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鼠标底壳外壳注塑模具设计,鼠标,外壳,注塑,模具设计
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鼠标外壳底盖注塑模具设计及型腔的仿真加工目 录摘 要1ABSTRACT21 绪论31.1 塑料模具简介31.2 塑料模具的发展31.3 塑料模具的现状42 产品工艺性分析62.1 材料性能62.2 塑件尺寸62.3 塑件结构分析62.4 塑件生产批量73 模具成型方案及相关尺寸的计算、校核83.1 分型面的设计83.2 型腔数量及排布形式确定83.3 浇注系统的设计83.4 冷却系统的设计93.5 排气系统的设计113.6 推出机构的设计113.6.1 脱模力的计算123.6.2 推杆尺寸的计算123.6.3 推杆强度的校核123.7 导向与定位机构的设计123.8 成型零部件工作尺寸的计算133.8.1 型腔径向尺寸（A类尺寸）计算133.8.2 型腔深度尺寸（A类尺寸）计算143.8.3 型芯径向尺寸（B类尺寸）计算143.8.4 型芯高度尺寸（B类尺寸）计算143.9 型腔壁厚的计算与校核143.9.1 型腔侧壁厚度计算及校核143.9.2 型腔底板厚度计算及校核143.10 模架的选用153.11 模具材料的选用153.12 选用注塑机163.12.1 开模行程和顶出机构的校核173.12.2 模具厚度的校核173.13 定位环及浇口套的选用174 成型零部件加工工艺194.1 前模仁加工工艺194.2 后模仁加工工艺195 模具图纸及工艺编制215.1 模具组立图215.2 模具开模示意图21 6 总结22参考文献23谢辞24摘 要鼠标是生活中非常常见的的生活必需品，它能给我们带来了很多的方便。鼠标外壳更是鼠标的重要组成部件，其重要性不言而喻。本次课题研究的方向是关于鼠标外壳底盖的成型过程以及工艺装备，其材料是ABS。首先通过对产品的壁厚、成型收缩及尺寸精度及ABS的成型性和流动性进行了分析，确定了模具分型面的位置、两个型腔数目、点浇口的尺寸，型芯采用镶拼式；重新计算了脱模机构、合模导向机构、流道、冷却系统等结构，找到了各参数符合的注塑设备；通过对比设备的最大注射量、锁模力、注射压力、模具高度与注射机闭合高度对比的参数。关键词：鼠标；ABS；注射成型；模具ABSTRACTThe mouse is a very common daily necessities in life, it can bring us a lot of convenience. The mouse shell is also an important component of the mouse, and its importance is self-evident. The direction of this research is about the forming process and the process equipment of the bottom cover of the mouse shell, and its material is ABS. First, through the analysis of the wall thickness, molding shrinkage and dimensional accuracy of the product and the formability and fluidity of the ABS, the position of the mould parting surface, the number of two cavities and the size of the point gate are determined. The mold core is inlaid, and the structure of the demoulding mechanism, the model guiding machine, the flow path and the cooling system are re calculated. By comparing the parameters of the injection equipment, the maximum injection amount, the clamping force, the injection pressure, the mold height and the closed height of the injection machine are compared.Key words：Mouse； ABS；Injection Molding,；Mold1 绪论工业产品的生产要求子部件和要组装成产品的零散部件的制造为顾客准备好。几乎所有大批量生产的产品都需要在生产工艺中使用模具，例如，锻造、冲压、铸造和注射模具。因此，模具设计和制造代表着整个制造链中至关重要的一个方面。下面的几点可以阐明这个观点。模具和其他制造工具一样，和整个生产项目的总投资值相比只代表了一小部分投资值。然而，它们却是至关重要的，作为生产制造工具，它们决定了产品订货至交货的时间、质量和成本。制造和实验新的模具在决定产品可行性和整个生产制造的时间上具有至关重要的作用。例如，在使用复杂模具制造汽车内饰部件的过程中，可能花费超过五十万，需要用6到9个月的时间来在生产装备上实验和制定生产工艺流程。考虑到原始设备制造商需要用生产装备来生产零件样本，那么就需要6到9个月的时间优先生产制造新的汽车模型，因此，模具的作用就体现出来了。1.1 塑料模具简介伴随社会经济体系的不断壮大，大众对工业生产领域的关注度日渐加深，经由工业产品推广、生产等方面带动下，工业产品从数目、类型、质量、款式方面都有所提升。为了达到大众需求，满足社会科研发展的水平，现阶段，全球范围内多个国家针对工业生产进行了规范化管理，其中之于模具技术的重视力度得以体现，人们开始了解到，模具制作是工业领域发展的有利要素，同时如何提升模具制作工艺，以促进经济效益的提高，成为了当前企业乃至研发人员聚焦的热点。探索模具制作工艺，了解模具技术制造水平，是二十一世纪以来，工业化领域重大的开拓指标。举个例子，在日本，模具被作为推进社会经济效益的原动力，而德国地区，将模具作为加工业的地位提升至帝王层面。罗马尼亚更是将模具喻为黄金。由此我们可以获悉到，工业水平的迅猛发展，模具工业的推动性因素不能忽视。1.2 塑料模具的发展在国外，一些技术领先的国家在模具制造业的发展形势开始往标准化、系列化、高效性、制造用时短及通用化方向推进。以计算机网络为设计构思的方式成为主要运营方式。为了满足模具制造领域的基本需求，模具市场开始注重起模具原材料及设计样图的质量。对模具原材料的品种、精细化、制品化要求有所提升。伴随模具制造业条件日渐苛刻，针对模具成品质量的指标不断增高，从而要求模具行业的技术体制必须往高水平提高。伴随社会经济体系的不断壮大，大众对工业生产领域的关注度日渐加深，经由工业产品推广、生产等方面带动下，工业产品从数目、类型、质量、款式方面都有所提升。为了达到大众需求，满足社会科研发展的水平，现阶段，全球范围内多个国家针对工业生产进行了规范化管理，其中之于模具技术的重视力度得以体现，人们开始了解到，模具制作是工业领域发展的有利要素，同时如何提升模具制作工艺，以促进经济效益的提高，成为了当前企业乃至研发人员聚焦的热点。探索模具制作工艺，了解模具技术制造水平，是二十一世纪以来，工业化领域重大的开拓指标。现阶段，我国在工业模具化发展的层次逐步跟上了其他领先国家。较快的模具产业壮大，模具架构的基本形成，满足了社会经济体系的需求。模具行业结构主要体现为较高的精密性、复杂性、长寿特征及大型特征。其中具备着较高的档次，且藉由模具标准件的带动，深化了普通产品的推出。市场上塑料模具与压铸模具的比例较高，增长速度也最快；而专业模具厂商的增加，也进一步提升了模具企业的经营效益；当前采取股份制改造方式进行的模具行业结构调整，成为了各个地区重要的推行手段。为了调试以珠江三角洲及长三角地区为主体的东南沿海地区的工业发展形势，并充分融合发展趋势相对落后的西北地区的经营，就需要两厢结合借鉴，给予彼此以有利的改进方案。在我国，模具产业发展得最为迅速的是广东省与浙江省两个地区，广东与浙江地区的模具产值高居我国同行业的前茅。1.3 塑料模具的现状在国外，一些技术领先的国家在模具制造业的发展形势开始往标准化、系列化、高效性、制造用时短及通用化方向推进。以计算机网络为设计构思的方式成为主要运营方式。为了满足模具制造领域的基本需求，模具市场开始注重起模具原材料及设计样图的质量。对模具原材料的品种、精细化、制品化要求有所提升。伴随模具制造业条件日渐苛刻，针对模具成品质量的指标不断增高，从而要求模具行业的技术体制必须往高水平提高。为了满足这个目的，国外一些研究团队借助电炉与炉外工艺制纯技术来进行模具钢构，被广泛应用于制造环节，以调动模具成品的精纯度、致密性等，降低偏析。所以，模具钢的水平得以充分体现。全球化经济时代的到来，一方面给予大众发展的舞台，一方面也致使模具产业的生产模式趋向集中化，以多个企业为主体的跨度合作，跨国交流模式成为了社会运营趋势。为了更好的迎接市场竞争，带动企业发展，就必须形成高品质的制造工艺与设计出合理性的科研方案。宏观立场上解析，国内在模具冲压领域的发展已经得到前所未有的发展。针对一些大型的冲压模具形势，其已经抬升至一定的高度，能够为一些小型轿车及配套零件提供良好的依托。在国家的正确引导下，通过漫长的一段探索时期，我国在模具系统中的成果已经获得了全面的提升，制造水平及设计能力得以深化。我国模具落后和差距主要表现在下列5方面：我国模具生产厂家多数由自配模具车间为主，自产自配的行业比例较高，约为市场份额的过半数目。现时我国自配率仅为百分之八十范畴，处于中低档水平，技术水平依然亟待提高，中档阶段的模具自配率在百分之四十范畴。我国在模具制造领域的技术水平相对落后，模具生产周期也相对过长。能力较差，经济效益欠佳。随之而来的较大的经济压力，滞后了我国模具产业链的构筑，同时也造成一些企业面临亏损，缺乏后继动力。模具企业的管理体制不适用于新时期内部需要，技术水平过低，管理能力不到位也满足不了经营的需求。一些模具生产厂家过度追求传统管理模式，渐渐披露出了陈旧体制的弊端，不利于企业的发展。2 产品工艺性分析2.1 材料性能ABS是由丙稀腈、丁二烯、苯乙烯单体合成，不同的单体应当具有不同的属性，苯乙烯的加工较易，光泽度高，强度稳定，而丁二烯则有着抗冲击及坚韧性特征。此外，丙烯腈的热稳定性较高。ABS工程塑料不透明，浅象牙色、无毒、无味，具有韧、硬、刚的特点。ABS材料具有超强的易加工性、外观特性、低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。其成形特性有以下特点： （1）无定形料，流动性中等，容易吸水，须干燥处理，表面要求光泽的塑件须长时间烘干至80-90摄氏度，持续3小时。 （2）适合选用较高的模具温度和塑料温度，其中塑料温度一般要小于270，太高塑料会被分解掉。对精度较高的塑件，温度选 50-60，对于高光泽度、耐热的模具，选60-80。（3）对于夹水纹须提高材料的流动性。解决方法多种多样，比较常用的是采取较高的模具温度和塑料温度，或是改变入水位置。（4）如成形耐热级或阻燃级材料，材料的成型周期通常在一周范畴左右，一些塑料分解物会留在表层，表层从而亮光，需进行清理，同时表面需有排气位置。2.2 塑件尺寸塑件的三维零件图如图2-1所示：图2-1 塑件三维零件图由图可知：产品外形最大尺寸为92mm48mm20.4mm，外形不是十分大，体积为11732.17mm，属于中型产品。2.3 塑件结构分析从图2-1可以看出，塑件内部存在两个倒扣，需要单独的脱模机构，比如滑块、斜顶等机构，而这种一般都是用斜顶来成型及顶出。为了避免脱模时损伤塑件，同时也为了方便脱模，在设计时，需要充分考虑到封头内外的表面处，沿着可以脱模的地方留下大概数值的倾斜角。通常取决于塑件的形状、壁厚及收缩程度。通常取值范围在0.5至1.5区间，斜度方向为内孔并以小端为主。选取的产品为目前比较流行的鼠标外壳，通常热塑性塑料形成薄形塑件要简单些，其壁厚最小仅为0.25毫米，但实质上塑件厚度不能小于0.6-0.9毫米，通常取值在2-4毫米范畴，本次设计之中，会采取2毫米为基准，并将同一塑件壁厚进行协调，以满足冷却或固化速度，并不加外力压迫，避免塑件出现扭曲，缩小，裂纹等现象。2.4 塑件生产批量该产品生产批量大，应选择自动化生产，但由于产品结构较特殊，因此选择采用半自动化生产模式，结合产品结构采用侧浇口的进胶方式，模具开模时将整个浇注系统顶出，产品与流道的分离由后续人工来完成。 3 模具成型方案及相关尺寸的计算、校核3.1 分型面的设计宏观立场上，研发人员将模具中的浇注系统的凝料和可以取出的塑件进行分离处理，并且基于这两种部件形成分型面顾虑到塑件外观质量问题，需要将分型面设置在合理截面处，分型面受到塑件的成型影响，其从浇注过程到塑件架构阶段就长久存在于机构区间之内。为了确保分型准确性与精确度，就需要在模具制造过程中，选择适当的工艺进行，避免发生问题。产品外轮廓为类椭圆形，分型面应围绕产品外形最大轮廓来设计。而产品无外部侧向分型面，所以无需采用外部侧向抽芯机构，降低了模具的复杂水平以及模具的生产制作本钱。图3-1 分型面方案示意图3.2 型腔数量及排布形式确定模具的型腔除却一些具体的尺寸之外，其他都和塑件完全吻合，仅仅将凹、凸模放在相反区间。出于注射机与模具生产力配套的需求，为了更好的提升生产效益与经济性，需要确保塑件的精确度，达到整体设计定型的目的。根据塑件的大小，本次模具设计能够应用一模两型的方式进行架构，一般这种型腔的排列方式具体如图3-2所示：采用两个塑件水平排布的方式。综合考虑以上原则决定采纳一模两腔的排布方式。图3-2 型腔排列示意图3.3 浇注系统的设计通常情况下，人们在进行流道浇注系统构筑时，会经由主流道、流道浇口、分流道和冷料穴四个部分组成。流道的浇注系统的价值在于可以使源自注射模喷嘴的塑料熔体既能够达到总体平稳性，进行压实、保压。浇注系统的设计一般需要综合下列几个要求进行：1. 分型面上进行分流道的设置，分流道的浇口可以和隧道的形态保持一致，潜伏于分型面下方的定模板上，同时也能够在分型面的动模板上潜伏，能够使熔体沿着斜面潜入到型腔之中。2.浇口位置通常选在制件的侧面位置，能够避免塑件外观出现痕迹。3.进行设置时为了防止浇口出现痕迹，能够借助推杆安设二次浇口的形式，进行机体的维护，同时可以把二次浇口末端和塑件形成互通的内壁。4.浇口在模具开模期间，可以自动切断，同时无须进行浇口处理，不过需要塑件的侧面位置留下浇口痕迹。5.分流道和潜伏浇口的夹角需要维持在三十度至五十度范畴，通常借助圆形或者椭圆形进行截面。6.确保塑件外观及其质量，提供良好的修葺方式；7.应当结合型腔布局需求，进行适当的考量；8.要求热量及压力损失最小。因此模具型腔运用一次生产两件的排列方式，根据产品结构特点，采用侧浇口进浇，其最小直径可达0.5mm，便于产品与流道分离。依照参考文献1可知，分流道直径经验计算公式为: (3-1)计算得：流道尺寸如下图所示：图3-3 流道尺寸由图知主流道入口直径 ，锥度 ，长度 ，其末端加一个长 的冷料井。3.4 冷却系统的设计注射成型的过程中要对温度进行调控，以防止塑形失败。通常用料筒的温度、喷嘴温度和模具温度都需要控制在适宜区间内。料筒温度和喷嘴温度会直接妨碍到塑料的塑形。而模具温度则妨碍到了塑料的流动与冷却需求。注射模具冷却系统的设计，相对于很多在较低模具温度条件下的塑料，只要开设合理的冷却系统即可，冷却系统的设计必须考虑一下原则：冷却系统在推出系统之前。 由于型芯的冷却状况和凹模的状况有一定差别，所以采用这两种手法需要应用上不同的回路进行架设，并对接不同的冷却凹模和型芯。模具冷却水的温度升幅会影响热传递，一般情况下，模具出水口温度和入水口温度相差不可以超出五摄氏度范围，冷却回路的长度应当维持在1.2-1.5米区间，并防止回路弯数超出五个。借助又多又细的冷却管道进行架设时，更有利于进行模具调节。不过导管也不能过细，以防止堵塞现象出现，通常直径为8-25毫米。当模具仅仅规划了单个的接水口和单个的出水口时，即需要将冷却管串联，当需要联结时，可以针对回路中的各处水量调整压力。根据产品应选择直流循环式冷却回路。如下图所示：图3-4 直流循环式冷却回路查阅参考文献1得到 (3-2)。 （3-3）。确定。 (3-5)。 (3-6) (3-7)模具应开设的冷却管道 （3-8） 。 将冷却回路分为：，后模侧设置，水管直径均采用6mm。确定水路结构如下图：图3-5 环绕式冷却回路3.5 排气系统的设计本次模具设计可以利用分型面和顶针与模板配合的间隙以及顶针与模仁的配合间隙排气即可，不需要设置单独的排气系统。如在后期试模过程中发现产品存在因排气不良造成的成型缺陷，可以考虑在分型面上开设单独的排气槽，但需要注意的是，不能排气槽的深度不能大于ABS塑料最大的溢料间隙值0.04mm。排气槽设计标准是，既能排气，又不能溢料。其深度，一般为0.0150.04mm。3.6 推出机构的设计基于注射成型阶段后期塑件成型脱离模具的工艺要求，需要藉由相关的推出零件与辅助零件构成脱模机构。同时为了满足脱模目的，需要提供动力源，其中分化出机动脱模、气动脱模、液压脱模以及手动脱模这四种动力源。根据该鼠标外壳底盖的形状、大小，选择采用圆顶针和斜顶将成型的制件从模具中推出。（1）为了确保脱模机构在推出时能够具备稳定、简单、稳固的性能，在开模时，需要把塑件存留在动模当中，以备注射机在移动过程中或推杆操作中的使用需求。（2）确保塑件不会因外力发生变形或者损坏，这是最基本的脱模机构需求。（3）推出运动过程中需要具有灵动性、稳定性、精确性等特点，同时脱模机构本身具有适宜的刚度，有着较强的耐磨性。3.6.1 脱模力的计算当高压的塑料焙体进入时，使其产生力，所需要的锁模力应小于的额定，否则，会产生溢边；对于投影面积不具有两根对称轴的模具，可使拉杆平衡，同时导致低和机床的磨损。因此，的锁模力必须大于熔体压浇注系统在上分型面上的投影面积和的乘积。 （3-9）计算得：3.6.2 推杆尺寸的计算 (3-10)计算得：d=2.44mm。通过对塑料件分析，采用圆顶针的顶出方式。由于产品表面是平面，所以顶针不需要采用定位，所有部位均采用直径4mm的圆顶针。3.6.3 推杆强度的校核 （3-11）经校核，强度符合。顶出结构示意图如下所示：图3-6 顶出结构示意图3.7 导向与定位机构的设计为确保动模与定模两个板块及模内其余零部件的准确对合，导向机构的存在十分有必要，其推动着机构的定位与导向发展。根据之前确定的模具结构方案，决定采用导柱导向的方式。导柱导套的具体形式如下图所示： 图3-7 模具导柱 图3-8 模具导套从图中可以看出，导柱都采用的是，导柱和导套优先基孔制。 图3-9 推板导柱 图3-10 推板导套3.8 成型零部件工作尺寸的计算成型零部件构筑形态需要按照塑件需求进行调动，并基于稳定的基础下，对后期使用进行检测、维护。模仁作为成型塑件外表面的零部件，模仁结构形态可以划分为组合式和整体式，此次设计采用的是整体式。图3-11 型腔结构图3-12 型芯结构3.8.1 型腔径向尺寸（A类尺寸）计算 (3-12)，。3.8.2 型腔深度尺寸（A类尺寸）计算 (3-13)。3.8.3 型芯径向尺寸（B类尺寸）计算 (3-14) ，。3.8.4 型芯高度尺寸（B类尺寸）计算 （3-15），。3.9 型腔壁厚的计算与校核3.9.1 型腔侧壁厚度计算及校核 （3-16） ：。，所以的。 （3-17）：。，所以的。3.9.2 型腔底板厚度计算及校核 (3-18)：。，所以的。 (3-19)：。，所以的。3.10 模架的选用模架标准化的意义在于缩短模具加工周期，且方便模具替换，方便行业统一，利于市场发展。我国制订出了与注塑模具相关的国家规范，见下表。表3-1 有关塑料模架的国家标准序号标准名称标准号1塑料注射模零件GB/T 4169-20062塑料注射模零件技术条件GB/T 4170-20063塑料成型模术语GB/T 8846-20054塑料注射模技术条件GB/T 12554-20065塑料注射模模架GB/T 12555-20066塑料注射模模架技术条件GB/T 12556-2006本次设计选用GB/T 12555-2006中直浇口DC型模架，如图3-16所示。图3-8 模架3.11 模具材料的选用模具材料性能要求主要体现在硬度、强度、塑性和韧性。硬度表征了钢对变形和接触应力的抗力，硬度和强度有一定的关系，和钢的成分及组织均有关系；强度即钢材在服役过程中，抵抗塑性变形和断裂的能力，对于模具来说则是整个型面或某个部位在服役过程中抵抗拉伸力、压缩力、弯曲力、扭转力或综合力的能力；模具钢塑性差，冷冲模具钢尤差，很容易发生脆断，一般采用断后伸长率和端面收缩率两个指来衡量模具钢塑性好坏；韧性是模具钢的一种重要指标，韧性是指材料在冲压载荷作用下抵抗破坏的性能，韧性越高，材料脆断的概率越低，热疲劳度强度也越高。本次模具设计选用的材料如下表3-2所示。表3-2 模具材料序号名称材料1定模座板452脱料板453定模板454前模仁P205后模仁P206动模板457垫块458推板导柱GCr159推板导套GCr1510推杆固定板4511推板4512动模座板4513导柱GCr1514直导套GCr1515有托导套GCr1516顶针、斜顶SKH5117定位环4518浇口套T8A19限位块Cr12MoV20复位杆4Cr5MoSi121支撑柱4522垃圾钉4523内六角螺钉35CrMo3.12 选用注塑机注射机为塑料注射成型所用的主要设备。按其外形可分为立式注射机、卧式注射机、角式注射机。采取适宜的措施以得到良好的塑料熔体，作为注射成型工艺的关注重点，注射成型需要经过良好的冷却定型过程，为了满足定型需求，在塑料定型过程中，工艺条件通常需要选取质量较高的素材。此外温度的冷却时间、压力机运行区间等都是影响塑化成型的关键因素。为了提升对于各个参数的控制精度，本文选取卧式注射机采用液压传动和电器控制注射的方式。选用注射机时根据注射机公称注射量GB选择注射机，选择SZ-150/40注塑机，其具体参数如下表所示：表3-3 注射机参数名称参数理论注射容量/cm150螺杆直径/mm40注射压力/MPa180锁模力/KN600拉杆内间距/mmmm500400移模行程/mm250最大模具厚度/mm420最小模具厚度/mm250喷嘴球头半径/mm14喷嘴孔直径/ mm33.12.1 开模行程和顶出机构的校核注塑机开模行程校核公式为： (3-20) 经校核， ，所以所选注塑机的开模行程合乎要求。3.12.2 模具厚度的校核所选注塑机的mm ，所选模具mm ，所以所选注射机的容模量符合要求。所选注塑机拉杆内间距为mm ，模具最大外形尺寸为 ，也符合要求。3.13 定位环及浇口套的选用结合注塑机规格，采用直径为99.8mm的定位环。其尺寸如下图：图3-9 定位环根据所选定位环，来选用40mm浇口套。如下图所示：图3-10浇口套4 成型零部件加工工艺根据相关的设计流程、工艺参数的选择、计算、验证方法，并进行了数据模拟分析并通过试验验证。通过对相关理论和方法的研究，给出了具体的分型过程及方法，以及设计流程，设计模具的三维建模及制造工艺设计，相关理论方法和开发系统的正确性和实用性得到进一步证实。由于模具上下模仁的结构取决于产品的形状，一般来说模仁的常规加工为铣削、钻孔、线切割、车削、磨削以及电火花加工等，初次之外还应该进行相应的热处理以加强模仁。4.1 前模仁加工工艺工序号工序名称工序内容1备料选取290mm130mm60mm的毛坯2铣断面利用平底铣刀铣断面，保证其粗糙度达Ra3.23钻孔深孔钻加工水路孔、螺丝孔及浇口套孔，保证粗糙度达Ra3.24热处理淬火再低温回火3540HRC5CNC加工塑件外部形状，保证粗糙度达Ra3.26平磨磨床磨平上模仁成型面，保证尺寸精度且粗糙度达到Ra0.84.2 后模仁加工工艺工序号工序名称工序内容1备料选取290mm130mm60mm的毛坯2铣断面利用平底铣刀铣断面，保证其粗糙度达Ra3.23钻孔深孔钻加工水路孔、螺丝孔及线割穿丝孔，保证粗糙度达Ra3.24线切割线割顶针孔及斜顶孔，保证粗糙度达Ra3.24热处理淬火再低温回火3540HRC5CNC加工塑件外部形状，保证粗糙度达Ra3.26平磨磨床磨平下模仁内部形状，保证尺寸精度且粗糙度达到Ra0.8由于加工直接影响制件的形状、尺寸及精度，因此需要严格执行相应的加工标准，需严格按照零件图进行加工，且需要保证技术要求能达到，在加工过程中，除了保证尺寸精度外，还应该保证其形位精度。对于模具的前后模仁加工这一部分，在加工过程中，其塑件外形尺寸由三维编程来保证，其精度控制较为严格，而走刀的方式也影响着刀具的磨损，需要设置合理的走刀方式。即便在完成所有的加工之后，也还需要钳工进行进一步的优化才能达到要求。5 模具图纸及工艺编制5.1 模具组立图模具2D组立图如下图所示：图5-1 模具2D组立图5.2 模具开模示意图图5-2 开模示意图由图知模具分模过程为注塑完成后，前后模从分型面分开，后模向后运动到一定位置后顶棍顶出推板带动推杆和斜顶运动顶出产品，之后在复位杆及弹簧作用下复位，动模向前运动完成模具合模。6 总结毕业设计可以说是大学期间非常重要的一个环节，其所涉及到的知识面之广，思维之活跃，也是对我们的一个检验。经过这次的对鼠标外壳底盖注塑模具的设计，让我理清了整个模具设计过程的思路，对于设计，必须按照一定的思维和顺序来进行，才能事半功倍，因为整个设计的所有环节都紧紧相扣的，如若不按照一定顺序来进行，那么在设计后期就会发现很多需要修改的结构或者参数等。而具体关于此套鼠标外壳底盖的注塑模具设计，其整体设计过程为：首先需要对所给任务书进行分析，包括产品二维图形以及成型要求和材料性能等（收缩率、拔模角等），然后则是开始进行模具设计，模具设计的第一步则是选择分型面对产品进行分模，这是模具设计的基础；其次则是设计模具的各个机构以保证产品的成型和顶出，还要根据产品来选择注塑机，以及对模架和模具各零件材料的选用，为确保万无一失还应该对相应参数进行校核计算，最后才是绘制模具的相应图纸。 参考文献1 齐晓杰. 塑料成型工艺与模具设计M. 机械工业出版社,2015.2 徐进、陈再枝等. 模具材料应用手册M. 机械工业出版社,2011.3 王鹏驹、张杰. 塑料模具设计师手册M. 机械工业出版社,2010.4 单岩、蔡玉俊、罗晓晔、管爱枝、徐秦雁. MOLDFLOW立体词典：塑料模具成型分析与优化设计M. 浙江大学出版社,2011.5 大连理工大学工程图学教研室. 机械制图（第七版）M. 高等教育出版社,2013.6 应琴. 机械精度设计与检测M. 西南交通大学出版社,2011.7 王永平. 注塑模具经验点评M. 机械工业出版社,2014.8 周凤云. 工程材料及应用M. 华中科技大学出版社, 2012.9 徐进.陈再枝. 模具材料应用手册M. 机械工业出版社, 2010.10 冯炳尧.韩泰荣.蒋文森. 模具设计与制造简明手册M. 上海科学技术出版社, 2012.11 刘昌祺. 塑料模具设计M. 机械工业出版社, 2010.12 Belcher,Samuel L. Practical Guide to Injection blow moldingM/CD. Boca Raton, FL : CRC Pr
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