深圳前湾EDTA清洗技术方案课件

1、A版 次 (REV.)签名日期签名日期签名日期变 更(MODI.)状 态(STATUS)编写（AUTH.）审核(CHKDBY)批准(APPDBY)GUANGDONG KELINCHEMICAL CLEANING LTD.广东科林化学清洗有限公司文件号: GPEC/QXC/TP/609广东深圳前湾#1余热锅炉化学（EDTA）清洗技术方案 版权所有: GPEC *2006 Page 1 of 18目 录1. 概述 32. 清洗范围及清洗工艺 43. 化学清洗系统 54. 清洗前系统的安装及应具备的条件 65. 化学清洗工艺过程 96. 化学清洗质量评定标准及检查项目 127. 化学清洗后锅炉保养

2、138. 主要安全措施 139. 组织机构 1410. 化学清洗设备、药品、用水量及用汽量估算 1511. 工期计划 1712. 清洗系统图 181. 概述1.1 深圳前湾390MW燃机电厂#1余热锅炉为杭州锅炉集团有限公司生产制造锅炉型号为 NG-901FA-R余热锅炉 。锅炉为三压、再热、卧式、无补燃、自然循环燃机余热锅炉，其主要参数如下：a.高压部分最大连续蒸发量： 277.67t/h 额定蒸汽出口压力： 10.21Mpa（g）额定蒸汽出口温度： 540b.低压部分最大连续蒸发量： 48.49t/h 额定蒸汽出口压力： 0.37Mpa（g）额定蒸汽出口温度： 248.2c.中压部分最大连

3、续蒸发量： 41.58t/h 额定蒸汽出口压力： 3.48Mpa（g）额定蒸汽出口温度： 276.1 1.2 按照火电工程启动调试工作规定（96版），及DL/T794-2001火力发电厂锅炉化学清洗导则的规定：基建电站锅炉在安装完毕，投产之前应进行化学清洗，以除去锅炉受热面在轧制、储存、运输及安装过程中所产生的铁锈、焊渣等机械杂质，确保锅炉长期安全经济运行。锅炉化学清洗，是使受热面内表面清洁，防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高锅炉热效率，改善机组汽水品质，缩短启动调试工期的有效措施之一。本次锅炉化学清洗采用EDTA钠盐化学清洗工艺。2. 化学清洗范围及清洗工艺2.1. 清洗

4、范围1/2高、中、低压汽包,低压省煤器、中压省煤器、高压省煤器、高压蒸发器、中蒸发器、低蒸发器及下降管、蒸发器下集箱、炉前给水系统及化学清洗临时系统，其中高压系统水容积为110.5m3，中压系统水容积为38m3，低压系统水容积为120.9m3，临时系统40m3，总计水容积约为310m3。2.2. 加热方式：为了使清洗液温度达到要求，采取临时表面加热器进行蒸汽加热。2.3. 化学清洗工艺2.3.1. 工艺要点本次化学清洗采用系统先碱洗、后EDTA（钠盐）清洗工艺，酸洗液中添加缓蚀剂、还原剂等清洗助剂。2.3.2. 化学清洗工艺参数清洗步骤工艺要求测试项目及指标分析间隔时间水冲洗水质透明澄清出口水

5、质透明澄清连续测试碱洗磷酸三钠0.30.5%磷酸氢二钠0.10.2%润湿剂0.05%温 度8595时间约8-10小时总碱度温度每小时一次水冲洗除盐水冲洗出口水质透明澄清pH9.0接近终点时连续测试EDTA清洗EDTA钠盐： 4%8%缓蚀剂： 0.5%还原剂： 1000mg/L温度 120130时间 约10小时EDTA有效浓度总铁浓度Fe3+0.5% pH值开始为5.05.5;结束时8.59.5每30分钟测量一次酸度和总铁浓度(配酸时连续测酸度，不测总铁浓度)注：清洗过程中所有项目的测试方法依照DL/T794-2001火力发电厂锅炉化学清洗导则要求。视实际情况，如部分清洗系统（高低蒸发器）,清洗

6、泵流量不能完全达到满足所清洗时的流速要求，则可将EDTA清洗时间适当延长，依据是清洗终点的化学分析确定。3. 化学清洗系统（详见清洗系统图）3.1. 本次化学清洗分三个回路循环清洗 第一循环回路： 加热器 清洗循环泵 低压省煤器 低压下集箱 低压蒸发器及下降管 低压汽包 第二循环回路： 加热器 清洗循环泵 中压省煤器 中压下集箱 中压蒸发器及下降管 中压汽包 第三循环回路： 加热器 清洗循环泵 高压省煤器 高压下集箱 高压蒸发器及下降管 高压汽包3.2. 各循环回路最大流速计算： 规 格部 位管径(mm)材质数量（根）通流面积m2水容积m3清洗流速（m/s）1800t/h800t/h高压蒸发器

7、F50.84.5SA-210C17282.3749.770.210.094中压蒸发器F50.84SA-210A16840.98420.660.510.22低压蒸发器F50.84SA-210A111401.6434.440.300.14高压省煤器（2）F44.455SA-210C8610.816.80.620.28高压省煤器（1）F44.455SA-210C9720.9119.110.550.24中压省煤器F44.455SA-210A19450.8818.480.570.25低压省煤器（2）F44.455SA-210A114761.3828.980.360.16低压省煤器（1）F50.84SA-

8、210A14560.6613.860.760.37高压汽包F190013400SA516-Gr70125中压汽包F125012200SA516-Gr70110低压汽包F240012800SA516-Gr70138.63.3. 清洗循环泵的选取清洗所用循环泵必须是耐酸耐碱的合金泵，根据3.2.、清洗导则上的清洗流速要求及实际情况，故本次化学清洗选用两台流量为Q=400m3/h、H=125mH2O耐酸耐碱的合金泵。4. 清洗前系统的安装及应具备的条件4.1. 临时系统安装要求4.1.1. 安装前应通过吹扫将临时管道内的残留污泥等有害物质清除干净。4.1.2. 保证临时管道的焊口、焊缝质量符合要求，

9、确保在化学清洗时无泄漏。4.1.3. 所有阀门在安装前进行检修，在规定压力下进行水压试验，合格后方可继续使用，不得使用带铜部件的阀门。4.1.4. 清洗中所用到的泵在安装前应检修，安装后调试，正常运转才能用于化学清洗。4.1.5. 回液管道水平段坡度大于2度。4.1.6. 所有法兰连接处均采用耐酸有韧性的石棉垫片。4.1.7. 贮药回收箱加装压缩空气装置作配药及回收EDTA时搅拌使用。4.1.8. 汽包内下降管出口处加装孔径为30mm、厚5mm的节流孔板，汽水分离装置应拆离。4.1.9. 汽包顶部向空排气门加装的排氢管,并引至锅炉外。4.1.10. 用临时玻璃管水位计代替原来的双色水位计。4.

10、1.11. 临时管道在操作部位、主通道位置安装后进行保温。4.1.12. 蒸发器系统上安装一根监视管，管内安装两片腐蚀指示片，两端焊法兰，加装阀门，以便检查清洗质量。4.1.13. 在化学清洗前拆除锅筒内分离器的钢丝网4.2. 临时系统与永久系统的接点（详见清洗系统图）4.2.1. 每个蒸发器下集箱割开一个手孔，并用2196管道与临时系统连接。4.2.2. 在给水泵出口至高、中省煤器处的管道断开，并用2196管道与临时系统连接；低压给水低压省煤器的管道的合适段处用2196管道与临时系统连接。4.2.3. 就近的除盐水管（1594.5以上）接至清洗现场和清洗箱处。 4.2.4. 把启动炉蒸汽加热

11、管用1595管与临时加热器连接。4.3. 清洗前应具备的条件4.3.1. 锅炉安装结束，水压试验合格，保温基本结束。4.3.2. 除盐水系统安装，调试及水冲洗合格，具备正常投运条件。4.3.3. 应有可靠的电源（300KW，380V）供化学清洗用；4.3.4. 空压机试转合格，系统调试及冲洗结束，具备清洗条件。4.3.5. 锅炉定连排、紧急放水系统电气动门安装调试结束，具备正常投运条件。4.3.6. 汽包水位在化学清洗前安装临时玻璃管水位计，安装完毕，试验完毕。4.3.7. 清洗回路中所有电（气）动门、调整门经调试处备用状态。4.3.8. DCS系统具备化学清洗所需显示、操作、保护功能。4.3

12、.9. 除盐水供水流量（400t/h）能满足清洗要求；4.3.10. 辅助蒸汽压力达到0.81.0MPa、温度270-300及流量30t/h；4.3.11. 给水就地压力表安装完毕，并能正常工作。4.3.12. 饱和蒸气管道排空管临时作为排氢管，具备正常投运条件。4.3.13. 化学清洗临时系统安装结束，水压试验合格，保温结束，具备循环清洗条件。4.3.14. 运行及调试人员、化学清洗中安装维护消缺人员分值上岗，执行各片范围内操作。4.3.15. 化学清洗药品经验收合格，进场；现场具备临时化学分析场地及条件4.3.16. 废水系统具备处理清洗废液的能力。4.3.17. 化学清洗方案经讨论、补充

13、修改，报批合格。4.3.18. 化学清洗现场的沟洞盖板齐全，无用脚手架、杂物清理干净，保证道路畅通，照明、通讯齐全可靠，现场周围设明显警戒线，严禁明火及吸烟。4.3.19. 化学清洗现场储备足够数量消防器材，重点部位有警戒线，并有专业消防人员值班。4.3.20. 清洗系统隔离已完毕。4.3.21. 化学清洗开始前必须经业主、监理、科林、调试单位共同检查，确认化学清洗条件。4.3.22. 有关化学清洗操作人员必须经技术培训，熟悉系统和安全规程，清洗前进行技术交底和安全交底。4.3.23. 腐蚀指示片（4片）在气包指定部位已挂好；监视管安装完毕。5. 化学清洗工艺过程5.1. 水冲洗5.1.1.

14、除盐水冲洗临时管道工艺利用带有压力的除盐水将临时管道内的污物冲洗干净，以避免将污物带入设备中。冲洗结束时判断条件是：出口水质澄清、透明、无杂物，且浊度小于10mg/L。冲洗时在除盐水供水条件充许的情况下按泵的最大出力进行变流量冲洗,且排放点保持一定的背压(约10kg/cm2)。5.1.2. 锅炉本体及炉前给水系统水冲洗冲洗范围：1/2高、中、低压汽包,低压省煤器、中压省煤器、高压省煤器、高压蒸发器、中蒸发器、低蒸发器、蒸发器下集箱、下降管、炉前给水系统。除盐水冲洗流程： 第一回路： 清洗泵 低压省煤器 低压汽包 排水口 低压下集箱 低压蒸发器及下降管第二回路： 清洗泵 中压省煤器 中压汽包 排

15、水口 中压下集箱 中压蒸发器及下降管第三回路： 清洗泵 高压省煤器 高压汽包 排水口 高压下集箱 高压蒸发器及下降管为了降低锅炉本体和炉前给水系统内的杂质及污垢成分，将采用除盐水进行冲洗。冲洗至出口水质澄清、透明，无杂物，且浊度小于10mg/L。冲洗时在除盐水供水条件充许的情况下按泵的最大出力进行变流量冲洗,且排放点保持一定的背压(约10kg/cm2)。5.1.3. 过热器充除盐水联氨保护 化学清洗临时系统水冲洗结束，将pH值为9.510（25）、含联胺浓度为200300mg/L的保护液通过过热器减温水打入过热器，直至过热器出口集箱向空排气门逐个冒水，逐级关闭所有空气门，过热器充联胺保护液结束

16、。5.2. 清洗临时系统水压试验 过热器灌水完毕后，关闭锅炉系统所有排空管，做水压试验，并查漏消缺。并做好水压试验记录。5.3. 化学清洗系统升温试验 按照第一、二、三循环回路，投入加热蒸汽（记录蒸汽压力、温度及供汽流量），从初始温度缓慢加热至130后（记录初始及升温时间），结束升温试验。在升温试验过程中，热紧法兰螺栓，并对临时清洗系统作多次认真检查。5.4. 化学清洗过程5.4.1. 清洗系统升温及碱洗5.4.1.1. 投入加热蒸汽，按三个回路循环加热至80，调节汽包至最低水位，加入磷酸三钠和磷酸氢二钠（碱浓度为0.51.0%），继续缓慢升温至8090，调节汽包水位至汽包中心线（几何中心线）

17、调小加热蒸汽，维持清洗温度，循环清洗812小时，清洗过程中每小时切换一次循环回路，当总碱度趋于稳定时结束碱洗。 在碱洗过程中，当炉水碱度低于45mmol/l；PO43- 浓度小于1000mg/l时，应适当补药。 碱洗过程中每小时测定总碱度一次。5.4.1.2. 碱洗后水冲洗清洗系统碱洗结束，将废碱液排至中和池，加浓硫酸中和至pH值69，再经排污泵排出。碱液排放结束后，按三个回路用除盐水分别对清洗系统进行大流量水冲洗，直至出口水澄清透明，而pH值小于或等于9。5.4.1.3. 碱洗质量评定标准 打开汽包清理及检查，内壁无油垢，碱洗合格。其他系统不作检查。5.4.2. EDTA清洗5.4.2.1.

18、 EDTA清洗液的配制按清洗系统的体积计算所需加入EDTA用量及除盐水量、还原剂、缓蚀剂量；用蒸汽加热搅拌，并用NaOH溶解并调节pH值5.05.5左右，然后用配药泵打到贮药箱。使药液的PH5.05.5，浓度为1820%。清洗母液打入系统时，先开起循环泵使系统里的清水循环起来，且流量维持在800t/h左右。然后启动加药泵将清洗母液打入系统，且流量维持在200t/h。从而可以达到注入系统的清洗液浓度在10%以下。5.4.2.2. 酸洗开除盐水门，启动清洗循环泵，向清洗系统上水，让汽包水位控制在1/2水位后，按第一、二、三回路循环，并在临时加热器投辅助蒸汽加热，系统升温至90，系统排放部分水后，将

19、EDTA清洗母液加入清洗系统，调节汽包水位至汽包中心线，系统升温至120，调节辅助蒸汽，清洗液温度维持在120130。清洗时间约为6小时，EDTA的残余浓度、铁离子浓度趋于稳定后，拆看监视管，观察铁锈是否已被彻底清洗干净。当监视管清洗干净后，进入钝化阶段，否则继续循环清洗直至铁锈被清洗干净。EDTA清洗结束后，清洗液pH可达8.59，金属表面已进入钝态。如果pH偏低，则加入氢氧化钠，使pH达8.59.5后，进行钝化处理，维持温度1255，时间约为34小时。在升温过程中利用红外线测温仪对下集箱出口的温度和对加热器的进出口温度进行监察，20分钟测量一次。在回路清洗过程中，要严格监测EDTA有效浓度

20、、总Fe浓度、pH值和温度等参数指标。以上项目每小时分析一次，并做好记录。钝化结束后，将清洗液降温至100以下，然后将清洗液排回储药箱，待作回收处理。5.4.2.3. EDTA的回收及废液处理：EDTA清洗液全部排至储液箱后，利用EDTA络合物的酸效应原理，向储液箱内加入浓硫酸，加酸量根据清洗液浓度预先计算好一次加入。EDTA清洗液用浓硫酸酸化、压缩空气搅拌均匀后，静置23天，经检测上部澄清液中EDTA含量达到排放标准，将澄清液排至中和池，中和至PH69排放（排放指标见附表）。箱内的EDTA晶体用除盐水漂洗后装袋干燥，妥善保管后以备后用。废液处理合格排放时通知监理到场。澄清液排放指标：序号项目

21、名称最高排放浓度1PH值6-92悬浮物200mg/l3COD150mg/l4油20mg/l5氟化物10mg/l6. 清洗质量评定标准及检查项目6.1. 化学清洗质量评定标准6.1.1. 被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象，金属表面形成完整的钝化膜。6.1.2. 腐蚀指示片平均腐蚀速率小于8g/（m2h）。6.1.3. 除垢率不小于90%为合格，除垢率不小于95%为优良。6.1.4. 固定设备不受损伤。6.2. 化学清洗后检查项目6.2.1. 打开汽包人孔，汽包内壁清洗效果检查。6.2.2. 割开蒸发器下集箱手

22、孔，蒸发器清洗效果检查。6.2.3. 监视管清洗效果检查。6.2.4. 腐蚀指示片检查，腐蚀速率测量。6.2.5. 根据对汽包、蒸发器下集箱清洗效果检查，再定省煤器、蒸发器系统是否需要割管检查，原则上不作破坏性割管检查。7. 系统恢复及锅炉保护 化学清洗质量验收签证后，拆除化学临时系统，并对清洗系统进行恢复。 化学清洗后二十天内锅炉不点火启动，锅炉必须根据停炉时间采取加联胺保护液或充氮气保护。8. 主要安全措施8.1.化学清洗的安全措施应遵守“电业安全规程”和“化学清洗导则”的有关规定。8.2.“化学清洗方案”及“化学清洗运行措施”必须经讲座补充修改后，审批合格，才能组织实施。8.3. 清洗前

23、对参加化学清洗人员进行技术交底，组织学习操作规程、技术措施及安全措施，熟悉系统设备的运行操作。有关人员要明确岗位职责，服从指挥。8.4. 临时系统及永久动用系统、设备挂牌工作结束，确认无误。8.5. 清洗现场储备足够消防器材，重点部位由专职消防人员值班。8.6. 现场配备一定数量的生石灰，当酸洗系统发现泄漏时及时中和酸液。另现场准备一定数量承接酸液的工具。8.7. 化学清洗现场设立明显警戒线，无关人员严禁擅自入内，清洗区域严禁明火作业及吸烟；清洗现场应道路畅通，照明充足，并设有红布围栏，张贴“酸液危险”、“严禁烟火”、“闲人免进”等标语牌，并做好安全宣传工作。8.8. 化学清洗前，由监理组织业

24、主、施工方、科林化学清洗公司等单位进行一次全面安全检查，确认化学清洗条件。8.9. 对临时系统必须水压试验合格，查漏结束，防止在清洗过程中出现漏酸。8.10. 加药人员要穿合身的工作服，带口罩、手套、防护眼镜。酸泵附近须有水源，用耐酸管连接，以备阀门或管道泄漏时冲洗用。8.11. 清洗现场应有医务人员值班，并备有2%氨水、35%碳酸氢钠、0.2%硼酸、饱和石灰水等安全溶液。9. 组织机构项目主管质量员安全员清洗班安装班化验员物质协调工程师10. 化学清洗设备、药品、用水量及用汽量估算10.1. 药品及其用量（按310m3水容积）药品名称纯度（%）使用浓度（%）数量（T）质量标准EDTA98%5722见附表缓蚀剂0.51.6TPRI-6氨水20%1氯根浓硫酸98%30GB534-1989十二水磷酸三钠96%0.20.53HG/T2517-1993十二水磷酸氢二钠96%0.10.21.2HG/T2965-2000表面活性剂98%0.010.03GB/T8447-19