连杆零件加工工艺及专用钻床夹具的设计方案论.docx

1、目录第1章引言1第 2 章连杆零件机械加工工艺规程的编制 22. 1连杆的结构特点2. 2 计算生产纲领，确定生产类型 32. 3 连杆零件的分析 52. 4 毛坯的选择及毛坯制造方法 62. 5 工艺过程的安排设计 82. 5. 1 定位基面的选择 82. 5. 2 连杆零件表面加工方法 92. 5. 3制定工艺路线 92. 5. 4 选择加工设备及工艺装备 102. 5. 5 连杆的检验2. 5 加工工序尺寸及切削用量的计算 112. 6 时间定额的计算 16第 3 章连杆零件的夹具设计 183. 1 专用夹具的概述及组成3. 1 机床夹具设计的基本要求和一般步骤 203. 1. 1 对专

2、用夹具的基本要求 203. 1. 2 专用夹具设计步骤 213. 2 连杆零件的钻床夹具设计 223. 2. 1对零件工序的加工要求分析 231/303. 2. 2确定夹具类型 233. 3 拟订定位方案和选择定位元件 243. 4 绘制夹具总装图 26第 4 章总结错误！未定义书签。参考文献错误！未定义书签。致谢错误！未定义书签。2/30第1章引言工作对于每一位即将毕业的毕业生来说都是非常重要的，它对我们以后走上工作岗位很有帮助。对于我们机电专业来说，在以后的工作中经常要做关于夹具的设计工作，在这里，我以连杆零件为例，对它的工艺过程和夹具进行设计。做毕业设计可以把以前所学的知识加以综合运用，

3、起到巩固学到的知识的作用，从而提高分析，解决问题的能力。因此，认真的完成毕业设计是很有必要的。机械制造工艺规程的制定需选择机械加工余量，机械加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，而且也影响工艺装备的尺寸，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择，加工工时的多少。因此，正确的确定机械加工余量，对于节约金属材料，降低刀具损耗，减少工时，从而降低产品制造成本，保证加工质量具有十分重要的意义。在这次设计过程中，广泛的收集各种资料及标准，课程设计中另一个重要的设计为专用夹具的设计。专用夹具的设计是为了特殊加工工序的技术要求的加工。夹具是机械制造厂使用的一种工艺装备, 分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具

4、及检验夹具等。各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺装备，称机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、铣床上使用的平口虎钳等。1/30第二章连杆零件机械加工工艺规程1. 1 连杆的结构特点：连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一 ，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补

5、偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等( 基本尺寸相同。在连杆小头的顶端

6、设有油孔( 或油槽，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。2/30连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；3）连杆大、小头孔平行度；4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度2. 1 计算生产纲领，确定生产类型生产纲领的大小对生产组织

7、和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，以及所选用的工艺方法和工艺装备。零件生产纲领可按下式计算。N= Qn 1 + a %） 1 + b %）式 中 a - 备 品 率b - 废 品 率n - 每 件 产 品 中 该 种 零件 的 数量Q- 产品的计划期内产量N- 零件的计划期内产量根据教材中生产纲领与生产类型及产品大小和复杂程度的关系，确定其生产类型。图 2- 1，为某产品上的一个连杆零件。该产品年产量为 6000 台。设其备品率为 30%，机械加工废品率为 0. 2%，每台产品中该零件的数3/30量为 1 件，现制定该连杆零件的机械加工工艺规程。图 2-

8、 1连杆零件工件N= Qn 1 + a %） 1 + b %）= 6 0 0 0 x 1 x 1 + 30 %） 1 + 0. 2 %）= 7815. 6 件/ 年连杆零件的年产量为715. 6件，现已知该产品属于轻型机械，根据生产类型与生产纲领的关系查阅参考文献，确定其生产类型为大量生 产。大量生产的工艺特征：零件的互换性：是指制成同一规格的零件部件，不需进行任何挑选、调整或修配，就能装到机器上取，并符合规定的设计性能要求。具4/30有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法。1. 毛坯的制造方法和加工余量：广泛采用金属模机器造型，铸或其他有效方法。所要求的毛坯精度高，则零件

9、的加工余量小。2. 机床设备及其布置形式：广泛采用有效专用机床及自动机床，按流水线和自动排列设备。3. 工艺装备：广泛采用高效夹具，复合刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求。4. 对工人的技术要求：对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低。2. 2 零件的分析 1）加工表面的尺寸精度和形状精度。 2）主要加工表面之间的相互位置精度。 3）加工表面的粗糙度及其他方面的表面质量要求。 4）热处理及其他要求。连杆零件的图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。但 基 准 孔 1 4 H8 mm 要 求 Ra 1. 6 m 比 较 高 ， 需要 绞 孔 。 本 零 件

10、的 两 大小头孔的加工并不困难。根据零件的技术要求，其大小头孔的两中心的平 行 度 要 求 比 较 高 ， 达 0. 0 8 mm， 因 此 在 加 工 时 应 设 计 一 夹 具 来 保 证两孔中心的平行度要求。另外就是该零件的油槽加工，分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻至沟槽之内，即能使油路畅通就行。再就是铣小头孔上十字形通槽，需要设计一夹具来加工。5/302. 3 选择毛坯及毛坯制造方法连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连 杆 材 料 一 般 采 用 高 强 度 碳 钢 和 合 金 钢 ； 如 4 5 钢 、 5 5 钢 、 4 0 Cr 、

11、4 0 Cr Mn B 等 。 近 年 来 也 有 采 用 球 墨 铸 铁 的 ， 粉 末 冶 金 零 件 的 尺 寸 精 度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性根据零件用途确定毛坯类型。( 2根据批量根据手册查定表面加工余量及余量公差。根据技术要求，零件材料为ZG310570，即铸造碳钢。如表2-1。按GB/ T56131995规定，铸钢牌号用“铸”和“钢”两字汉语拼音首位字母“ZG”后加工两组数字表示。毛坯的制造方法：根

12、据毛坯的材料，生产类型，生产纲领及零件的复杂程度，毛坯可采用铸成型。6/30零件并不复杂，因此毛坯可以与零件的形状尽量接近。两孔可不必锻出，直接加工。通 过 查 加 工 余 量 表 ， 得 两 端 面 的 总 加 工 余 量 为3 mm， 毛 坯 尺 寸 可以通过加工余量确定。Z G3 1 0 57 0表 示 s 3 1 0 MPa ， B 5 7 0 MPa的 铸 钢 。 铸 造 碳钢的碳质量分数一般为0. 15%0. 6%，其铸造性能比铸造铁差，但力学性能比铸造铁好。主要用于制造形状复杂，力学性能要求高，而在工艺又很锻压等方法成形的比较重要的机械零件，例如机车车辆的车销和联轴器等。铸造碳钢

13、的牌号，化学成分，力学性能见表 2- 1。表 2-1铸造碳钢热处理及机械性能主要化学成分 W%主要特性用途举例C SiMn P S有较好强度、轨刚机架不 大 于塑性、焊接、性能模具、箱体、0. 400. 500. 90 尚好。缸体连杆、曲0.04 0. 04轴 等。正火或退火温度回火温度 870 890620680b N/ mm s N/ mm2 s % % k J / c m2 2 5 7 03 1 01 5213 0选择毛坯铸的主要依据：铸可锻造形状复杂的毛坯，尺寸精度较高 ， 尺 寸偏 差0. 1 mm 0. 2 mm， 表 面 粗 糙 度Ra 为1 2. 5 m， 毛 坯 的 钎维组织

14、好，强度高，生产率较高，但需要专用锻模及锻锤设备。大批量生产，适于锻造碳素钢，合金钢。7/30锻件加工表面直线度，平面度公差。铸 件 长 度 为1 6 0 mm， 热 处 理 为 调 质 时 ， 直 线 度 和 平 面 度 公 差 的 普通 级 为 1. 1 mm， 精 密 度 为 0. 7 mm。2. 4 工艺规程设计连杆的加工顺序大致如下：粗铣精磨上下断面钻、扩、铰小头孔粗精铣工艺凸台及结合面两件连杆半圆孔和拼镗大头孔磨结合面钻铰定位孔配钻、攻螺栓孔合件联结磨削合见两端面半精镗大头孔精镗大小头孔钻小油孔、倒角研磨大头孔压装小头孔衬套铣小头孔端面精镗小头孔衬套拆分合件并配对编号铣轴瓦定位槽对

15、号装配清洗检 验连杆小头孔压入衬套后常以金刚镗孔作为最后加工。大头孔常以研磨或冷挤压作为底孔的最后加工。整个过程体现出“先粗后精”、“先面后孔”、“先基准而后其他面”、“先主要后次要面”的工艺顺序。2. 4. 1 定位基面的选择定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题： 1）以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行。 2）为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面 。 3）是否有个别工序为了特殊的

16、加工要求，需要采用统一基准以外的精基面。精基面的选择：根据精基面的选择原则：选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加9/30工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法 。(2在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。( 3排加工路线图表。当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别，先在列出连杆零件大量生产时的工艺路线。2. 4. 4 选择加工

17、设备及工艺装备( 1根据零件加工精度、轮廓尺寸和批量等因素，合理确定机床种类及规格。( 2根据质量、效率和经济性选择夹具种类和数量。( 3根据工件材料和切削用量以及生产率的要求，选择刀具，应注意尽量选择标准刀具。( 4根据批量及加工精度选择量具。由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辐以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。连杆的检验：连杆加工工序多，中间又插入热处理工序，因而需经多次中间10/30检验，最终检查工程和其他零件一样，包括尺寸精度、形状精度和位置精度。以及表面粗糙度检验，只不过连杆某些要求较高而已。由于装配的要求，大小头孔要按尺

18、寸分组，连杆的位置精度要在检具上进行。如：大小头孔轴心线在两个互相垂直方向上的平行度。在大小头孔中穿入心轴。大头的心轴放在等高的垫铁上，使大头心轴与平板平 行 。 将 连 杆 至 于 直 立 位 置 时 ， 在 小 头 心 轴 上 距离 为1 0 0 mm 处测 量 高度的读书差，既为大小头孔在连杆轴心线方向的平行度误差值：工件置于水平位置是，同样方法测得出来的读书差，即为大小头孔在垂直连杆轴心线方向的平行度误差值，连杆还要进行探伤检查其内在质量。2. 5 加工工序设计、工序尺寸及切削用量的计算 1）用查表法确定工序余量。 2）当无基准转换时，工序尺寸及其公差的确定应首先明确工序的加工精度。

19、3）当有基准转换时的工序尺寸及其公差应由解算工艺尺寸链获得 。 4）确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。单件小批生产时，一般可由操作工人自定，大批生产条件下，工艺规程必须给定切削用量的详细数值，选择的原则是确保质量的前提下具有较高的生产率和经济性，具有选用可参考各类工艺人员手册。11/30工序 10 粗铣及半精铣大小头孔两端面查 有关 手 册 平 面 加 工 余 量 表， 得 半 精 加 工 余 量Z 为1mm，已 知

20、端面 总 余 量 Z 总 为 3mm，故 粗 加 工 余 量 Z 粗 = 3 - 1 ） mm= 2mm。如表 2-2 所示，半精铣右端面以左端面定位，工序尺寸为：表 2 - 2钻、 扩 、 大头 端 3 0 H1 1mm 的 孔 的 加 工 余量 表加工表面加工方法余 量公差等级工序尺寸 30H11钻孔1 4.128. 2 30H11扩孔0. 9单H1 1边 ）30+0.1 3参考 Z25140 机床技术参数表，取 钻孔 3 0 H1 1 mm 的 进 给 量 取 f = 0. 4 mm/r 。参考有关资料，得钻孔28.2mm 的 切 削 速 度Vc = 0. 4 4 5 m/ s = 1

21、2 6. 7 m/ mi n 。由此可算出转速为：n = 1 0 0 0 v / d = 1 0 0 0 * 2 6. 7 / 3. 1 4 * 2 8. 2r/ mi n = 3 0 1. 5 r/ mi n按 机床 实 际 转 速 取 n = 3 0 0 r/ mi n ， 则 实际 切 削 速 度 为 ：Vc = d n / 1 0 0 0 = 3.14* 28.2* 300/ 1000=26.5 6 m/ mi n查有关资料得：F f = 9. 8 1 * 4 2.7d o f 0. 8 KF N）M=9. 81* 0.0 21 d o f 0. 8 KM N M）所 以 3 0 的

22、F f 和 M 如 下 ：F f = 9. 8 1 * 4 2.7* 28.2* 0. 40. 8* 1N=5675.4NM=9. 81* 0.0 21* 28.22* 0.40. 8* 1N M=7 8.71N M扩 30H11mm 的 孔 ， 参 考 机 床实 际 进给 量 取 f = 0. 4 mm/r 。参考有关资料扩孔切削速度为钻孔时的 1/21/3，故取扩孔时=1/2*26. 56 m/ mi n = 1 3. 2 8 m/ mi n 。由此可算出转速为：n = 1 0 0 0v / d = 1 0 0 0 * 1 3. 2 8 / 3. 14 * 3 0r/ mi n = 1 4

23、 0. 9 8r/ mi n12/30按 机床 实 际 转 速 取 n = 4 0 0r/ mi n 。确定铣槽时的工序尺寸。粗铣就可达到零件图样的要求，则该工序 尺 寸 ： 槽 宽 4 mm、 8 mm、 深 1 2 mm。 其 工 序 余 量 既 等 于 总 余 量 1 2 mm。 钻大 头 端 1 2 mm 深 2 0 的 孔 及 攻 M8 的 螺 纹 ：本 工 序 用钻 孔 就可以达到零件的图样要求。本工序的切削用量及其余次要工序设计略。图 2- 3 半精铣右端面以左端面定位X 小 精 = 6 1 - 0. 5 mm,X 大 精 = 2 3 mm则粗铣右端面工序尺寸X 小 精 为 6

24、2 mm, X 大 精 为 2 4 mm。查教材表316平面加工方法，得粗铣加工公差等级为I T 1 1 1 3 ，取 I T 1 1 ， 其 公 差 T 小 精 = 0. 1 3 mm， T 大 精 = 0. 1 9 mm， 所 以X 小 精 = 62 0. 0 6 5 ） mm,X 大 精 = 2 4 0. 0 9 5 ） mm， 如 表 2 - 3 。Z小精= X小精mi n- X小精ma x = mm= 0. 8 7 mmZ 大 精 = X 大 精 mi n- X 大 精 ma x = 2 4 - 0. 1 9 ） - 2 3 mm= 0. 8 1 mm故余量足够。查 阅 有 关 资

25、料 手 册 ， 取 粗 铣 的 每 齿 进 给 量f z = 0. 2 mm/ z 。 半 精 铣13/30的 每 转 进给 量 f = 0. 0 5 mm/ z , 粗 铣 走 刀 1 次 ， a p=2 mm。 半 精 铣 走 刀 1次 ， a p = 1 mm。取 粗 铣 的 主 轴 转 速 为1 5 0 r / mi n ， 取 半 精 铣 的 主 轴 转 速 为3 0 0 r / mi n ， 又 前面 已 选定 铣 刀 直 径D 为 5 0mm， 故 相 应 的 切 削 速 度分别为：粗加工Vc = Dn粗/ 1 0 0 0 = 3. 1 4* 5 0 * 1 5 0 / 1 0

26、0 0 m/ mi n = 2 3. 5 5 m/ mi n半 精 工Vc = Dn粗 / 1 00 0 = 3. 1 4 * 5 0 * 30 0 / 1 0 0 0m/ mi n= 4 7. 1m/ mi n表 2- 3 加工端面的工步余量和工序尺寸及公差加 工表工序边余量工序尺寸及公差表面粗糙度面/ mm/ mm/ u m小头孔右端2620. 0656.3面1610. 0373.2大头孔右端2240. 0956.3面1230.0 2 63.2小头孔左端2590.0 6 56.3面158- 0. 53.2大头孔左端2210.0 9 56.3面1200.0 2 63.2工序 20：钻、扩、铰

27、10 的孔到14H8 1 4 H8的 孔 钻 、 扩 、 铰 余 量 参 考 有 关 资 料 手 册Z扩 = 0. 9 mm， Z铰 = 0. 1mm， 由 此 可 推 算 出 Z 钻 = 1 4 / 2 - 0. 9 - 0. 1 ） = 6mm。参 考Z 2 5 1 4 0机 床 技 术 参 数 表 ， 取 钻 孔 1 4 H8的 进 给 量f = 0. 314/30mm/r ， 参 考 有 关 资 料 得 钻 孔 1 2的v = 0. 4 3 5 m/ s = 2 6. 1 m/ mi n 。 由此算出转速为：n = 1 0 0 0 v /d = 1 0 0 0 * 26. 1 / 3.

28、 1 4 * 1 2r/ mi n = 6 9 2. 68r/ mi n按 机床 实 际 转 速 取 n = 6 3 0r/ mi n ， 则 实际 切 削 速 度 为 ：Vc = dn / 1 0 0 0 = 3. 1 4 * 1 2 * 6 3 0 / 1 0 0 0m/ mi n =2 3. 7 4 m/ mi n扩 孔 1 3. 8mm， 参 考 有 关 资 料 ， 并 参 考 机 床 实 际 进 给 量 ， 取f = 0. 3mm/r ，参考有关资料，扩孔切削速度为钻孔是的1/2-1/ 3，故取扩孔时= 1 / 2 * 2 3. 7 4m/ mi n = 1 1. 8 7m/ mi

29、n 。由此算出转速为：n = 1 0 0 0 v / d = 1 0 0 0 * 11. 8 7 / 3. 1 4 * 1 3. 8r/ mi n = 2 7 3. 9 3r/ mi n 。按 机床 实 际 转 速 取 n = 3 0 0r/ mi n 。参 考有 关 资 料 ， 取 铰 孔 的 切削 速 度 为 Vc = 0. 3m/ s = 1 8m/ mi n 。由此算出转速为：n = 1 0 0 0 v /d = 1 0 0 0 * 1 8/ 3. 1 4 * 1 4r/ mi n= 4 0 9. 46r/ mi n 。按 机床 实 际 转 速 取 为 n = 4 0 0r/ mi n

30、 。 则 实 际 切 削 速 度 为：Vc = dn / 1 0 0 0 = 3. 1 4 * 1 4 * 4 0 0 / 1 0 0 0m/ mi n = 1 7. 5 8m/ mi n 。工 序 3 0 ： 钻 、扩 大 头端 3 0 H1 1mm 的 孔 。 3 0 H1 1mm 的 孔 ， 扩 余 量 参 考有 关 手册 取 Z 扩 = 0. 9mm。15/30由 此可 算 出 Z 钻 = 3 0 / 2 - 0. 9 ） = 1 4. 1mm。2. 6 时间定额计算1. 计算工序 20 的时间定额（ 1）机动时间。参考有关资料，得钻孔的计算公式为：T j = l + l 1 + l

31、2 ） / f nL 1 = D/ 2 c o t k r + 1 2 ）L 2 = 1 4 ， 钻 盲 孔 时 l 2 = 0 。对 钻 1 2mm 的 孔 有 ：L 1 = D/ 2 c o t k r + 1 2 ） = 1 2 / 2 c o t 1 1 8 / 2 ） + 1. 5 mm 5. 1 mmL = 4 0 mm， 取l 2 = 0mm。参考有关资料，得扩孔的计算公式为：T j = l + l 1 + l 2 ） / f nL 1 = D- d 1 ） / 2 c o t k r + 1 2 ）扩 盲孔 和 铰 盲 控 时 l 2 = 0 。对 扩孔 1 3. 8mm 有

32、：L 1 = D- d 1 ） / 2 c o t k r + 1 2 ） = 1 3. 8 - 1 2 ） / 2 c o t 6 0 + 1. 5 mm 2mmL = 4 0 mm， 取l 2 = 0mm。将 以上 数 据 及 前 面 已 选 定 的 f及 n 代 入 公式 得：T j = 4 0 + 2 + 0 ） / 0. 3 * 3 0 0mi n 0. 4 7 mi n16/30对 铰孔 1 4mm 有 ：L 1 = D- d 1 ） / 2 c o t k r + 1 2 ） = 1 4 - 1 3. 8 ） / 2 c o t 4 5 + 1. 5 mm 1. 6mm将 以上

33、数 据 及 前 面 已 选 定 的 f及 n 代 入 公式 得：T j = 4 0 + 1. 6 + 0 ） / 0. 3 * 4 0 0mi n 0. 3 5 mi n（ 2 ）总 机 动 时 间 Tj 既 基本 时 间 t b ） 为 ：T b = 0. 2 4 + 0. 47 + 0. 3 5 ） = 1. 0 6mi n 。2. 计算工序 30 的时间定额 1）机动时间。参考有关资料得钻孔的计算公式为：T j = l + l 1 + l 2 ） / f nL 1 = D/ 2 c o t k r + 1 2 ）L 2 = 1 4 ， 钻 盲 孔 时 l 2 = 0 。对 钻 2 8.

34、2mm 的 孔 有 ：L 1 = D/ 2 c o t k r + 1 2 ） = 2 8. 2 / 2 c o t 1 1 8 / 2 ） + 1. 5mm 9. 9 6 mmL = 2 1. 5 mm，取l 2 = 3mm。将 以上 数 据 及 前 面 已 选 定 的 f及 n 代 入 公式 得：T j = 2 1. 5 + 9. 96 + 3 ） / 0. 4 * 3 0 0mi n 0. 2 9 mi n参考有关资料，得扩孔的计算公式为：T j = l + l 1 + l 2 ） / f nL 1 = D- d 1 ） / 2 c o t k r + 1 2 ）17/30扩 盲孔 时

35、l 2 = 0 。对 扩孔 3 0mm 有 ：L 1 = D- d 1 ） / 2 c o t k r + 1 2 ） = 3 0 - 2 8. 2 ） / 2 c o t 6 0 + 1. 5 mm 2mmL = 2 1. 5 mm，取l 2 = 3mm。将 以上 数 据 及 前 面 已 选 定 的 f及 n 代 入 公式 得：T j = 2 1. 5 + 2 + 3 ） / 0. 4 * 1 4 0mi n 0. 4 7 mi n 2 ） 总 机 动 时 间Tj 既 基 本 时 间t b ） 为 ： T b = 0. 2 9 + 0. 4 7 ）= 0. 7 6mi n 。第 3 章连杆零

36、件的夹具设计夹具的认识夹具是机械制造厂使用的一种工艺装配，分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具及检验夹具等。各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺装备，称机床夹具，一、机床夹具在机械加工中的作用对工件进行加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行加工前，首先要将工件装夹好。工件的装夹方法有两种：一种是工件直接装夹在机床的工作台或花盘上，另一种是工件装夹在夹具上。采用第一种方法夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹是用划线针或百分表找正后再夹紧。这种方法无需专用装备，但效率低，一般用

37、于小批生产。批量较大时，大都用夹具装夹工件。用夹具装夹工件有下列优点：1）能稳定地保证工件的加工精度 用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，时一批工件的加工趋于一致。18/30 2）能提高劳动生产率 使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线赵正，可显著减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高生产率。 3）能扩大机床的使用范围 4）能降低成本 在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下

38、降等原因，明显地降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上，每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。二 、机床夹具的分类机床夹具的种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。常用的分类方法有以下几种按夹具的使用特点分类 1）通用夹具 已经标准化的，可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具，如三爪卡盘、机床用平口虎钳、万能分度头、磁力工作台等。这些夹具已作为机床附件的专门工厂制造供应，只需选购即可。 2）专用夹具 专门为某一工件的某道工序设计制造的夹具，称为专用夹具。专用夹具一般在批量生产中使用。 3）可调夹具

39、夹具的某些原件可调整或可更换，以适应多种工件加工的夹具，称为可调夹具。它还分为通用可调夹具和成组夹具两类。 4）组合夹具 采用标准的组合夹具元件、部件，专为某一工件的某道工序组装的夹具，称为组合夹具。 5）拼装夹具 用专门的标准化、系列化的拼装夹具而成的夹具，称为拼装夹具。它具有组合夹具的优点，但比组合夹具精度高、效能好、结构紧凑。它的基础板和夹紧部件中常带有小型液压缸。此类夹具更设和在数控机床上使用。2 按使用机床分类夹具按使用机床可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行19/30夹具以及其它机床夹具等。3 按夹紧的动力源分类夹具按夹

40、紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具以及真空夹具等。三 机床夹具的组成机床夹具的种类和结构虽然繁多，但它们的组成均可概括为下面几个部分。1 定位装置 定位装置的作用是使工件在夹具中占据正确的位置。2 夹紧装置 夹紧装置的作用是将工件压紧夹劳，保证工件在加工过程中受到外力作用是不离开已经占据的正确位置。3 对刀或导向装置 对刀或导向装置用于相对于定位元件的正确位置。4 连接元件 连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。5 夹具体 夹具体是机床夹具的基础件。6 其它装置或元件 它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件。如需加工按一定规律分布的多个表面是，常设置分

41、度装置；为能方便、准确的定位，常设置预定为装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。3. 1 机床夹具设计的基本要求和一般步骤3. 1. 1 对专用夹具的基本要求1. 保证工件的加工精度专用夹具应有合理的定位方案，标注合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。2. 提高生产效率应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具，以缩短辅助时间，提高生产效率。3. 工艺性好专用夹具的结构应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修。20/30专用夹具的制造属于单件生产。当最终精度由调整或修配保证是，夹具上应设置调整或修配结构，如设置适当的调整间隙，采用可修磨的垫片等。4. 使用性好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。5. 经济性好除考虑专用夹具