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目录目录I摘要1Abstract2第一章 绪论41.1 注塑模具的简介41.2 注塑模具发展国内外现状51.3 国内模具的优劣势81.4 模具的发展趋势81.5 设计在学习模具制造中的作用91.6 注塑行业存在的问题91.6注塑模具生产制造原理101.7 本课题研究内容10第二章 塑件工艺分析与材料的选择122.1 塑件工艺分析122.1.1脱模斜度122.1.2 壁厚122.1.3 圆柱齿轮的圆角132.1.4 尺寸及精度132.1.5 表面粗糙度132.2 塑件材料的选择142.2.1 PA66塑料的特点142.2.2 PA66的技术指标142.2.3 PA66的注塑成型工艺参数142.2.4 成型工艺过程分析152.3 PA66材料的应用162.4 塑件的体积与质量162.5 塑件壁厚的分析16第三章 模具结构方案的确定173.1 出模数量与型腔布局173.2 分型面的设计183.2.1 分型面设计的原则183.2.2 分型面类型的选择183.3 分型面具体结构形式的确定18第四章 模具浇注系统的设计204.1 浇注系统的组成204.2 浇注系统的设计原则204.3 流道的设计214.3.1 主流道的设计214.3.2 分流道的设计214.3.3 冷料穴的设计224.3.4 浇口的设计224.4 浇注系统标准件的选用23第五章 模具成型系统设计245.1 型腔结构设计245.2 型芯结构设计245.3 型腔成型零件尺寸计算255.4 型芯成型零件尺寸计算265.5 成型钢材的选用26第六章 模具顶出脱模机构286.1 顶出脱模机构概述286.2顶出机构零件286.3 顶出脱模机构的分类286.4 脱模机构的设计要点29第七章 标准模架的选用317.1 模架概述317.2 标准模架的选用317.3 模架型号的确定317.4合模导向机构的设计327.4.1 主要导向定位机构327.4.2 导柱导套的结构形式327.4.3 导柱结构337.4.4 导套结构33第八章 注塑机的选择与校核348.1 注塑机的概述348.2 初选注塑机型号348.3 校核注塑机注塑量358.4 校核压力358.5 校核模具安装尺寸368.6 校核移模行程368.7 校核注塑机锁模力36第九章 模具的装配389.1 组装注塑模具的要求389.2模具的维护38设计总结39致谢40附图41参考文献42III摘要伴随着机械制造工业的发展，模具是工业之母的地位依然不可撼动，模具能够实现高效率状态下，同等精度和质量制品的的大批量生产。模具工业技术在不断的发展前行中得到了更加广泛的应用。特别是在电子电器设备与机械仪表设备、生活日用塑胶件中有了更高程度的提高。本次设计是以“圆柱人字塑料齿轮”塑件为原始文件，进行注塑模具设计。首选针对此塑件，进行结构分析，确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产，然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范，选择分型面并且分模完成成型系统零件设计，对浇注系统的设计方面，力求充填均匀，流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边，使得温度冷却合理，在脱模顶出机构上，采用均匀分布顶出系统，让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面，采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统，能够保证制造周期短，制造精度高、效率高的特点。在完成全套的模具结构设计之后，对其生产所需的注塑机进行了选择与校核，其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。本次设计中，采用了计算机辅助设计软件，其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图，采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。本次设计来源于生活实践中，应用非常广泛，采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核，本套设计满足实践需求。关键词：注塑模具；结构设计；注塑机；校核；机械设计AbstractWith the development of machinery manufacturing industry, the status of mould as the mother of industry is still unshakable. The mould can realize mass production of products with the same precision and quality under the condition of high efficiency. Mold industry technology has been more widely used in the continuous development. Especially in electronic and electrical equipment and mechanical instrumentation equipment, daily plastic parts have been improved to a higher degree.This design is based on the plastic parts of cylindrical herringbone plastic gears as the original document to design the injection mould. The preferred method is to analyze the structure of the plastic part and determine that the structure of the plastic part is suitable for the production of injection mold structure. Then the appropriate amount of polymer material and cavity is selected. According to the design principles and specifications of the mould, the parting surface is selected and the part design of the forming system is completed by parting. For the design of the gating system, the filling is uniform and the runner waste is less and shorter. The cooling system is evenly distributed around the plastic parts, which makes the temperature cooling reasonable. In the ejection mechanism, the ejection system with uniform distribution is adopted, so that the plastic parts can eject ejection under uniform force. In the selection of marking die base system, Longji GB national standard die base system produced by the largest domestic die and mould enterprises is adopted, which can ensure the characteristics of short manufacturing cycle, high manufacturing accuracy and high efficiency.After the complete set of die structure design was completed, the injection machine needed for its production was selected and checked, including the check items of package injection quantity, injection pressure, clamping force, installation size, ejection trip and so on.In this design, computer aided design software is used, including two-dimensional design software AutoCAD to draw the assembly drawing and non-standard parts engineering drawing of the die, and three-dimensional software is used to model the plastic parts and the whole assembly modeling.This design comes from life practice and is widely used. The efficiency of design is greatly improved by using computer aided design software. The corresponding design parameters are calculated and checked. After calculation and verification, the design meets the practical needs.Key words: Injection Mold; Structural Design; Injection Molding Machine; Checking; Mechanical Design第一章 绪论1.1 注塑模具的简介随着科学技术与工业技术的不断进步与更新，注塑模具在机械工业中占用不可动摇的地位，特别现在的电子产品时代的更新，越来越多的塑料产品进入我们的生活中，新的产品出现于更新换代越来越频繁，比如我们常用的汽车仪表类产品、电子通讯类产品，更是达到了前所未有的高度，2010年之后，我国的整体国民经济状态发生了更大的改变，消费能力有了很大的提高，购买能力大幅的提升刺激了消费水平的提高。塑料产品在汽车仪表、电器电子、医用救援、工程器械等领域有更大的提高，注塑模具是机械行业与材料工程中发展最快的领域其中一块。塑料材料是高分子材料工程领域中的一种，塑料材料有不可替代的特点，他的密度不大，质量比较轻便，强度和刚度也较好，而且很多高分子塑料还具有绝缘性能，能够替代传统的金属材料，无机非金属材料。塑料材料在一定温度下融化，比金属材料熔点更低，成型更溶蚀，采用塑料材料以及注塑模具生产和制造的塑料具备了生产效率高，质量稳定，精度高，工程造价便宜，可以实现大批量连续生产。而且注塑模具的生产设备注塑机相对于其他金属材料的制造设备更小。因为具备了上述有优点，所以越来越多的塑料产品进入我们的生活中，注塑模具的发展水平，是衡量一个国家的工业制造水平的重要标志之一。塑料主要是由高分子树脂组成的一类产品性能佳、应用范围丰富的产品，而树脂是由天然形成或者石油萃取的得到的一种原始材料，而合成树脂是以树脂作为原料通过一系列的化学反应生产出来的，可以通过改变合成树脂加工过程中的工艺和配方得到具有不同性能的合成树脂也就是我们所说的塑料。在压力和温度允许的条件下具有塑性好的特点，同时可以根据产品的需求选择不同性能的合成树脂，是一类优质的模具生产原料。在最近几年的时间里，产业化升级的大环境下，机械行业特别是模具在现代工业发展十分的迅速，对产品的本身的性能需求也越来越严格、越来越丰富。很多的橡胶零件因为强度不行，都在最近几年改成塑胶材料，因此改善产品结构，保证塑胶件强度是现在设计方向。塑胶的材料产品90%以上的都是模具成型生产的，这使得注塑模具应用越来越广泛，产量也随之迅速增加，模具产品的质量越来越高。现阶段自动化技术的不断成熟、人工成本居高不下，大部分模具生产企业都愿意花钱采购或者研究自动化装置应用到模具生产过程中，这样让机械手和机器人有了很大发展空间，为了能够实现自动化生产，对模具设计本身也有一定的要求，其中最主要考虑的问题是操作简单，同时注塑模具的设计还必须满足表面质量、尺寸的精度、生产效率等一些客观的需求。注塑模具的设计水平对生产先进性、合理性、高效性有着重要的影响。所以，研究注塑模具的设计，提高注塑模具的质量、效率、稳定性，对实体经济的发展有着十分重要的意义。本设计主对注塑模具零件分析，模具设计可行性分析，得出一个合理可行的设计方案后，进行模具设计，在此基础上编写说明书。在注塑方案的选择上，采用塞盖零件模具设计，模具设计方案分为好几种大体结构，本次方案的选择上主要是参考相关资料，结合注塑模具设计、模具基础工艺设计、AutoCAD等课程知识，利用好课程知识，整理好材料，选择自己需要的设计方案，规划好相关设计思路，一步步完成设计。其中模具设计的主要内容包括绘图和计算，本论文需要先学好课本专业知识才可以顺利的进行下去，论文目的是通过设计，学习设计思路、熟悉设计流程，巩固相关知识，最终能够熟练的用好CAD。1.2 注塑模具发展国内外现状模具是根据制件的形状与结构来进行设计制造的工具，日常生活中的很多用品都是采用模具来进行批量生产，如本设计中的油管接头是塑料制品，市场需求量大，需要采用模具来成批制造。由于模具是生产零件的重要工具，因此对模具的制造要求较高，设计的模具必须要满足零件的尺寸精度、外观和性能特征，所以对模具的设计要求较高，不仅要从使用性来进行考虑，还要考察它的成本、经济性，产品结构合理性。模具对产品的质量影响较大，其中模具型腔的结构和尺寸以及加工精度、浇口位置和脱模的方式对产品的影响最显著，其次是加工过程中的结构对操作有一定的影响，对于大批量生产的模具我们应该在设计上考虑降低模具的开模次数，减少模具生产时的手动操作部分，尽可能的向自动化生产靠齐。例如产品的顶出以及成型后的产品取件都可以自动化实现，批次较小时，因尽可能简化模具结构以达到节约成本的目的。目前的社会生产中，良好的制造业是离不开合理的生产工艺、先进的装备设备和高精密度的模具，模具对于材料的要求非常苛刻，因此模具的费用制造高昂，只有先进的加工设备安装上高精密的模具才能生产出完美的产品，由于产品的种类不同模具的结构也千差万别。 塑料产品是采用高分子树脂材料通过注塑模具与注塑生产工艺制造的产品。塑料产品具备有质量轻便，抗酸碱盐性能好，耐腐蚀性好，有一定的弯折性能，而且绝缘不导电。国内现在越来越多的采用塑料制品来替代原来的其他产品，更多的进度我们的日常生活中。2010年之后，随着国内工业技术的变革创新，机械工业水平的提高，对应的注塑模具产业有的快速的增长，大约每年的注塑模具增长速度在10-16%之间，我国的注塑模具从发展起步至今，经过约50年的进步，有了较大的改变，技术水平有了很大的提高，特别是在近几年的家用汽车普及、家用电器增长、电子电信日用消费子的快速发展，在沿海前沿地带形成了以珠三角与长三角一代的专业模具企业区域，逐渐向高精尖领域发展。塑料模具的发展将会比冲压模具、压铸模具等其他模具的发展更快。国内模具逐渐往高精度、高质量、超大型、超长寿命，缩短制造周期，降低制造成本，高效率方向发展。新的计算机辅助设计技术，将会极大的改善模具制造企业的专业技术层次，应用领域与设计范围将会实现不断的扩大，不同类型的模具将会越来越多，创新性越来越多，效益会越来越好。自动化程度和标准化程度或逐步提高。国外高级注塑模具技术与工艺制造装备主要集中在美国、德国、法国为主的欧美系，与日本、韩国为主的日系中。国外注塑模具的设计、制造、成型技术向着多工位化、高效自动化，超低成本方面发展。现在，国外的模具制造企业，能够感受到我国模具制造业的崛起所带来的国际环境变化，更多的中国模具进入国际市场领域。占有原来欧美日韩的市场蛋糕，预计到2020年，我国将有可能成为全球范围内最大的注塑模具供应区域，国外的模具制造周期只有国内模具制造周期的46-52%之间。但是国外的模具制造成本却又中国模具制造成本的130-300%之间，成本可以达到我国成本的三倍之多，我国的人工劳动成本优势是国外人工劳动成本的1/3左右，对国际市场上的客户产生了深远影响，2015年之后，德国与日本的整体模具总造价降低了10-20%之间，和外国的注塑模具技术发展有密不可分的关系。塑料产品是采用高分子树脂材料通过注塑模具与注塑生产工艺制造的产品。塑料产品具备有质量轻便，抗酸碱盐性能好，耐腐蚀性好，有一定的弯折性能，而且绝缘不导电。国内现在越来越多的采用塑料制品来替代原来的其他产品，更多的进度我们的日常生活中。2010年之后，随着国内工业技术的变革创新，机械工业水平的提高，对应的注塑模具产业有的快速的增长，大约每年的注塑模具增长速度在10-16%之间，我国的注塑模具从发展起步至今，经过约50年的进步，有了较大的改变，技术水平有了很大的提高，特别是在近几年的家用汽车普及、家用电器增长、电子电信日用消费子的快速发展，在沿海前沿地带形成了以珠三角与长三角一代的专业模具企业区域，逐渐向高精尖领域发展。塑料模具的发展将会比冲压模具、压铸模具等其他模具的发展更快。国内模具逐渐往高精度、高质量、超大型、超长寿命，缩短制造周期，降低制造成本，高效率方向发展。新的计算机辅助设计技术，将会极大的改善模具制造企业的专业技术层次，应用领域与设计范围将会实现不断的扩大，不同类型的模具将会越来越多，创新性越来越多，效益会越来越好。自动化程度和标准化程度或逐步提高。国外高级注塑模具技术与工艺制造装备主要集中在美国、德国、法国为主的欧美系，与日本、韩国为主的日系中。国外注塑模具的设计、制造、成型技术向着多工位化、高效自动化，超低成本方面发展。现在，国外的模具制造企业，能够感受到我国模具制造业的崛起所带来的国际环境变化，更多的中国模具进入国际市场领域。占有原来欧美日韩的市场蛋糕，预计到2020年，我国将有可能成为全球范围内最大的注塑模具供应区域，国外的模具制造周期只有国内模具制造周期的46-52%之间。但是国外的模具制造成本却又中国模具制造成本的130-300%之间，成本可以达到我国成本的三倍之多，我国的人工劳动成本优势是国外人工劳动成本的1/3左右，对国际市场上的客户产生了深远影响，2015年之后，德国与日本的整体模具总造价降低了10-20%之间，这和国内的注塑模具技术发展有密不可分的关系。显然在不远的将来，随着国内工业化程度的不断提高，国内模具制造业在国外会有意想不到的市场。1.3 国内模具的优劣势国内模具制造企业优势是地域集中，能够实现高度的群体效益，国家政策扶持引导企业自主创新，给与国内模具制造企业技术性的经济补贴。还涉及到的出口模方向，国家也给与了模具企业对应了关税政策优惠。国内模具制造企业的劣势是各个企业之间各自为政，没有形成统一的产业联盟，国内模具的标准化进程与自动化进程较低，与发达国家机械工程模具有较大的差距，相关核心技术与工业制造装备机床很多需要国外进口，技术在某些大型模具领域上，不能独立完成，还需要国外专业技术人员指导操作。1.4 模具的发展趋势随着工业的快速发展，模具的发展速度也较快，从以前的手动、低效、低寿命到现在的自动化、高效率、精密和高寿命模具方向发展，单纯的从制造角度和模具设计角度来看，模具的发展主要体现在以下几个方面：1）在模具设计过程中工艺原理的研究越来越高，模具设计需要向各个技术方面进行发展，提高产品的质量与产量。2）随着工业生产中人工成本的提升，在保证产品的品质的前提下，尽量提升自动化工艺有益于提高加工效率，配备高自动化的设备，采用自动化的成型机来安装高精密的模具是大势所趋，这对产品质量的稳定性和产品的生产效率都有一个很好的保证，长期来看能够有效的降低生产成本。3）在材料方面，不同性能的塑胶材料不断的更新，为了应对自动化的压型机必须对材料有较高的要求，在硬度、强度和耐磨性方面均有较高的要求，同时材料的易加工性、热变形小、导热性好都是目前急需解决的问题。4）制造工艺的变化，减少了钳工的加工时间，采用先进的加工机床，提高了加工的精度。1.5 设计在学习模具制造中的作用在学习模具的时候不仅要学习模具的设计方法，还要学会如何选择材料、掌握模具的加工工艺，采用什么结构能够节省成本并且提高生产效率，采用什么样的材料更加的合理，同时对热处理知识也要有一定的了解，根据不同情况选用模具的加工工艺，总之设计是具有灵活多样性，所以在设计时候需要综合考虑，提取模具设计的最优解。1.6 注塑行业存在的问题我国的注塑模具在设计与制造的环节和国外的发达国家相比较而言，还有一定的差距，一直在模仿德国、美国、日本等国家的制造经验。通过发达国家的实际经验学习，能够快速的弥补我国注塑行业的不足之处。1.供给不均匀我国的发展区域主要是珠三角和长三角区域、这里的技术比较前沿一些，相关的技术和资源、工艺装备方面，在这两个区域供给就比较方便，如果是其他地域的注塑模具，就会存在供给困难，这样就造成了沿海地带可以制造大型的、精密的、高强度、高寿命的模具，而其余地域的模具只能做一些低端的、粗糙的模具。非沿海地带的模具制造企业在技术和工艺生产装备上的提高更多的是依靠沿海地带和国外资源配给，这就造成了供给不均匀的现象。2.人才资源以及科研能力弱模具行业是技术性行业，对人才的需求非常高，一个好的模具设计工程师，在设计环节就能极大的节约制造成本，如何上加工制造更加简单，需要从设计的源头上着手，随着越来越多的高精密模具的诞生，对复合型人才的需求也就越大，不然需要高级的模具从业人员需要具备专业水平，还需要具备相关其余辅助知识与管理知识，而高级的模具钳工技术人才，也是企业装配调试环节重要的组成之一，人才资源的培养与技术攻关在我国都现在比较薄弱一些。其次，在科研能力上，我国制造业虽然一直在稳步的增长，但是与我国在高铁运输，工程基建上相比，明显跟不上科研技术的投入，科研能力较弱，如果能投大力投入科研经费和科研人才的培养，那么必然可以提高模具制造行业的人才综合水平。3.标准化和自动化程度低我国长时间需要依靠国外的一些精密标准件，以及自动生产线来实现模具的自动化生产。模具企业之间各自经营，没有形成一个整体的合作企业，每个企业都去开发适合自己企业的一些标准件，而没有一个行业去合作统筹实现整个行业的标准化进程，与国外的模具标准化自动化企业相比，差距非常大，比较难去完成大型精密模具的设计与制造任务，和国际ISO标准的模具制造企业有较大的差距，对整个模具制造周期与模具成本的控制也比较困难。能够实现整个模具制造行业的标准化和自动化进程是非常重要的。1.6注塑模具生产制造原理注塑模具一般采用刚性材料来制备，注塑模具的制造环节，一般是采用刚性材料在对应的机床上进行加工的，机械工的机床包括有车床、铣床、数控CNC机床、EDM电火花机床、WEDM线切割机床、磨床、以及钳工装配、省模抛光环节。模具的制造精度根据产品的不同而采用不同的精度等级来制造，而随着精度等级的提高，必然的需要对机械机床的精度要求更好，一般精度等级的机床精度在0.02mm左右，而高精度的机床精度可以达到0.005mm左右。注塑模具的制造基本可以采用常用的机械加工机床来实现。注塑模具的生产一般采用的是注塑机来实现，注塑机一般有卧式注塑机、立式注塑机、双色注塑机等，根据注塑机的吨位的不同，对应的有小、中、大、超大型注塑机。通过把注塑模具安装在注塑机上，然后注塑机的料斗进料，经过注塑机的蜗杆旋转和加热融化，把高分高压下的融化原料注射进模具的型腔里面，经过充填、保压、冷却后固化成型，然后通过注塑机后面的顶棍把塑件顶出脱模，完成注塑生产。注塑生产质量稳定，生产效率高，能够实现大批量生产。1.7 本课题研究内容1.根据塑件图完成测绘和建模，绘制塑件的二维工程图和三维模型。2.分析塑件结构，选择合适的材料，进行结构方案的确定3.选择分型面，确定出模数量，根据塑件确定浇口的类型，完成成型系统设计，确定模具整体方案。4.确定模具整体方案之后，进行注塑机的选择与校核。确定注塑工艺。5.完成模具结构的各类计算与校核。6.采用AutoCAD绘制注塑模具的二维总装图、非标零件工程图，采用三维软件完成整套模具的三维建模。7.设计完成的模具需要满足实践生产需求。第二章 塑件工艺分析与材料的选择2.1 塑件工艺分析根据已知塑件的结构分析，如下图2.1所示，采用三维建模完成塑件的模型绘制，该塑件的结构属于中等难度，该塑件尺寸不大，壁厚比较均匀，适合采用注塑模具生产和制造，塑件的生产批量为中等批量注塑成型生产，精度等级可以采用一般精度等级。塑件整体外形呈现一个圆柱齿轮 ，齿轮的齿呈人字形，脱模方向不同，在设计的时候要重点注意。图2.1 塑件三维模型图2.1.1脱模斜度因为热胀冷缩的物理现象注射件在冷却时会收缩，因此注射件在脱模时容易会包裹住模具凹模或凸模的部分。考虑到方便脱模，不能让脱模力过于大损害注射件的表面，所以在脱模方向同一水平线上的注射件外表面不能出现脱模斜度过低或没有。脱模斜度首先与收缩率有关，其次与注射件的外型以及壁的厚度也有很大关系，斜度过低或没有，会影响降低注射件的尺寸精度，还会使注射件表面出现划痕。斜度大，虽然可以使产品脱模变得容易但是同样会影响产品的尺寸精度。一般情况下注塑产品的脱模斜度可以取，对于材料为ABS的塑胶产品，它的脱模斜度可以取之间，型芯脱模斜度为30/1。2.1.2 壁厚注射件的壁厚通常因为对最后的成型影响大，所以在准备设计注射件时需要首先解决的问题。注射件壁厚在成型工艺上同样影响巨大，注射件壁厚对于塑件质量，对熔体充模，固化时的速率都有很大的影响。在允许的要求范围内，注射件壁厚应尽可能的均匀，过于厚会造成生产中消耗成本过高，太薄则成型质量低，塑件强度低，容易出现变形，所以壁厚应尽可能均匀变化，这样对于塑件是最有利的，可以很好的保证注射件的刚度强度以及使用周期。注射件壁厚通常在13,因为在之前的塑件结构设计中保证了零件的壁厚均匀，同样保证了壁厚周围的应力均匀，因为圆柱齿轮零件受到的压力较大，因此选择选择1-3壁厚。2.1.3 圆柱齿轮的圆角如果塑件转角设计为尖角，则成型时容易造成应力集中，当受到冲击时容易断裂，而圆角不单单能改变应力集中，还能提高注射件的强度。在充模以及脱模过程中也更加方便，在内部采用圆角还能有效消除内应力。在允许要求范围内时，塑件的各处链接圆角半径应大于或等于0.51范围内。2.1.4 尺寸及精度一定规格的注塑机和材料可以适用于尺寸较大的注射件。反之则可以用于较小的尺寸，注射件使用的是高分子材料，可以很好的使用于不同尺寸的塑件。注射件的制造精度会随着注射件的尺寸精度改变而改变，较低的尺寸精度可以使得加工过程简单并且有较高的经济效益，所以在允许的条件范围内应尽可能降低注射件尺寸精度。因为该零件为常规的使用件并不是装配件，所以该零件并不需要较高的精度，所以该零件可以采用MT5级精度。2.1.5 表面粗糙度注塑件的表面粗糙度绝定着产品的表面的光滑程度。而注塑从的光滑程度又是由模具的型芯与型腔的表面粗糙度所决定的。根据型芯和型腔的表面抛光技术要求的不条件，型腔的表面粗糙度需要保障在Ra0.010.63范围内。模具型腔由于长时间的生产工作，会有磨损，所以模具的表面粗糙度对变大，所以需要在一定周期内打磨。注射件外表面粗糙度为，内表面粗糙度为0.4。2.2 塑件材料的选择2.2.1 PA66塑料的特点该塑料适合采用PA66结晶性材料，该塑料为热塑性材料中的一种，查材料的物性表分析PA66的性能指标可以得得知，该材料吸水性较大，耐磨性良好，抗冲击性低不透明，而且耐磨性和耐油性很好，自润性腔，对于成型塑件的的壁厚不能取太大或者太小，一般PA66材料的壁厚取值可以采用1-3mm之间，脱模斜度取1-5范围值均可。PA66材料的综合性能好，价格也不贵，所以应用非常广泛。2.2.2 PA66的技术指标PA66材料的技术参数如下所示收缩率：1.015比重：1.14g/cm熔融温度：270-320成型温度：20-100成型压力：100-150Mpa射速：高速注射2.2.3 PA66的注塑成型工艺参数PA66材料的成型工艺参数中主要的几个要求就是注射温度，模具温度，注射压力，注射速度这几个参数。注射的温度就包含了料筒的温度，料筒分为前中后三段的温度，和喷嘴的温度，需要通过查表，了解其基础工艺温度，然后结合塑件与模具的实际情况来调节注塑机的温度。模具的温度可以通过在模具上面设置冷却水道，根据水温高低，控制水流大小流速来实现，保证模具的整体温度在一个可控的范围内，能够与实现注塑生产的稳定性。最后通过材料物性表控制注射的压力和射速，来进行较好的工艺生产。以下为该材料的基础成型工艺参考内容。注塑机类型：螺杆式螺杆转速：35-65r/min料筒温度：后段：280-290；中段270-280；前段260-270喷嘴温度：280-290预热温度：60-100注塑压力：100-160Mpa注射时间：15-20S冷却时间：20-50S2.2.4 成型工艺过程分析第一步：对设备和塑料做好以下准备工作。（1）注射成型前根据塑件材料的预处理根据成型后对塑件质量结构等要求，检查原材料的各个数据指标，对原材料的数据进行分析，查看各项指标是否合格，如果需要可以对材料进行干燥处理。（2）料筒的清洗在刚开始使用注射机或者一种新的塑料的时候，或则发现塑料分解，生产新的注射机时都要对注射机的放置原材料那一部分主要是料筒极其部件清洗或者更新零件。（3）塑件脱模剂的选用注射件在脱模时因为塑胶材料缩水的影响，注塑后的产品容易会包裹住模具型芯或者型腔的部分，在这种情况下可以考虑使用脱模剂方便脱模，使注射件方便从模具中脱出的助剂。在合理的设计以及好的生产工艺下塑件脱模一般比较容易。硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，以上是市场主要使用的脱模剂因为选择的原材料为ABS，所以可以选择脱模剂适用硬脂酸锌，这个脱模剂适用于ABS等一般塑料。第二步：注射成型过程注射成型过程一般包括塑化成型与冷却两个过程，其中塑化成型又分为加料，塑化，注射入模三个过程，而冷却包括了冷却以及脱模两个过程。第三步：注射件的后处理由于注射件在还在成型时期会受到不同因素例如温度以及应力，压力等都会可能使得注射件容易出现不均匀的结晶、取向以及收缩，因此需要对注射件后处理，为了消除一部分的的内应力，提高结晶度提升稳定性。对塑件材料ABS采用退火以及调湿处理。退火温度根据退火表为60度到70度之间，时间为2到3小时。调湿温度为100到120度，时间约为2到3小时。2.3 PA66材料的应用PA66材料主要应用领域在汽车、电子电信、电器仪表、装饰件、工程件、办公设备、家用电器外壳、装饰工程配件，塑料齿轮，各类小型家电设备，大中小型玩具外壳和配件等领域，PA66具有很好的综合性能以及非常好的二次加工能力，可以在塑件的表面进行表面喷涂，电镀，钻孔加工，丝印，移印等，在该材料中增加和改变不同的成分，可以变成不同的改性材料，该材料的延伸改性材料在日常生活中已经是非常常见的的材料之一，在众多的材料中脱颖而出。2.4 塑件的体积与质量本次设计中，采用三维软件进行了塑件模型的建立，可以通过三维软件直接测量得到塑件的体积，如下图2.2所示。图2.2 塑件的体积测量然后根据质量公式：M=PV，可以计算得到塑件的质量：M=PV=1.14g/cmx17.3=19.72g。2.5 塑件壁厚的分析塑件的壁直接影响的注塑成型的质量，通过三维软件分析塑件壁厚在1-3mm之间，满足材料一般注塑成型要求。第三章 模具结构方案的确定3.1 出模数量与型腔布局为保证注塑模具与生产能力之间互相适应，提高生产能力和效率，以及保证合理的经济指标能力，注塑模具在设计的同时需要考虑模具的出模数量，一般有以下几种方法1. 结合经济指标确定型腔数量；2. 结合注塑机的额定注塑量来确定型腔数量；3. 结合注塑机的锁模力来确定型腔的数量；4. 结合塑件的精度等级来确定型腔数量；通过分析本次设计的塑件，该塑件尺寸不大，塑件结构难度为中等难度，精度等级要求一般，经济性要求合理，然后考虑后续的模具结构设计形式，注塑机的参数能综合性，本次设计采用一模一腔的结构形式，其型腔结构布局如下图所示。采用对称布局的结构形式，保证注塑充填的均匀性。图3.1 模具结构布局形式3.2 分型面的设计3.2.1 分型面设计的原则分型面一般指的是模具型芯和型腔之间随着动模和定模打开之后的面，分型面得到位置直接影响着塑件的结构形状，模具分型面的有时候还会开设排气槽，或者有滑块抽芯机构等。分型面的设计原则可以按照如下几点综合考虑：1. 方便塑料产品的脱模：开模具打开时候，产品要尽可能的留在动模上面。2. 方便抽芯机构的实现，一般还要考虑模具上时候需要设计滑块抽芯机构。3. 保证塑料的外观和表面质量不受影响，特别是外观需要光滑或者是镜面的产品。4. 保证塑料产品的尺寸和精度的等级在合理的公差范围值之内。5. 尽可能的使得模具型腔内的空气通过分型面排出去。6. 考虑实际机械机床加工的便利性，让加工更简单。7. 分型面要考虑让模具的整体结构更加的精简和合理，8. 考虑模具整体的装配便利性，让装配技术人员简单的更换和维修。3.2.2 分型面类型的选择模具的分型面一般分为单分型面和多分型面。其类型特点如下：（1）、单分型面模具一般此类模具结构都比较简单，也是注塑模具中最常见的结构形式之一。可以设计为单腔模具或者是多腔模具，从分型面打开后，可以之间看见型芯和型腔，浇注系统的结构形式也比较简单，可以直接用动模的勾料针勾出来。这种单分型模具结构简单，工作安全可靠，制造便利，能够很容易的实现自动化生产。（2）、多分型面模具多分型面模具的结构形式一般指的是三板模，和单分型面的模具相比，他多了一块脱料板，一般适合采用的是点式浇口注塑成型的模具，浇口在塑件的顶面，在脱模的时候开业实现浇注系统与塑件的自动分离。但是缺点就是模具结构复杂，制造困难，修模装配麻烦，制造经济成本高。3.3 分型面具体结构形式的确定结合塑件的实际结构形式，以及考虑模具结构形式，适合采用如下图所示的分型面，该分型面能够保证模具制造方便，结构合理，注塑充填工艺性能好。图3.2 分型面的选择第四章 模具浇注系统的设计4.1 浇注系统的组成浇注系统是原料从注塑机喷嘴出来以后一直到达模具型腔的这一段距离内产品的凝料，合理设计浇注系统是非常重要的，浇注系统一般分为普通流道和无流道两种，普通流道就是常见的冷流道，包括了主流道、分流道、浇口、冷料穴，这几个重要特点。如果是无流道系统，一般指的是采用了专门的热流道浇注系统，这类一般造价昂贵，结构复杂，在大型精密模具中才会应用。浇注系统是连接注塑机与模具型腔之间的通道，浇注系统有很多种类，但是都有主流道、分流道、进胶口这三段式结构。一般而言在设计浇注系统时只需要考虑以下影响因素：（1）首先要考虑塑件的表面外观质量的要求，要合理不影响美观；（2）考虑实际的出模数量的布局方式，尽量少的减少流道的废料；（3）浇注系统由于外观以及形状的因素，我们在设计确保能成型的同时也要保证能有修改的余地；（4）在设计浇注系统时为了保证塑件的成型外观，浇注系统需要保证消除修正进料口从而保证注射件美观的要求；（5）冷料：为了避免浇注系统流道中料流的前料注入型腔，影响成型塑件的质量，浇注系统需要设计储存冷料的部件，从而保证塑件成型质量。4.2 浇注系统的设计原则1.确定一个合适的流道截面类型，一般有圆形，梯形，半圆形等形状。2.根据材料自身的成型性能、以及塑件的结构形式，出模数量，来确定流道的尺寸大小，长度。3.主流道、分流道的尺寸长度应该尽可能的短，这样才能减少原材料的损耗，提高经济效益。4.浇注系统周边尽可能的不要设计冷却系统，避免浇注系统在进入型腔之前就过快的冷却。5.浇注系统要尽可能的设计冷料穴，让充填前端的冷却凝料不要进入模具型腔里面影响塑件的成型。6.浇口的设计要尽可能的保证充填的均匀，饱满，同时又要兼顾塑件的表面外观质量。7.浇口尽可能的设计在塑件的隐秘区域，而且要有利于区域浇口衬套，不能影响外观。8.流道的废料要尽可能的少。4.3 流道的设计4.3.1 主流道的设计主流道一般是从注塑机连接浇口衬套一直到分流道连接处截止的流道，也可以说是浇口衬套内的流道，一把从注塑机出来的凝料首先就要经过他，一般情况下主流道和模具的正中心呈现一个中心重合状态。浇口衬套与注塑机喷嘴需要满足如下图所示的关系式：D = d + (0.5 1) mm R1= R2 + (1 2) mm 图4.1 浇口衬套与注塑机配合关系4.3.2 分流道的设计凝料流过主流道之后，就要进入分流道了，分流道要求塑料原料尽可能快的进入模具型腔，温度的损失要尽可能的小，模具流道的表面要尽可能的抛光，让阻力小一些，同时为了提高注射的压力，此处的分流道应该比主流道略小。分流道的尺寸结合一般塑件的壁厚2-3mm，考虑塑件的实际结构情况，可以采用圆形截面的分流道，分流道的直径一般取值范围在3-10mm之间变动，如果材料的流动性比较好，分流道的尺寸还可以小一点，如果原材料的流动性比较差，那么就需要较大的分流道直径了。分流道的设计方面，应该尽可能的避免弯折或者转向，保证其射度不能过快的降低。本次设计中，采用了梯形截面的分流道，查表确定分流道尺寸取值为：高度=4mm;宽度=6mm4.3.3 冷料穴的设计冷料穴是为了把充填前端的冷却较快的锋料储藏起来，避免进入模具型腔里面影响塑件质量的一个区域，一般设计在主流道的末端，下面设计有勾料针，把凝料拉出来，如果是分流道的长度比较长的时候，也会在分流道的末端设计一个冷料穴来储藏锋料。一般情况下，冷流道的直径取值范围在5-14mm之间，深度大概是6-10mm左右，如果是大型的模具，可能还会开设更大的冷料穴。冷料穴没有精度要求，只要能够储藏前端锋料即可冷料穴下部设计有勾料针，一般采用锥形勾料针，这种加工简单，使用方便。4.3.4 浇口的设计浇口是浇注系统设计中最重要的一个位置了，浇口的位置以及结构形式，对塑料产品的影响非常大。浇口的类型有：直接式浇口；侧入式浇口；潜入式浇口；点式浇口；牛角式浇口等浇口类型。浇口的作用是连接分流道末端与塑料产品之间的桥梁，浇口的位置应该尽可能的小，保证塑件的外观质量良好，同时还要考虑充填的流动性，尽可能的避免熔接痕的产生，如果在塑件的孔位产生了熔接痕，这会导致塑件的强度降低。本次设计中，综合塑件质量要求与模具结构形式，采用点浇口浇注系统，其尺寸查表后取值如下：点浇口直径D=1mm完成后的浇注系统如下图所示图4.2 浇注系统结构形式4.4 浇注系统标准件的选用本次设计中，采用了标准的浇口衬套和定位环，标准件的采用能够缩短设计与制造周期、提高模具经济成本，更换容易，修模维修简单。能够更好的提高生产效率。图下图所示为定位环与浇口衬套结构形式。图4.3定位环与浇口衬套结构形式第五章 模具成型系统设计模具的成型零件一般包含了型芯、型腔、各种与塑件想接触的成型区域零件的镶件等零件。而在本文中，特指的是型芯和型腔的结构设计。设计的时候要考虑塑料的材料性能，以及对应的尺寸需求，塑件精度等级、表面粗糙度等技术指标，还需要考虑成型零件的加工便利性。5.1 型腔结构设计型腔主要用于成型塑件的外表面或者外观面，型腔上一般还有浇注系统的流道，以及冷却水道。本次设计中，采用的是镶嵌式的型腔结构形式，该结构加工简单，制造容易，更换维修方面，机械加工与装配工艺简单，适合本次模具设计，完成后的模具型腔结构设计如下图所示。图5.1 模具型腔结构设计5.2 型芯结构设计型芯主要是用于成型塑件的内表面或内部结构特征，型芯上一般还有顶出脱模机构，能够让顶杆实现顺利的脱模，以及冷却水道。本次设计中，采用的是镶嵌式的型芯结构形式，该结构加工简单，制造容易，更换维修方面，机械加工与装配工艺简单，适合本次模具设计，完成后的模具型腔结构设计如下图所示。图5.2 模具型芯结构设计5.3 型腔成型零件尺寸计算型腔径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：式中： ；（1.5%）；塑件整体外形尺寸为圆柱形，长宽型腔尺寸计算为：（2）型腔深度尺寸计算型腔深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 ；其他符号意义同上。5.4 型芯成型零件尺寸计算1、型芯尺寸的计算（1）型芯径向尺寸计算型芯径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：；其他符号意义同上。型芯长宽尺寸计算为：（2）型腔深度尺寸计算型芯深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：；其他符号意义同上。5.5 成型钢材的选用成型零件的钢材一般需要选择专门的模具钢，需要具备几个重要的因素：1.钢材的机械加工性能要好，能够实现机床的快速切削，并且在加工以后的精度要高，不易变形。2.具备较好的省模抛光性能，一般情况下，模具要达到Ra0.8的表面粗糙度等级，已经是接近镜面的光洁度了，如果是镜面高光模具，还需要达到Ra0.4mm的表面粗糙度。3.具备良好的强度和刚度，一般情况下，成型零件钢材的硬度需要达到38-42HRC左右的硬度，太软了容易承受不了注塑机压力而产生变形，如果是硬度过高，又会机械加工切削困难。4.具备较好的耐磨性和耐腐蚀性，对于某些塑料材料，在注塑成型的时候塑料材料自身具备一定的腐蚀性和，需要材料能够抵抗一定的腐蚀性，其次就是一些滑动工作零件需要长期的摩擦配合工作，所以需要具备一定的耐磨性能。综合以上几点钢材选择要求，本次设计中选择了牌号为718H钢材，这种模具钢材能够很好的适应本次设计的以及模具生产需求。718H的GB标准钢材的代号是3Cr2NiMo，这种钢材材质均匀，纯洁度好，抛光性能也不错，机械加工性能好。可以满足一般塑胶模具的成型零件需求。718H钢材如下图所示图5.3 718H模具钢材第六章 模具顶出脱模机构6.1 顶出脱模机构概述在塑件完成注塑成型之后，熔融装在下的凝料完成固化，根据塑料材料的特性，塑料材料会产生一定的收缩性，随着塑件的收缩，而塑件又在型芯部分，所以必然会产生一定的包裹力，需要克服脱模时的瞬时大气真空力以及持续脱模时的摩擦力。脱模系统在顶出塑件的时候，不能损坏塑件，需要保证塑件的完整形态，不能有沾模，顶白，顶穿等不良现象，顶出的位置不能够影响塑件的表面外面质量。脱模方向与模具的开模方向相同，且在注塑机顶棍中心线上受力顶出。6.2顶出机构零件顶出系统的零件包括常见的顶杆、顶板、顶针面板、顶针底板、复位杆、复位弹簧等零件。如果涉及其他的顶出脱模类型，还有气动脱模机构，液压脱模机构，齿齿轮齿条旋转脱模机构，液压马达旋转脱模机构等等。顶出系统的顶出力要均匀稳定，不能倾斜。6.3 顶出脱模机构的分类根据动力来源划分，脱模机构一般可以分三大类别：（1）、手动脱模机构，这类脱模机构现在非常少见，方法是模具在打开之后，采用人工操作的方法去取出塑件，非常浪费时间，效率低下。（2）、机械推出脱模，这类是最常用的脱模方式，也是应用最广泛的方式，这类脱模依靠注塑机上面的顶棍，通过模具底板的顶棍孔顶出顶杆或者推板，完成塑件的脱模，这类机械脱模脱模方式工作可靠，顶出行程，顶出速度，顶出时间，均可以通过注塑机伺服机构调节，能够实现大批量稳定连续生产，应用广泛。（3）、其余脱模机构，一般用在特殊模具结构中，包括的液压动力推出机构，气动推出脱模机构，内螺纹旋转脱模机构，前模顶出脱模机构等。6.4 脱模机构的设计要点脱模顶出是模具设计的重要环节，一般脱模顶出系统的设计需要遵循以下几个要点：（1）、顶出结构的设置要平衡，使得塑件能够均匀受力。防止塑料产品在顶出脱模时产生变形。（2）、要考虑塑件的结构特点和使用性能，保证塑件的外观优良，特别是高光和透明性产品，顶出机构的设计必须要在隐秘位置，其次不能影响塑件的使用结构。（3）、顶出机构的设置应该在塑件的受力位置，这样材料实现最大脱模力的产生。这样顶出的时候，塑件的强度好，承受能力大，不至于产生产品的不良现象。（4）、如果塑件又较深的骨位，支撑柱结构结构特征，为了防止脱模困难，也需要设计脱模机构。（5）、顶杆的布置应该尽可能在塑件的圆角或者斜角位置。（6）、顶杆最好能够实现对称分布。使得顶出力均匀。（7）、在有滑块抽芯机构的模具中，顶杆在运动的时候不能和滑块抽芯机构产生干涉现象。（8）、需要考虑成型零件的镶件位置，不能考得太近，要保证成型零件的刚度和强度。（9）、顶出系统不能和成型零件的冷却水道。固定螺丝等零件产生干涉现象。（10）、顶杆的边缘距离成型钢料的边缘需要保证有1-2mm的距离，以保证成型零件的强度和刚度。根据以上设计要点进行模具的顶出脱模机构设计，完成后的顶出脱模机构如下图所示。图6.1 顶出脱模机构设计第七章 标准模架的选用7.1 模架概述随着机械工业与模具制造业的发展，现在逐渐的实现了标准化，在模具中，现在已经实现了标准模架型号的GB国标规范，国内企业中，比较出名的标准模架企业有龙记模架，明利模架、环胜模架，标准模架的分类包含了大水口模架系统，细水口模架系统，简化细水口模架系统，标准模架的选用可以大大的缩短设计与制造的周期，并且可以提高制造精度。7.2 标准模架的选用选用标准模架的方式按照以下方法进行1.考虑浇注系统的特点，确定模架的基本类型2.结合型芯、型腔的外形长宽高尺寸，先确定模板的长宽高尺寸。3.考虑塑件的顶出行程，确定垫块的高度。最后，综合以上几点因素，查表确定标准模架的型号和规格，在实际工作中，还需要考虑整套模具的实际结构形式来综合选择标准模架的型号。7.3 模架型号的确定根据以下方式进行选择模架型号模架长度=型腔长度+（50-80）mm230mm模架宽度=型腔宽度+（50-80）mm230mm定模板高度=型腔高度+（30-50）mm50mm动模板考虑=型芯高度+（40-60）mm50mm垫块高度=顶出行程/0.8+面针板厚度+底针板厚度+垃圾钉高度80mm综合上述数据，结合浇注系统结构形式，选择FAI2323-A50-B50-C80型号的标准模架，标准模架的简图如下图所示。图7.1 模架基本结构形式7.4合模导向机构的设计7.4.1 主要导向定位机构在本套模具设计中，主要的定位导向机构为导柱、导套、复位杆。定位导向机构一般采用圆柱或者圆形套形状的回转体零件，导柱导套一般强度和刚度要求较好，表面需要抛光，定位要准确。7.4.2 导柱导套的结构形式本次设计中，由于采用了标准模架系统进行设计，标准模架在选用的时候已经包含了导柱，导套这类结构。其中导套选在了有托导套，采用SKD61材料，硬度要求HRC58-68度，内表面表面粗糙度需要抛光至Ra0.8um，导柱采用了凸台结构形式，在导柱顶端圆柱面上开了R形状的储油槽，用于储存润滑油，同时用于导柱导套配合内了气体排出。导柱导套的采用H7/m6配合公差，导向机构的相对位置度公差控制在0.02mm至0.05mm的对称位置度公差范围内。导柱导套的结构形式如下图所示。7.4.3 导柱结构带头导柱如图7-2所示图7.2 导柱图7.4.4 导套结构带头导套如图7.3所示图7.3 导套图第八章 注塑机的选择与校核8.1 注塑机的概述注塑机又可以成为注射机，他的作用是把颗粒状态下的原始高分子塑料进行上料加热，经过注塑机蜗杆旋转加热，让高温高压状态下的融化原材料注射进入模具的型腔里面固化成型，注塑机一般有卧式注塑机，立式注塑机，双色注塑机这三类。本次设计中可以采用卧式注塑机进行生产，卧式注塑机工作原理如下图所示。图8.1 注塑机原理图8.2 初选注塑机型号注塑机与注塑模具相互配合，其中既包含了相关的安装尺寸的校核，也包括了注塑量，注塑压力，顶出脱模行程等参数的校核，本次设计中，结合注塑模具的尺寸大小，注塑量等要求进行初步选择注塑机，然后再对注塑机中的参数进行校核。本次设计中，初选注塑机的型号为HT80XB，其参数表如下 型号单位80A80B80C 参数螺杆直径mm343640理论注射容量cm3111124153注射重量PSg101113139注射压力Mpa206183149注射行程mm122螺杆转速r/min0220料筒加热功率KW5.7锁模力KN800拉杆内间距(水平垂直)mm365365允许最大模具厚度mm360允许最小模具厚度mm150移模行程mm310移模开距(最大)mm670液压顶出行程mm100液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW11油箱容积l200机器尺寸(长宽高)m4.31.251.8机器重量t3.22最小模具尺寸(长宽)mm240240表8.1注塑机参数8.3 校核注塑机注塑量在校核注塑机的最大注塑量的时候，首先通过三维软件测量浇注系统和塑件的总体积V，然后根据一般机械安全系数取值80%计算。需要满足以下公式。查注塑机参数表，注塑机的额定注塑量为124cm，所以满足注塑量的要求。8.4 校核压力查注塑机参数表，注塑机的额定注射压力为183Mpa，而本次选择的材料注塑压力范围值为100-160Mpa之间，满足注塑压力要求。8.5 校核模具安装尺寸查注塑机参数表，注塑机的拉杆内间距尺寸为365x365mm，而本次设计的模具外形尺寸为280x230mm，所以满足长宽尺寸的要求。查注塑机参数表，注塑机的容模厚度为150-360mm之间，而本次设计的模具总高度为290mm，多以满足高度要求。综上：模具长宽高的安装尺寸要求在注塑机的安装尺寸范围内。8.6 校核移模行程注塑的工作的时候，不但要顶出塑件，还要把模具打开，让机械手或者人工可以取出塑件，根据以下公式校核，查表注塑机总的开模行程为310mm；式中 所以满足开模行程的要求。8.7 校核注塑机锁模力当高温高压下的融料进入模具型腔之后，会对模具产生张开力，使得模具会在压力状态下打开，所以需要让注塑机把模具的前后模呈现锁紧状态。避免产生溢料、毛边、披锋等现象。投影面积可以直接在三维软件中测量得到，校核公式如下；式中：F-注塑机的额定锁模力n-型腔数量P-平均型腔成型压力，取值范围查表取30Mpa经过校核计算，满足注塑机锁模力的要求。第九章 模具的装配在装配注塑模具的时候，首先需要认真的检查好每个零件得到质量。一旦浇口衬套和紧固件组件完成，分离表面必须有一些间隙0.05至0.15mm的间隙，在注射成型期间受到喷嘴压力和变形的影响。为了有效地防止翻边，可以发现塑料毛刺，因为附近的部件可以形成三角形凹槽表面并且改善了压力凸缘的防止。9.1 组装注塑模具的要求1.找好模具基准角、按照先后顺序摆放好模具零件;2.对于装配的模具零件，进行清洗、并检查。3.每个组件的累积误差调整的组合。例如，在每个模板的并行处理中，必须确保模板的组件是紧密闭合的，然后进行修改。4.在组装过程中保持原始维度的基准,检查在组装和调整工具。5.装配导向系统，操作灵活，无松卡现象;6.安装冷却加热系统，确保管道畅通，无漏水、漏电现象。液压系统的安装允许使用密封填料或密封剂，但是可以防止对系统的访问。7.检查合格的模具：模具的紧固程度，润滑程度，工作是否顺畅。模具预热方法制热,铝压铸加热板安装在外部模具上,测量从外部向内的热量。加热管和喷嘴基于工艺指南中推荐的工艺参数加热加热缸和喷嘴和模具。8.注塑；使用塑料和模具温度的气缸，可以测试注入、注射成型品的质量缺陷、缺陷的原因和调整工艺参数，可以观察到最佳状态和其它技术参数。9.2模具的维护每次注塑生产前进行模具成型零件的检查，是否有生锈，是否需要打润滑油。在模具完成注塑生产后，及时的清洗模具，并且喷涂防锈油，打润滑油。最后，检查所有零件和附件，并检查型号。另外，在组装过程中，需要严格防止部件的破损或接触，不易生锈。组件热用于引导滚动轴承，并且油温度不应超过1000。设计总结针对模具的设计也让我充分的了解到了模具中型腔 型芯等的主要零件的具体作用，其中还有就是这些部件的加工精度问题，因为在一个好的装配体中，零部件的加工精度直接影响着一个完整，从这次的毕业设计，我也知己参与了全程的设计过程同时与模具的制造的原理，在此我也感觉到了自己的不足，在之后的工作中再接再厉 努力学习与工作！通过这次毕业论文，我得到了很多课本上学习不到的知识还有经验，这些都有利于我们在将来的工作中解决问题。致谢经过几个月的努力毕业设计终于快要完成了，作为大学几年的最后阶段，毕业设计是考验我们对大学几年学习的一个初步锻炼，通过毕业设计才能体现我们遇事解决困难的能力，本次设计是在老师和同学们的耐心帮助和指导下完成的。这次设计我特别要感谢的就