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PE
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PE盒盖注塑模具设计,PE,盒盖,注塑,模具设计
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目 录目 录1摘 要I第一章 绪 论11.1课题背景1第二章 塑件成型工艺性分析22.1 PE的基本性能与成型特点22.3塑件结构分析32.4塑件的精度分析42.5塑件表面粗糙度分析42.6注塑机的选择5第三章 CAE模拟成型分析63.1初步拟定成型方案63.2工艺参数的设计7第四章 分型面的选择和浇注系统的设计104.1型腔的分布104.2分型面的选择104.3浇注系统设计114.4排气系统的设计16第五章 成型零件的设计及尺寸计算175.1成型零件的结构设计175.2成型零件工作尺寸的计算185.3内模尺寸的确定19第六章 推出机构的设计206.1推出力的计算206.2推出机构的选择及位置的确定206.3推出机构的导向与复位21第七章 结构零件的设计237.1模架和标准件的选用237.2支成零部件的设计257.3合模导向机构的设计25第八章 温度调节系统的设计288.1冷却回路尺寸的确定和布置288.2模具加热系统的设计31第九章 主要参数的校核329.1注射压力的校核329.2锁模力的校核329.3注射量的校核339.4 模具安装部分的校核339.5模具开模行程的校核33第十章 模具的试模与修模3510.1 模具总装图及模具的装配3510.2 模具的安装试模3510.3 成型工艺卡片38结 论40参考文献41摘 要 本课题主要是设计手熟注塑模设计，通过对塑件的工艺性以及产品的外形进行分析，并利用相关软件绘制装配图和注塑模具型芯、型腔及重要零部件零件图。本说明书以图文结合的形式，对浇注系统、分型面、模具成型部分的结构、推出机构、冷却系统都有了较详细的论述。最后对有关参数的校核也有详细的计算。关键字：浇注系统，推出机构，型芯，型腔。I第一章 绪 论1.1课题背景塑料制件之所以能够在工业中得到广泛的应用，是由于它们本身具有一系列特殊优点所决定的。塑料的密度小、质量轻，塑料的比强度高，按单位质量计算的强度称为比强度。由于塑料的密度小，所以其比强度高。塑料的绝缘性能好，介电损耗低。由于塑料内部一般都没有自由电子和原子，所有大多数塑料都有良好的介电性能以及很低的介电损耗，所以，塑料是现代电工行业和电器行业中不可缺少的原材料。塑料的化学性能稳定，对酸、碱和许多化学药品都具有良好的耐腐蚀性能，其中以聚四氟乙烯的耐化学腐蚀能力最强，化学稳定性最高。即使是“王水”也不能将其腐蚀，因此有“塑料王”之称。由于塑料的减摩耐磨损性能好，所以现代工业中开始采用工程塑料制造。此外塑料的减振和隔音性能好，许多塑料甚至都有透光性能和绝缘性能以及防水、防透气和防辐射的特殊性能，因此，塑料已经成为各行各业不可缺少的一种重要的材料。塑料工业是新兴工业，是随着石油工业应运而生的，目前塑料制件几乎已经进入到一切工业部门以及日常生活的各个部门的各个领域。塑料工业优势一个飞速发展的工业领域。塑料工业从20世纪30年代前后开始研制到现在的塑料产品系列化、生产工艺现代化、生产工业现代化、连续化以及不断开拓功能塑料新领域，它经历了初创阶段发展阶段飞跃阶段稳定增长阶段等这样几个阶段。作一种新的工程材料，其不断被开发应用，加之成型工艺的不断成熟、完善与发展极大地促进了塑料方法的研究与应用以及塑料成型机模具设计的开发与制造。随着工业塑料制件和塑料品种和需求量不断增加，这些产品的更新换代的周期越来越短，因此对塑料的品种、产量和质量都提出来了越来越多的要求。第二章 塑件成型工艺性分析2.1 PE的基本性能与成型特点2.1 注塑工艺条件1、PE的吸湿性和湿敏性都较大，在成型加工前必须进行充分干燥和预热，将水分含量控制在0.03%以下。2、PE树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低（与其它无定型树脂不同）。PE的注射温度虽然比PS稍高，但不能像PS那样有宽松的升温范围，不能用盲目升温的办法来降低其粘度，可用增加螺杆转速或注射压力的办法来提高其流动性。一般加工温度在190-235为宜。3、PE的熔融粘度属中等，比PS、HIPS、AS均较高，需采用较高的注射压力。4、PE塑料采用中等注射速度效果较好。（除非形状复杂、薄壁制件需用较高的注射速度），产品浇口位置易产生气泡。5、PE成型温度较高，其模温一般调节在45-80。生产较大产品时，定模（前模）温度一般比动模（后模）略高5左右为宜。6、PE不宜在高温料筒内停留时间过长（应小于30分钟），否则易分解发黄。1、密度：0.96g/cm2、比容：0.860.98 cm/g3、吸水率（24h）：0.20.4%4、收缩率：0.40.7%5、熔点：130160C6、弯曲强度：80MPa7、冲击强度：无缺口261KJ/m，缺口11 KJ/m8、PE的成型工艺参数：9、注射机类型：螺杆式10、预热和干燥：温度8095C，时间45h11、料筒温度（C）：后段 150170，中段 165180，前段 18020012、喷嘴温度：170180C13、模具温度：5030C14、注射压力：60100 MPa15、后处理：方法 红外线灯、烘箱，温度 70C，时间 24h2.3塑件结构分析1、 塑件表面上平整光滑，无翘曲、折皱、裂纹等缺陷，没有尖利或薄弱结构；2、 塑件简单，容易加工；3、 分型面容易；4、 壁厚均一；5、 有圆角过渡，有较好的刚度和强度。 塑件平面图如图2-1所示： b)图2-1塑件平面图 由UG建模分析得塑件质量属性如图2-3所示：图2-3塑件质量属性塑件体积为44.6cm，质量为42.8g。2.4塑件的精度分析 该塑件尺寸精度的影响因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形状等。在本设计中根据模塑塑料件尺寸公差（GB/T 144862008）可查得：本设计中PE塑件选用的精度等级一般为MT5级，塑件表面要求光滑无痕迹，因此选用高精度等级MT5，塑件内表面精度要求不高，选用一般精度即可。2.5塑件表面粗糙度分析塑件表面粗糙度主要与模具型腔表面的粗糙度有关。一般来说，模具表面的粗糙度值要比塑件低12级。塑件的表面粗糙度Ra一般为0.8m0.2m。模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度增大，所以应随时抛光复原。透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同。2.6注塑机的选择 根据UG的计算结果，得=44.6cm。根据设计要求为一模两腔，所以有下面的公式算出塑料的总体积。 （式2-1） (式2-2）得463.84cm，所以579.8cm。根据以上计算，初步选择理论注射量为792cm，注塑机型号为HTF320，其主要参数见表2-1。表2-1 注塑机参数理论注塑量/cm792最大模具厚度/mm680螺杆直径/mm60最小模具厚度/mm250锁模力/KN3200喷嘴球半径/mm12注射压力/MPa300定位孔直径/mm100喷嘴口直径/mm8注射行程/mm160移模行程/mm640塑化能力/(g/s)16.8第3章 CAE模拟成型分析3.1初步拟定成型方案根据产品形状、尺寸等各项分析，首先使用Moldflow（注塑成型仿真）进行成型流动分析，分析的主要内容有浇口位置、充填流动、保压、冷却以及翘曲变形分析。由于使用Moldflow的网格质量相对比较差，因此采用UG中的仿真模块对制件进行四面体网格划分，网格划分之后再将其导入Moldflow中进行四面体网格匹配，然后使用Moldflow对网格进行优化处理，修复部分网格，尤其是纵横比，纵横比太大将会严重影响模流分析的结果，会加长分析时间。具体步骤如下：首先使用UG绘制出制件的3D图档，其次新建仿真，设置材料收缩率，设置四面体网格大小，划分3D四面体网格，然后将划分好网格的制件保存为nas格式，最后将nas格式的文件导入Moldflow的新建工程中，对其进行网格匹配，检测结果并使用修复向导修复，结果如下图所示：图3-1 四面体网格划分根据产品的形状、结构以及尺寸大小和尺寸精度，初步设计塑件进浇方式为侧浇口。点浇口截面面积很小，可以有效控制熔体，使粘度因剪切速率提高而大幅降低，并且由于小浇口的摩擦产生热量，温度会有一定提升，粘度再次降低，使熔体流动性变的更好，这样可以有利于冲模，尤其是像PE这类流动性差的塑料比较适合。3.2工艺参数的设计设置分析序列为：冷却+填充+保压+翘曲设置分析材料为：PE该材料的推荐工艺如下：模具温度范围：1050； 熔体温度范围：180220； 绝对最大熔体温度：260； 顶出温度80； 最大剪切应力：0.2MPa； 最大剪切速率：40000 1/s。然后设置流道系统和冷却系统，设置浇注位置进行分析。确定材料成型工艺为：模具温度：30，熔体温度：200。根据最佳工艺方案的分析可以得出产品在模拟流动时的各项重要指标如下：图3-2 充填时间图可以看出，充填时间最长为0.566s，充填速度较快，时间较短图3-2 气穴图根据图3-2可以看出由于产品的高度不大，所以气穴并不是很多，并且基本都处于分型面上，分型面上的间隙能够有效的排气，因此该产品在成型过程中基本不会有气穴的产生。图3-3 熔接痕图根据图3-3可以看出由于单个产品的浇口只有一个，所以熔接痕会出现在浇口对侧，然而本次产品为非透明件，因此熔接痕不会影响外观。图3-4 体积收缩率图由图3-4可以知体积收缩率较为均匀，产品不会因体积收缩不平衡而产生较大变形。图3-4 回路冷却液温度图据图3-4显示，该产品在模拟分析时冷却液进出口温差最大才3.36，几乎没有什么温度变化，因此说明该冷却回路设置的比较合理，不会因为冷却液在进出口因温差太大而导致产品冷却不均，使产品成型优化不好从而引起产品的翘曲变形，从而对尺寸精度以及外观形状和使用要求产生影响。根据以上几个重要成型参数的分析结果，可以确定该成型方案设计得比较合理，成型工艺参数也能有效控制，使用该成型方案可以得到成型质量较好的产品，同时也满足该产品的尺寸要求、外观要求和使用要求。第四章 分型面的选择和浇注系统的设计4.1型腔的分布根据设计要求为一模8腔且为矩形分布，制件在模具中的位置如图3-1所示：图4-1型腔的分布4.2分型面的选择 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度，嵌件位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面的时应综合考虑分析比较以选出较为合理的方案。选择分型面时，应遵循以下几项基本原则：1、 为了方便脱模，分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2、 有利于保证尺寸精度；3、 保证塑件外观质量，减少飞边的产生；4、 有利于排气；5、 保证开模时产品在动模一侧；6、 有利于加工；7、 保证嵌件安装方便，定位可靠；8、 尽量减少由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异；根据制件在模具中的位置，在此次选择分型面的阶段，考虑到方便制品的脱模、保证塑件外观质量、有利于排气、保证开模时产品在动模一侧等这些因素，如图4-1所示，上下模块制件的平面为该制品在模具中的分型面的位置。图4-2分型面的位置4.3浇注系统设计 浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。具有传质、传压和传热的功能，正确设计浇注系统是获得优质的塑件极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一就是浇注系统的设计。因此在设计时一般遵循以下基本原则：1、 必须了解塑料的工艺特性。每一种塑料都有其所适应的温度及速率，设计浇注系统时应首先了解它们的这些工艺特性，以便考虑浇注系统尺寸对熔体流动的影响。一般情况下浇注系统均不宜太长和太短。2、 排气良好。浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，料流快而有条不紊，并能把型腔内的气体顺利排出。3、 防止型芯和塑件变形。高速熔融塑料进入型腔时，要尽量避免料流直接冲击型芯或嵌件，否则会使注射压力消耗大或使型芯或嵌件变形。对于大型塑件或精度要求较高的塑件，可考虑多点进浇，以防止浇口处由于收缩应力过大而造成塑件变形。4、 减少熔体流程及塑料消耗量。在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短的流程充满型腔，这样可缩短成型周期，提高成型效率，减少塑料用量。5、 要求热量和压力损失最小。熔融塑料通过浇注系统时，要求其热量及压力损失最小，防止温度和压力降低过多而引起填充不满等缺陷。因此浇注系统应尽量减少转弯，采用较小的表面粗糙度值，在保证成型质量的前提下，尽量缩短流程，合理选用流道断面形状和尺寸等，以保证最终的压力和传递。4.3.1主流道的设计 主流道是指紧接注射机喷嘴出口起到分流道入口止的一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过它。它与注射机喷嘴在同一轴线上，物料在主流道中不改变流动方向，主流道形状一般为圆锥形或圆柱形。在设计主流道时通常要注意一下事项：1、 流道工作时，与热的注射机喷嘴接触，受到聚合物熔体的高温与高压的作用，故容易磨损，所以主流道一般单独设计成可拆卸更换的浇口套，即主流道衬套，如图所示。常采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度为5357HRC。2、 为便于主流道凝料顺利拔出和聚合物熔体的顺利填充，主流道通常设计成圆锥形，锥角为，流动性较差的材料该角度应该大一些，但不超过。其表面粗糙度为Ra0.4。3、 主流道尺寸直接影响聚合物熔体的填充速度，进而可能影响到制件的质量。主流道与喷嘴处一般做成凹球形。主流道凹球面与注射机喷嘴凸球面应严密贴合。为了便于主流道凝料的取出，主流道凹球半径与喷嘴半径大12，主流道小端直径也应比喷嘴直径大0.51。4、 主流道长度通常由定模底板的厚度来决定，应尽可能短，尽量不采用分级对接的形式，一般取mm。综上所述，本次设计中的主流道参数如下： 主流道小端直径d=注射机喷嘴直径+（0.51)mm=5mm； 主流道大端直径D=d+=7mm； 主流道的球半径 SR = 注射机喷嘴球头半径+（12）mm=14mm；球面配合高度h=3mm；主流道锥度。主流道形状及尺寸如图3-3所示：图4-3主流道形式及尺寸4.3.2浇口套的设计主流道小端入口处与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，易磨损，对材料要求较高，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。本设计中浇口套采用碳素钢T10A，热处理淬火表面硬度为5055HRC。在浇口套端部设一个与注射机定位孔相配的定位环，并在端面用螺钉将浇口套压在模体内，克服塑件对浇口套的反座力。浇口套与定位圈采用H9f9的配合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与定位孔的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。根据GB/T4169.19-2006规定，选择浇口套的型号为1632，定位圈的型号采用直径D为100。4.3.3分流道的设计 分流道是主流道末端至浇口的整个通道，它通常在多型腔或者单型腔多浇口时设置。分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。在设计分流道是应注意一下几点：1、 确定分流道时，应该使其截面积适当小一些。截面积过小会降低注射速率，延长充填时间，还可能使材料发生充不足、缩孔、流痕等缺陷；截面积过大会增大流道凝料的回收量，延长流道物料的冷却时间；设计时采用较小的截面积可给进一步试模有修正的时间；另外，一模多腔的注射模具中，分流道的截面积总和应该尽量不大于主流道截面积；2、 分流道和型腔的分布应排列紧凑、距离合理，尽量以轴对称或中心点对称而平衡，尽量缩小成型区的总面积，尽量使型腔和分流道在分型面上总投影面积的几何中心与机器锁模力的中心保持重合。3、 分流道在定模一侧或分流道延伸较长时，要设分流道拉料杆，以便在模具打开时能够自动拉开分流道凝料。4、 分流道的转向次数要尽量少，转向处应设圆角过渡，避免出现尖角。分流道与浇口的连接处应该加工成斜面，并用圆弧过渡，以利于聚合物的填充。5、 分流道的内表面粗糙度不必要求很低，Ra=1.6m。主要原因在于：聚合物熔体在流动时与分流道相接触时，其外层多一些摩擦阻力，更容易形成冷却皮层，从而起到绝热层的效果，更利于熔体的保温和流动。 根据以上分流道的设计原则，由于此次设计的产品壁厚为2mm（3mm），质量为45g（200g），且根据要求为一模8腔，另外精度要求不高，加工容易，因此将分流道的截面形状设计成半圆形。故采用下面的经验公式来确定分流道的直径。 （式4-1） 式中，D为分流道直径（mm）； m为塑件的质量（g）； L为分流道的长度（mm）。根据分析分流道长度为43cm，得D=6mm。分流道分布及尺寸如图3-5所示：图4-5分流道分布及尺寸4.3.4浇口的设计 浇口是指分流道末端与型腔入口之间狭窄且较短的一段通道。它的功能是时聚合物熔融体顺利注入型腔内，有序的充满型腔，又能及时冷却封闭，以防止熔体倒流并对补缩具有控制作用，且便于切除。1） 浇口截面的选择：由于此次设计的产品要求为一模多腔，且尺寸较小，所以选择侧浇口。另外侧浇口还有截面形状简单，加工方便的优点；2）浇口位置的选择：为了提高制品质量，不影响制品性能，在设计浇口时考虑一下几项原则：1、 浇口应设在塑件壁厚最大处，使熔体从厚壁流向薄壁，并保持浇口至型腔各处的流程基本一致；2、 避免浇口处发生喷射和蠕动，防止在充填过程中产生波纹；3、 考虑分子的取向影响，浇口位置应设在塑件的主要受力方向；4、 在选择浇口位置时应考虑到塑件尺寸的要求；5、 须减少熔接痕，应有利于型腔中气体的排出；6、 注意外观质量的影响； 根据以上设计原则和对塑件进行分析，将浇口的位置设计如图3-6所示。3）浇口的尺寸：根据经验公式，测浇口的计算公式如下； （式4-2）式中，n为塑料系数，由塑料性质决定； k为系数，为塑件壁厚的函数，为了出去浇口方便，可取这里取为0.5； A为型腔表面积（）； 查表得，n=0.61。经过计算A=8988.76，所以d=1.5mm。尺寸如图3-7，形状如图3-8所示。图4-6浇口位置4.3.5冷料穴的设计 冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流前面冷却凝料，以免这些冷料注入型腔，不仅影响熔体充填的速度，而且影响成型塑件的质量。根据制品及以上设计部分分析，冷料穴形式采用半球形，此外，主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于在此处设置拉料杆的功能。在注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注凝料一起推出模外。如图3-10，为Z字形的拉料杆。图4-7 Z字形拉料杆4.4排气系统的设计当塑料熔体充满模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果型腔内因各种原因产生产生的气体不能被排出干净，塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清楚及填充不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此在设计模具时必须考虑型腔的排气问题。对于由于排气不畅而造成型腔局部填充困难时，除了设计排气系统外，还可以考虑开设溢流槽，用于在容纳冷料的同时也容纳一部分气体，有时采用这种措施是十分有效的。此次设计的产品较为简单，可以利用配合间隙进行排气。第五章 成型零件的设计及尺寸计算 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，由于塑料熔体的高压、料流的冲刷，在脱模时还与塑件发生摩擦，因此成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度和较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择正确的分型面和浇口位置，确定脱模方式和排气系统，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件的结构设计，计算成型零件的工作尺寸，并对关键的零件进行强度和刚度的校核。5.1成型零件的结构设计1、 凹模的结构设计凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可分为整体式和组合式。根据对塑件的结构分析，该产品属于小模具，而且没有凹槽，因此本设计中采用整体式凹模结构，凹模结构如图5-1所示：图5-1凹模结构2、 凸模的结构设计凸模是成型塑件内表面的成型零件。根据对塑件的分析，由于该塑件的内形和外形相似，同时为了加工的的方便，本设计中采用整体式型芯结构。图5-2凸模结构5.2成型零件工作尺寸的计算本次塑件的原料是PE（PE）材料，PE材料是一种收缩率范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸按照平均值法计算。已知PE的收缩率为0.010.025之间 ,故可以得到PE的平均收缩率为：0.0175。此制品尺寸精度要求不太高，对塑件只有外形尺寸和内孔尺寸的要求，这就要考虑模具磨损量和制造公差等，而其他部位没有精度要求，因此只需计算型芯型腔的几个主要尺寸就可以了。塑件精度等级按GB/T14486-1993,PE一般精度取MT5级，计算中按相应公差来查询，采取平均值法来计算。表5-1 成型零件尺寸的计算 （mm）模具尺寸名称塑件尺寸塑件精度等级塑件尺寸公差模具等级GB/T1800模具尺寸公差m模具尺寸计算结果型腔直径6250.6490.10062.616型腔深度1550.3290.06215.264型腔直径4050.4290.06240.234型芯直径5950.5690.08759.75型芯高度10.8450.4490.18710.313图5-2型腔的基本尺寸5.3内模尺寸的确定 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模深度有关。该制件直径为62mm，高度尺寸为20mm。采用一模8腔，且为矩形式排布。型腔之间的壁厚S=中心距2-型腔直径=30.87mm，由于不是深大型腔，所以这个间隔是能够满足要求的。根据型腔的布置，根据初步估算，模板的平面尺寸选用225mm410mm。第六章 推出机构的设计 注射成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出的机构成为推出机构。推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压缸完成的。6.1推出力的计算查资料得推出力的计算公式： （式6-1） （式6-2）式中：A为塑件包络型芯的面积，通过计算，本设计塑件包络型芯的面积为12889mm。 P为塑件对型芯单位面积上的包紧力。一般情况下，模外冷却的塑件，p取；模内冷却的塑件，取。为方便计算，本设计中取。 为塑件对钢的摩擦系数，一般取0.10.3，本设计中取0.2。 为脱模斜度。本设计型芯脱模斜度为30。因此，本设计推出力通过上述公式计算约为。6.2推出机构的选择及位置的确定6.2.1推出方式的确定及其固定形式由于塑件较为简单，质量较轻，所以采用推杆推出。假设采用直径为4mm的推杆，数量为8根，那么推出面积为：A=r12=37.68mm （式6-3）推杆推出应力为：=F/A=11.89MPa198cm。9.4 模具安装部分的校核注射模具是安装在注射机上生产的，在设计模具时，必须使模具的有关尺寸与注射机相匹配。与模具安装有关的尺寸包括喷嘴尺寸、定位环尺寸、模具的最大和最小厚度以及模板上的安装螺孔尺寸等等。 该模具的外形尺寸为:400mm600mm，HTF320型注塑机的最大安装尺寸为680mm680mm，所以能够满足模具安装要求。模具定位圈的直径为100mm，与注塑机定位孔直径相同，符合安装要求。浇口套的球面半径为SR=14mm，大于注塑机喷嘴的球头半径=12mm，符合要求。浇口套小端孔径为d=5mm，大于注塑机喷嘴孔直径=4mm。 模具平面尺寸400mm600mm680mm680mm，校核合格。 9.5模具开模行程的校核 由于注塑机采用液压和机械联合作用的锁模机构，所以此次设计的模具的注塑机的最大开模行程与模具厚度无关，所以其开模行程可按下面公式校核： （式9-4）式中，s为注射机最大开模行程（mm）； 为推出距离（mm）； 为包括浇注系统在内的塑件高度（mm）。 S=7580mm300mm，所以校核合格。 第十章 模具的试模与修模10.1 模具总装图及模具的装配图10-1 模具装配图模具总装图的技术要求内容： 对于模具某些系统的性能要求。 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 模具使用，装拆方法。 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 有关试模及检验方面的要求。 10.2 模具的安装试模10.2.1 试模前的准备试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等符合所选设备的技术条件。检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要准确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。10.2.2 模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装到注射机上要注意以下几个问题： 模具的安装方位要满足设计图样的要求。 模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。 当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。 模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用4-8块压板，对称布置。模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活、定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面： 合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。 活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。 开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。 冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。10.2.3 试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压，低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效的时，可以适当提高温度条件。试模注射出样件。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。10.2.4 修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。 修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。10.2.5 检验通过试模可以检验出模具结构是否合理，所提供的样件是否符合用户的要求，模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。1、制品的粘着在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。2、制件缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。3、注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： 1）熔料流动阻力过大 2）型腔排气不良 3）锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。4、溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：1） 注射过量；2） 锁模力不足；3） 流动
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