进行投资控制。3.2.3.9在现场检查巡视中如发现工作环境影响工程质量，或安全防护设施不健全，危及人 身安全则通知施工单位暂停施工，责令其按安全文明施工管理制度的要求进行整改，整改结 束并经复查合格后方可复工。3.2.3.10在现场发现和处理问题应按信息分类进行归纳，记入监理日记，重要的问题要记入监理大事记。3.2.3.11对施工单位进行定期或不定期检查，在施工阶段由施工单位三级检查验收的项目，监理工程师有权进行抽查，如发现存在质量

49、问题则通知施工队单位责令进行整改，如施工单位不整改则令其停止进行下道工序的施工，否则将按有关规定给予处罚。3.2.3.12发生下列情况之一，且经监理工程师通知施工承包商整改无效时，经建设单位同意 后，总监可签发停工通知单。不按审查的设计图纸施工；特殊工种无证上岗；发现不合格材料、成品、半成品、构配 件或机具、设备有安全隐患等问题；上道工序未经验收，便进入下道工序施工；发现不合格 项目、质量问题整改不彻底，或态度消极，整改缓慢的。3.2.3.13对停工的工程需要复工时，施工承包商填报复工申请表，经监理复查认可后方 可复工。3.2.3.14施工中如发生质量事故，由施工承包商先填报工程质量事故报告，

50、组织有关单 位调查，分析后填报工程质量事故处理方案报审表上述报告分别经设计院、监理单位、 建设单位审查认可后由施工承包商进行处理，处理后填报工程质量事故处理结束报验单， 经监理单位及建设单位查验认可。3.2.3.15参加重要工序交接检查，坚持施工质量三级管理制，参与四级验收。对于四级验收 项目和隐蔽工程进行检验并签证。3.2.3.16参加质监站和质监中心站主持进行的重要阶段性监督检查。 7.2.4事后控制3.2.4.1对施工完成后的分段、分项、分部和隐蔽工程、重要工序，监理工程师应按国家及 行业制定的施工验收技术规范和验评标准进行质量验收和评定。3.2.4.2监理进行检查验收的方法与程序：由监

51、理工程师负责检查验收的分段、分项、分部工程项目、隐蔽工程、关键部位和工序，在施工单位进行三级验收后，填写工程质量报验单并附自检记录和质量自评表格，由质量监督部门的专职质检人员报送监理部，在审核报验单和自检记录合格后，会同施工单位的专业质检人员到现场进行质量检查。将现场测量的实际情况与验评标准进行对照，符合规范要求后签署确认意见，如检查发现质量达不到合格标准，则签发（整改通知单），责成施工单位进行整改，整改结束后填写（整改报验单），向监理工程师申请复验，复验合格后监理工程师签署复检意见。凡由监理工程师负责质量检查验收的项目，未经监理检查确认合格，施工单位则不准进行下道工序施工，否则予以停工，延误

52、工期和造成的损失由施工单位负责。3.2.4.3工程施工全部完成后，由监理组织竣工预验收，对发现的缺陷或质量问题，以整 改通知单的形式通知施工承包商进行整改，整改结束后，由施工承包商填报整改报验单， 监理工程师复查合格后签署复查意见，并在工程质量报验单签署意见，最后报请建设单 位进行竣工验收。 3.2.4.4竣工验收条件施工承包商已进行整体工程预验收。施工承包商已按缺陷清单对工程缺陷处理完毕并经复查合格。竣工验收资料已全部整理齐全（签证齐全，编目齐全），如符合条件，施工承包商可 填写工程质量报验单，上报监理单位审核，然后报建设单位审批。3.2.4.5 验收程序1) 根据验评标准、格式首先由施工单

53、位进行一、二、三级验收，经验收合格后提交监理验收。2) 四级检验一般应提前24小时。3) 要求资料完整、齐全、正确、清晰。4) 经资料审查合格后，监理通知施工单位进行验收。5) 验收时根据工程量大小及重要程度进行全检或抽样检验，对检查中发现的问题，监理提出整改意见，施工单位应及时进行整改。6) 对上道工序检查出的问题未经整改，监理有权对下道工序拒绝检验，所产生后果由 承包商自负，经全部检验合格后签署评定结果。3.2.4.6验评方法1) 竣工验收由建设单位组织，监理单位、设计单位、施工单位共同参加，检查验收分 资料检查和现场检查。2) 工程经竣工验收，质量应符合已颁布的现行规范、验评标准，建设单位、监理单位、 设计单位、施工单位应在竣工验收证书上签字。3) 在机组分部试运期间，监理人员对各系统的试运情况进行严密注视。对试运中出现 的问题，监理应参加原因分析和处理意见的讨论研究，并检查处理的情况和效果。4) 协助建设单位审理施工单位提交的竣工资料移交手续。3.3进度控制3.3.1编制一级网络计划，审查承包商编制的二级进度计划，网络图和分项进度横道图，以 满足总工期要求。3.3.2结合工程具体情况，根据审定的综合网络计划，审查主要工程项目的阶段性计划控制目标，保证关键线