箱梁张拉方案

1、目 录一、工程概况3二、编制依据及原则4三、现场平面布置5四、主要施工方案和操作工艺6五、工程进度计划9六、施工质量保证措施18七、安全保证措施20八、冬季和雨季施工安排23一、工程概况1、*大桥位*路道路工程一标段（K0+000K2+000）-子项目，桥梁采用两联3×35米+4×35米跨简支变连续预制小箱梁,*路规划为城市一级主干道，路面宽度32米，桥梁宽度与道路同宽，桥梁分左右幅设计，全桥位于缓和曲线和圆曲线。2、桥梁构造2.1、概况桥梁总长261米（含桥台），单幅桥面宽为3米（人行道）+13米（机动车道）+0.5米（人行道）=15.5米，桥梁分左、右幅，跨布置为两联，

2、桥台采用桩基U型桥台。 2.2、桥梁构造2.2.1、上部结构桥梁采用35米的先跨简支后连续小箱梁，3（4）跨1联。小箱梁标准跨径35米，梁高1.8米，预制边跨中梁与中跨中梁顶板宽2.4米，底板宽1米；跨中顶板厚0.18米，底板厚0.18米，腹板厚0.18米，梁端顶板厚0.18米，底板厚0.25米，腹板厚0.28米。预制边跨边梁与中跨顶板宽2.85米，底板宽1米；跨中顶板厚0.18米，底板厚0.18米，腹板厚0.18米，梁端顶板厚0.18米，底板厚0.25米，腹板厚0.28米。箱梁顶板现浇段的厚度为0.18米。2.2.2下部结构ZO#、Z7#、Y0#、Y7#桥台均采用U型桥台，桩基础。承台厚度均

3、为2.5米，桩基的桩径均为1.8米。桥墩均采用双柱式带盖梁桥墩，基础均采用人工挖孔桩。桩基均按嵌岩桩设计，桩尖进入中（弱）风化岩石深度不小于6米。二、编制依据及原则公路工程技术标准（JTG B012003）公路桥涵设计通用规范（JTG D602004）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D632007）公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ 02586）公路圬工桥涵设计规范（JTG D612005）公路桥涵施工技术规范（JTJ 0412000）铁路桥梁钢结构设计规范（TB10002.22005J4612005）铁路钢桥制造规范（

4、TB1021298）钢结构设计规范（GB500172003）城市桥梁设计准则（CJJ 1199）公路桥梁抗震设计细则（JTG/T B02012008）城市道路设计规范（CJJ 3790）三、现场平面布置 本着合理规划、节约占地的原则，预制场设置钢筋加工房和办公生活房屋，在预制场就地搭建临时住房。四、主要施工方案和操作工艺1、箱梁预制（1）制梁台座：用钢筋混凝土修建固定台座12个，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。台座设置预拱度，侧面必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。台座设在原有沥青路面上，

5、有足够的承载力，台座间的地面无需硬化，施工过程中台座基底不渗水，避免台座下沉、开裂。（2）箱梁模板： 模板构造： 模板分内模、外模、堵头模、底模。底模用5mm钢板垫在台座顶面上，以保证箱梁底的光洁度。外模面板使用6mm钢板，内模面板使用5mm钢板， 模板施工： A、立模：底、腹板钢筋制作完毕经监理验收合格后进行模板拼装，拼装外模时用小龙门吊把外模分块模板吊到所要制梁的制作台，顺序不能颠倒。先拼边模，然后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫块，拼三角垫块必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2mm，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平

6、、接缝以及模隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。内模预先分几节拼好，待底、腹板钢筋及外模板安装到位后用小龙门吊吊进箱内进行拼接，拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。内模拼装好后装上限位槽钢，以免上浮。 B、拆模：拆除内外模板时应注意拆模的条件，拆模前应对砼试块进行试压，砼强度达到拆模条件后方可拆除模板。 拆外模时，首先拆出端头模板及端隔板模板及中隔板堵头模，然后松对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。内模拆除先将先拆板用拆模器拆除，解除了内模的环状构造后依次将内模拆完。（3）非预应力钢筋施

7、工: 严格按规范和设计要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。底板、腹板及隔板钢筋的绑扎直接在台座上进行，顶板钢筋待内外模板支设完毕后进行绑扎。（4）预应力筋施工: 箱梁预应力钢束采用国产j15.20的钢绞线（标准强度Fpk=1860Mpa），箱梁锚具型号和设计一致，采用OVM15-5、OVM15-6、施工前，应对锚具及钢绞线进行取样送检，合格后方可使用。（5）波纹管施工: 箱梁的锚具采用OVM型及其配套设备。钢束管道采用55mm及70mm金属波纹管，锚下控制力为0.75X1860Mpa=1395Mpa。 A、波纹管安装：因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一

8、号型的波纹管。接头管的长度为400800mm，其两端用密封胶带封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为300mm。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。 B、波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，接头是否牢靠，完好。（6）钢绞线下料与编束 钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼（钢管搭设）。下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。 钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧及氧焊

9、等高温切割。钢绞线切割时，在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。 钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里（防止穿束时铁丝刮伤波纹管），间距11.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。（7）预应力筋穿入孔道 A、穿束时机 采用后穿束法穿束。后穿束法即在浇筑混凝土浇筑之后穿束，浇注砼时在波纹管内预穿塑料管（塑料管外径比波纹管小一号），此法可以防止因为波纹管道漏浆导致管道的堵塞，在浇筑混凝土后立即将塑料管前后抽动几下防止波纹管漏浆筑死塑料管。待砼凝固后抽出塑料管，穿入钢绞线。 B、穿束方法 钢绞线采用整束穿。穿束工作可由人工进行。 穿束时束的前端扎

10、紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。对多波曲线束，加工一个特制的牵引头，采用前头牵引、后头推送的方法穿束，并用保持前后二端同时用力。（8）预应力筋张拉与锚固 A、准备工作 a、混凝土强度检验 预应力筋张拉前，需提供构件混凝土的强度试压报告。当混凝土的试件强度达到设计强度的90%，且凝期不少于5d时，方可施加预应力。 b、构件端头清理 构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。 c、张拉设备的标定 张拉前应对千斤顶、油泵、压力表进行标定，用标定出的方程进行油表读数的计算，按照计算出的油表读数进行张拉施工张拉力的控制。 c、安装锚具与张拉设备 根据预应力筋张拉锚固体系不同，分述于

11、下： (a)钢绞线束夹片锚固体系：安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。 (b)安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。 B、箱梁预应力筋张拉顺序 腹板张拉顺序为：N1N3N5N2N4顶板张拉顺序为：T1，T2采用两端对称张拉。 钢绞线张拉程序 00.15con（持荷5min）con（持荷10min）锚固 每次张拉均应量测伸长值。 D、张拉伸长值校核预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉

12、力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核，要严格控制。 预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。其实际伸长值L应等于L=L1+L2式中：L1从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值（mm）；L2初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长度。预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。 E、张拉注意事项 a预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但

13、最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。 后张预应力筋断丝、滑丝限制数类别检查项目控制数钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面丝之和不超过该断面钢丝总数1%单根钢筋断筋或滑移不容许b、在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤： (a)重新校准设备； (b)对预应力材料作弹性模量检查； (c)放松预应力钢材重新张拉； (d)监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材； (e)预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端

14、锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。 c、在预应力作业中，必须特别注意安全。因为施加预应力时预应力筋内部有很大的内力，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大的危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置（挡板）。 d、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。 e、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。 f、工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第

15、一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用510次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。 g、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。 h、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。 i、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。超出30mm部分应在张拉完成后尽快切掉，切割钢绞线使用手持式切割机，完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。 A、压浆材料 a、使用强度不低于42.5普通硅酸盐水泥配制的M40号水泥浆，水灰比一般在0.40

16、.45之间，所用水泥龄期不超过一个月。 b、水泥浆中可掺入监理工程师同意的减水剂及膨胀剂，掺量由试验确定。但是不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的外加剂。 B、灌浆设备：采用活塞式注浆泵进行真空压浆，压浆前对压浆机与压力表进行标定，按照标定的读数进行压浆时压力的控制。 C、施工注意事项 a、在压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油的压缩空气吹干管道。 b、水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过3040mi

17、n，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。 c、压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。移梁时应对水泥浆试块进行试压，符合移粱条件方可存梁。 d、管道压浆尽可能在预应力钢材张拉完成和监理工程师同意后立即进行，时间不超过24h（张拉完毕后），压浆前应对张拉锚具进行封堵，待封堵凝固后方可压浆，以免压浆过程中漏浆。压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。采用一次性压浆，压力控制在0.50.7Mpa之内。e、当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32。管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5

18、，否则应采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在晚上进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。 （5、预应力施工 （1）施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的90%。 （2）穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。 （3）预应力钢材可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。曲线预应力钢材或长度25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉。两端张拉一束预应力钢材时，可先在

19、一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。 （4）预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。6、压浆 （1）压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆必须以0.5-0.7Mpa的常压连续进行作业。 （2）采用一次性压浆，压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。 （3）压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水泥浆的强度不低于设计规定。 （4）水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过3045min。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。 （5）压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。压浆时，对曲线孔道

20、和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。 （6）压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。 （7）压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。 （8）压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不低于+5，否则采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。 （9）预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后方进行移运和吊装，强度不低于40Mpa。七、安全保证措施1、安全保证体系 安全目标：杜绝因公死亡事故和重伤事故，轻伤事故频率控制在2以内；杜绝重大交通、机损、火灾、溺水、坠落事故。2、安全保证措施 建立健全安全保证体系，明确安全目标，是保障施工安全和人身安全的主要前提，也是确保安全的关键环节。对全体职工进行经常性的教育，强化全员的安全意识，把安全工作始终放在各项工作的首位，促进各项工作正常、有序地开展。坚持安全