基于UG的修正带外壳注塑模具设计-CAD图纸说明书论文毕业
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目 录摘要1 引言11 塑件设计分析21.1 塑件模型建立21.1.1 模型工程图21.1.2 塑件技术条件31.2 塑件参数设计31.2.1 材料选择31.2.2 塑件收缩率41.2.3 塑件的壁厚41.2.4 塑件的拔模斜度41.2.5 分型面设计41.2.6 确定型腔数目以及排列方式52 注塑设备选择52.1 注塑设备初选52.1.1 有关塑件的计算62.1.2 注射机型号的确定62.2 注塑机重要参数校核72.2.1 注塑容量校核72.2.2 注塑压力校核82.2.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核82.2.4 开模行程校核93 浇注系统设计103.1 主流道设计103.1.1 浇口套设计103.1.2 浇口套的固定形式103.2 分流道设计103.3 浇口设计113.4 排溢系统的设计114 成型零件设计及计算124.1 成型零件设计124.1.1 凹模的设计124.1.2 凸模的设计124.2 成型零件主要工作尺寸计算124.2.1 型腔工作尺寸计算134.2.2 型芯工作尺寸计算145 导向及脱模机构设计155.1 导向机构的总体设计155.2 导柱的设计155.3 导套和导向孔的设计165.4 脱模机构165.4.1 脱模力的计算165.4.2 推出零件的设计175.4.3 推出机构具体设计176 冷却系统设计186.1 冷却系统的作用186.2 冷却系统的设计196.3 冷却水道的结构设计197 模具总装图197.1 模架及标准件的选用197.2 模具总装配图218 结论21谢辞21参考文献22基于UG的修正带外壳注塑模具设计摘 要：修正带外壳属于工程塑料件，而且该零件为外观零件，属于电器类，材质为ABS，用于修正带外壳，本设计首先从塑件的功能、材质和年产量以及尺寸大小、表面精度、结构特点来分析塑件成型的工艺，根据制件的质量选择一模四腔的布局形式，对浇注系统、排气系统、凸凹模的成型尺寸计算、脱模机构以及温度调节系统进行设计，利用UG和CAD软件完成了对模具整体结构的设计。关键词：修正带外壳，塑件成型，浇注系统，模具结构 引言模具是从生产实际中慢慢发展起来的，可以直接为生产进行服务，模具是一种生产技术，它以塑料材质为研究对象，通过特殊的工艺将塑料颗粒制造成型，采用的工具被称为模具，将塑料进行一定的手段塑造成人们想要的产品形状被称为注塑成型。近几十年来，中国塑料的工业发展从空白期到高速发展期，取得了不小的成就，迄今为止，我国的塑料工业在世界大国中排名靠前，特别是最近几年，塑料制品的种类不断的增多，我国在塑料加工机械装备的生产上位居世界第一，塑胶制品的产量占据世界第二，塑料的发展已经在我国的工业中不可缺少，也带动了其他相关行业的发展，例如机械制造和模具设计的发展，注塑模具因为高效、快速、精密的优势在模具产量中占据较大的分量，但在技术方面与国外还有很大的差距，比如模具的精度相对较低、使用寿命不高、成型的时间长，注塑机的设备陈旧、规格不齐全，成型的塑料质量和模具使用的材料还达不到国外的水平，还有很长的一段路要走，因此需要对模具行业进行大力的发展与扶持，这样才能改变我国的模具的相对滞后的状况。塑料的成型工艺是将高分子的树脂利用塑料的特性塑造成人们想要的形状的过程，塑料的加工的方法一般有压塑、挤塑、注塑和吹塑、压延等工艺。注塑成型工艺是利用注塑机与模具的结合实现，注塑机和机床是一种加工设备，对产品进行制造加工，只不过两者的加工材质不同，在国家的工业中占有很重要的地位，塑料成型工业的发展也反应出一个国家在制造领域的方向和水平。 工业信息化的发展与结合，模具的发展也面临着挑战与机遇，如何利用高速发展的网络信息给模具的更进一步发展带来了契机，对机械装备的不断的研究与开发，克服塑胶制品存在的问题，不断提升人们的生活需求和促进科技的进步与发展。本设计主要对口杯进行注塑模具的设计，口杯是日常生活中常见的产品，上盖的主要工作的执行件，本设计根据所给零件尺寸然后进行3D建模，最后再对其模具进行设计，需要完成的内容如下：1、对其塑件进行结构和工艺的分析，分析其材料和年产量，并确定模具的结构；2、对注塑机进行选取，并进行重要参数的校核；3、选择模具的分型面，对浇注系统进行设计，包括主流道、分流道和浇口的设计；4、对冷却系统和脱模机构进行设计；5、完成模具的整体结构设计和图纸的绘制；1 塑件设计分析1.1 塑件模型建立此次毕业设计的塑料件原型来源于日常生活，根据实物绘制出这个零件的工程图。所给的塑件为工业修正带外壳，修正带外壳的外观要求很高，根据实物进行测绘建模，如图1.1所示为修正带外壳的三维图。图1.1 塑件三维图1.1.1 模型工程图通过UG建好的三维模型，绘制出修正带外壳的二维零件图如图1.2所示。图1.2修正带外壳工程图1.1.2 塑件技术条件1、塑件精度等级该制件为修正带外壳外观件，是常用的华为修正带外壳，采用的精度等级为MT5级。2、塑件的表面质量由于修正带外壳为家用电器，外观一定要保证，因此要求外观尺寸精度高，而且对表面的粗糙度要求也高，要求表面无熔接痕迹，无夹线。1.2 塑件参数设计1.2.1 材料选择塑件为传动修正带外壳，根据任务书提供的要求，选择的修正带外壳的材质为ABS，生产量为大批量，精度等级为MT5。对ABS材质的特性可以查阅相关资料，可以得到：ABS材质具有热塑性，密度大小为1.05g/cm，它在某些方面比其他的高分子材料的性能好，比如强度、刚度以及耐热性等，硬度较高，刚好可以满足齿面的要求，可以在100左右进行工作，而且抗腐蚀，具有较好的绝缘性，可以防潮，在机械零件、抗腐蚀零件和绝缘零件中应用较多。ABS材质的比重小，强度高，抗击能力强，在低温下性能就会变差，可以耐较高温度。 1.2.2 塑件收缩率由于修正带外壳的材质为ABS，查找ABS的相关属性可以得知ABS的收缩率大小为0.5%。1.2.3 塑件的壁厚由于修正带外壳的材质为ABS，查找ABS的相关属性可以得知ABS的壁厚在1-3mm范围内，因此本设计设计的壁厚大小为1.0mm可以满足ABS材质的要求。1.2.4 塑件的拔模斜度根据材料为ABS，ABS的拔模斜度为40120，选择本设计的拔模斜度为0.5。1.2.5 分型面设计分型面的选择关系到模具的分型结构，分型面的选择一般需要根据以下五个原则来选择。 （1）分型面最好选择在塑件的最大外轮廓处； （2）选择的分型面尽量在开模时让塑件留在动模板上；（3）选择的分型面不能影响塑件的尺寸精度和外观质量；（4）选择的分型面有便于模具的排气；（5）选择的分型面不能对侧抽芯造成影响；本次设计的注射模的分型面采用单分型，其中型芯和型腔分型，浇注系统凝料留于动模一侧；动模移动一定距离后，浇注系统凝料及塑件从推杆中脱出，分型面选择在修正带外壳的最大截面处，如图1.3所示为修正带外壳塑件的分型面的选择。图1.3 主分型面的选择1.2.6 确定型腔数目以及排列方式修正带外壳是用于修正带外壳，此对修正带外壳的产品质量有一定的要求，尤其是外观质量要做到光滑无气泡和接痕，浇口痕迹不能明显的体现在塑件表面上，由于制件是大批量生产，因此本设计选用一模四腔的布局，其结构如图1.4所示为塑件的型腔数量及排列方式。图1.4塑件型腔数量及排列方式2 注塑设备选择2.1 注塑设备初选注塑机与模具的结构的一些参数息息相关，包括型腔的数量、需要注射的注射量、锁模力的大小、注射的压力大小、模具的安装尺寸及开模的行程等一些重要的参数，模具的参数要和注射机的相匹配，否则模具无法正常的工作，因此需要通过模具的一些参数来选择注塑机的型号。2.1.1 有关塑件的计算根据塑件的重量来来选择注射机的型号是常用的方法，并能确定模具的型腔数目，利用UG软件可以测得塑件的体积大小为V5.02cm3图2.1塑件的体积测量 根据质量的计算公式为： WV根据ABS材质知道其密度大小为1.05g/cm3，可以求得塑件的重量为： WV=5.02*1.05=5.045g2.1.2 注射机型号的确定初步选择的注塑机型号为XS-ZY-125，查的该注塑机为卧式注射机，其外形如图2.2所示。图2.2 卧式注射机外形选用注射机XS-ZY-125，其各项参数如表2.1所示。表2.1 XS-ZY-125型注射机主要技术参数螺杆直径/mm42拉杆内间距/mm370x320推动行程/mm550最大模具厚度/mm350理论容量/ 125最小模具厚度/mm200注射速度 /(g/s)110顶出杆根数1塑化能力/(g/s)16.8定位孔直径/mm100额定注射压力/MP125顶出中心孔直径/mm35螺杆转速/(r/min)14200顶出力/KN 1500锁模力/KN900喷嘴球半径SR/mm12开模行程/mm300孔直径/mm3.02.2 注塑机重要参数校核2.2.1 注塑容量校核注射机将塑料颗粒注入到模具内的容量必须要小于注射机额定注射量的80%，根据下面公式来计算。（3.1） 式中：V在一个周期内注入的塑料颗粒的体积，单位为cm； n型腔数量； Vs单个塑件的体积，单位为cm； Vj浇注系统浇注需要的塑料容量，单位为cm。暂时取0.6Vs =3.01cm所以根据公式要求得 nVs + Vj0.8V 式中：V注射机的额定注射量，单位为cm。由于采用的是一模两件，因此n=4，单个塑件的体积前面测得为5.02 cm，计算如下：nVs + Vj=45.02+3.01=23.09cmV28.85cm所选的注塑机的注塑容量为125cm3，远远大于计算出的容量，因此满足容量要求。2.2.2 注塑压力校核校核注射的压力就是要检验注塑机的额定注射压力能否满足注射成型所需的压力，只有压力满足要求才能保证注射的正常进行。塑料成型时需要的注射压力是与塑件的材质、注射机的种类和喷嘴结构以及产品的结构特点等相关。在这次设计中，查找了ABS材料的注射压力，确定产品所需的注射压力大小为80MPa，很显然小于注射机的最大额定注射压力，因此压力满足设计要求。2.2.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核注塑成型时，高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分型面分开的胀模力等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积与型腔压力之积。因此，设计注塑模具时必须满足下面关系在塑件成型的时候，将高压熔体充满型腔后会对模具产生一个胀模力，此力沿着分型面分布，该力大小等于塑件在分型面上的投影面积和型腔内部的压力的乘积，所以需要对这个胀模力进行抵消，否则无法正常工作，公式如下： 式中F注射机的额定锁模力(kN) ； A制品和流道在分型面上的投影和(cm2)；Pm型腔的平均计算压力(MPa) 查的取Pm =30；K安全系数，通常取K1.11.2由UG软件分析可知：单个零件的投影面积：A1=3214.77mm2；流道的投影面积A2=518.97mm2A=3214.774+518.97=13378.05 mm2则：KAPm1.213378.053010-3=484.61KN。注塑机的锁模力为900KN，远远大于胀模力，因此注塑机的锁模力符合校核要求。2.2.4 开模行程校核模具注射完毕后需要将塑件取出，取出塑件需要有足够的开模位移，已知注射机的开模行程不会随着模具的厚度方向的尺寸的变化而变化，可以通过注塑机的调节装置进行调整，因此注塑机的开模行程大于模具取塑件时的开模行程就可以。H1 + H2 + (510) mm式中：注塑机最大开模行程，mm； H1塑件脱模所需推出距离，H1=25mm； H2塑件包含流道的高度，H2=80mm；本次模具设计中，计算如下：H1 + H2 + (510)=115mm注塑机的最大开模行程大于计算出的取模的开模行程，因此所选的注射机可以满足开模行程的要求。233 浇注系统设计3.1 主流道设计3.1.1 浇口套设计从主流道的浇注凝料要被取出，主流道需要采用一定角度的圆锥孔，角度取为1，而且浇口套的内径要与喷嘴的接触面互相配合，由于喷嘴是球面结构，球面半径是已经设计好了的，因此浇口套的凹球面半径与注塑机的喷嘴的球面有一定的装配关系 在此次设计中喷嘴球面半径为15mm，所以SR=15+1=16mm；而浇口套圆锥孔的小端直径d应该大于喷嘴内孔直径，即浇口套的小端直径要大于喷嘴内孔直径，它们之间的关系式为 （4.2）从注塑机的参数知道喷嘴内孔直径大小为3.0mm，因此 d=3.0+0.5=3.5mm。浇口套形状如图3.1所示：图3.1 浇口套的设计3.1.2 浇口套的固定形式浇口套的结构形式有两种，一种是浇口套与定位圈做成一体，这种用于模具尺寸较小的结构中，另外一种是做成分离式结构，浇口套与定位圈做成两个，与模板配合在一起，这次设计采用分离式结构，将浇口套与定位圈设计成单个零件装配在一起。3.2 分流道设计 设计分流道的要求需要满足的条件为：熔体在充模过程中损失的热量和压力尽可能的小，并且需要使流道中的塑料最少，流道可以从各个浇口同时进行充模。分流道采用圆形截面的结构，其优点是在相同容积的分流道中，圆形截面分流道的塑胶与模具的接触面积为最小。3.3 浇口设计选择浇口的位置需要考虑以下几个方面（1） 尽可能采用平衡式设置；（2） 型腔排列进料均衡；（3） 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象；（4） 确保耗料量小；本设计根据采用一模四腔的布局，而且塑件正面是不允许出现浇口接痕，因此采用侧浇口的浇注形式，如图3.2所示为浇口的设计位置。图3.2 浇口位置的设计3.4 排溢系统的设计 模具在工作过程中需要及时进行排气，否则会影响模具的正常使用，排气的方法有很多种，它们共同的作用就是及时能够将气体排出，排气槽不仅起到排气的作用，而且还可以防止塑料颗粒进入槽内，并且需要防止排气槽被堵住，因此排气槽的设计长度要大于6-12mm，排气槽的高度需要设计为0.25-0.4mm，而且排气槽的数量不能设计太多，太多的话会造成锁模的压力过大，最终导致模具裂开，因此是不允许的。由于本模具的尺寸不大，可以利用分型面和推杆之间的配合间隙来进行排气。4 成型零件设计及计算4.1 成型零件设计4.1.1 凹模的设计凹模是主要对塑件外面进行成型的零件，凹模按照其结构形式的不同可以做成整体式和分离式两种，整体式的凹模结构主要用在结构简单的模具中，而此次设计的模具的塑件上有通孔，采用整体式加工不容易对凹模进行孔的加工，因此需要采用分离式的结构来设计凹模。4.1.2 凸模的设计和凹模一样，为了和凹模配合在一起，也需要将凸模设计成分离式结构，也是为了便于凸模的加工和后期的维修。4.2 成型零件主要工作尺寸计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定PS材料的平均收缩率为0.5%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：A=B+0.005B式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸本塑件中成型零件工作尺寸均采用平均法计算。查表得ABS塑料的收缩率为0.5%，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取。4.2.1 型腔工作尺寸计算型腔径向尺寸计算：Lm=(1+s)Ls-X Lm-模具型腔长度基本尺寸Ls-塑件外表面的长度基本尺寸S-塑料平均收缩率X-修正系数（0.50.75）-塑件外表面长度基本尺寸的公差图4.1 定模型腔根据型腔长宽尺寸计算公式：现对有关尺寸进行计算mmmm根据型腔深度尺寸计算公式：可得mm4.2.2 型芯工作尺寸计算型芯径向尺寸计算：Lm=(1+s)Ls+X Lm-模具型芯长度基本尺寸Ls-塑件内表面的长度基本尺寸S-塑料平均收缩率X-修正系数（0.50.75）-塑件内表面长度基本尺寸的公差图4.2 动模型芯根据型芯长宽尺寸计算公式：（4.3）对有关尺寸进行计算.mmmm根据型芯深度尺寸计算公式： （4.4）可得mm5 导向及脱模机构设计5.1 导向机构的总体设计合模导向机构对于注塑模具是必不可少的部件，因为模具闭合时要求有一定的方向和位置，必须导向。导柱安装在动模或者定模一边均可。本次设计将导柱安在型芯一侧，并且设在模板四角。导向机构主要有定位、导向、承受一定侧压力三个作用。1、导向零件应合理地均匀分布在模具周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应该有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。2、该模具采用4根导柱，其布置为等直径导柱和导套对称布置。3、该模具导柱安装在支承板和动、定模板上，导套安装在定模板上。4、在合模时保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。5、动定模板采用合并加工时，可保证同轴度要求。5.2 导柱的设计导柱的长度必须比凸模端面的高度要高出6-8mm，凸模进入型腔前用导柱导正，避免型芯型腔相碰而损坏。1）形状。导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，使导柱能顺利进入导向孔。2）材料。导柱采用低碳钢（20钢）经渗碳淬火处理，或碳素工具钢（T8A、T10）经淬火处理，硬度为5055HRC。3）配合精度。导柱和导套的配合都是间隙配合，本次设计间隙应小于0.04mm，导柱装入模板则多用过渡配合。4）表面粗糙度。配合部分表面粗糙度要求Ra=0.8um，或者更小。5.3 导套和导向孔的设计为了检修更换方便，保证导向机构的精度，导向孔一般采用镶入导套的形式。1）形状。为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前面倒一圆角R，内孔有一定的锥度。另一方面，为了装配方便，在外圆头部也设计成一定锥度。2）材料。一般采用20钢渗碳后淬火或者T8A、T10淬火。但是导套的硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱与导套拉毛。3）精度与配合。同模板的装配一般用过渡配合。4）表面粗糙度。配合部分表面粗糙度要求Ra=0.8um，或者更小。5.4 脱模机构制件在成型完毕后，需要将制件和浇注系统里的凝料从凸凹模上进行脱出，这种脱出机构成为脱模机构，也成为推出机构，脱模机构有不同的推出零件，零件不同脱模的动作也会不同，脱模机构主要包括推出的零件、固定板、推板、导向和复位零件组成，推杆是常用的推出零件，由于模具的结构相对简单，本次设计采用推杆进行推出型芯。5.4.1 脱模力的计算脱模力是塑件从型芯脱离时需要克服产生的阻力，脱模力的计算时设计脱模机构的重要指标，对于不同形状的塑件计算的脱模力米可以将其简化成圆形或者矩形来计算，计算的方法有估算法和分析法，本次计算采用估算法进行脱模力的计算。脱模力包括脱模阻力和真空吸力，因此可以根据公式来进行推导： 式中塑件将型芯进行包紧遇到的脱模阻力（N）；封闭壳体脱模需克服的真空吸力（N），=0.1，这里0.1的单位为MPa，为型芯的横截面积（mm2）。圆柱型芯产生的脱模阻力：模斜度不计，即=0。因为=4.310，。塑件对型芯包紧的脱模阻力计算公式如下11： 式中塑料的拉伸弹性模量（Mpa），取2.0103Mpa，见参考文献11表2.6-1；塑料的平均收缩率，取0.55%；塑料的松泊比，取0.3；型芯的脱模斜度，取0； h型芯脱模方向的高度，45mm；脱模力修正系数，其计算公式为 =0.45 塑件与钢材表面的静摩擦因数，取0.45，见参考文献11表2.6-1；厚壁塑件的计算系数，其计算公式为 =3.85 将以上数值代入公式后，计算得其脱模阻力3531.128N。使封闭壳体脱模需克服的真空吸力为 =0.1=53.066N综上所述，总的脱模力为：= + =3531.128+53.066=3584.194N。5.4.2 推出零件的设计为了摆脱凸模对制件的包紧力需要通过脱模机构来抵消包紧力，因为制件的形状为平面结构，受力面积大，可以采用圆形推杆进行推出。5.4.3 推出机构具体设计本设计的顶杆采用圆柱截面的顶杆，一个产品采用两根顶杆，中间布置流道布置一根顶杆同时起拉料针的作用，零件的推杆排布如图5-1所示：图5-1 推杆的布置顶杆的长度可以根据下面公式进行计算出： 式中： -推杆的总长度；-为凸模的总高度； -为动模垫板的厚度；-为顶出行程； -为顶杆固定板的厚度；为富裕量，一般为（0.050.1）mm，表示顶杆端面应比腔型的平面高； 为顶出行程富裕量，一般为36mm。将各项参数代入上式计算，得出推杆的总长度为160mm。6 冷却系统设计6.1 冷却系统的作用模具的冷却过程是将在注射过程中产生的热量要尽快的将其散出，可以使得塑件可以很快的降温并完成固化，所以冷却系统的作用就是减少塑件的成型时间并提高塑件的质量。6.2 冷却系统的设计本次设计中，因为型腔、型芯设计的比较浅，所以凹凸模都是采用直流的冷却通路。1、求塑件固化时每小时释放的热量WQ假定塑件产量为30kg/h，查塑料成型工艺与模具设计表10.4得单位质量的ABS在成型温度下的单位热流量Q为4.0102KJ/kg，塑件固化时每小时释放的热量。 2、求冷却水的体积热流量 3、求冷却水道直径d查塑料成型工艺与模具设计表10.6，为使冷却水处于湍流状态，取d=10mm。6.3 冷却水道的结构设计冷却水道布局如图6.1所示：图6.1 冷却水道布局7 模具总装图7.1 模架及标准件的选用模架的选择根据国标12556.1-12556.2-199中的模架可以选择CI-3045-A110-B100-C90形式的模架，该模具为单分型面的结构，其模架结构如图8.1所示。图7.1 CI型模架该模具结构一共有两块模板，动模板用1块模板，模架为大水口。根据分型面的位置选择了导向机构为导柱和导套的安装结构，导柱导套采用正装的安装方式。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸。经过计算可以知道该模具是一模2腔的模具，而型腔之间的距离在30-40mm之间型腔采用一模四腔的结构可以算出型腔的长宽分别为300mm和16mm。模架的长L=300+复位杆的直径+螺钉的直径+型腔壁厚450mm模架的长度尺寸L=450mm模架的宽度尺寸W=300mm在设计完模架的外形尺寸后，还要对其他零件对模架尺寸的影响，防止干涉其他零件。综上所述，本次选用的模架尺寸宽x长=BL=300x400的模架满足设计要求，塑件总体高度尺寸为8mm，塑件的全部胶位都留在定模部分，设计的模具型腔的结构不复杂，型芯、型腔的总体高度尺寸在30-50mm，B板的厚度取90mm，满足强度要求，A板为70mm，C板为90mm（C的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度）在本设计中，因为采用CI3040标准模架，完全满足顶出要求。7.2 模具总装配图图7.2 模具总装图8 结论在这一次的模具毕业设计中，要考虑到塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺参数，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论证该设计是合理可行的。并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟悉了注射设备，基本掌握了注射成型的一般原理。在设计和三维建模过程中也遇到了一些问题，通过对老师请教以及上图书馆查询相关资料，最后得到圆满解决，更另深刻的知道了模具设计各个阶段的重要性和严谨性，达到了毕业设计的目的。伴随中国经济建设，特别是汽车、机械、电子、日用生活用品等行业的飞速发展，对模具设计与制造的人才的需求与日俱增，模具设计制造，特别是注射模具的设计与制造将更为受到重视，并将会广泛应用到各个领域中，飞速发展。相信这次设计中获得的经验及处理问题的能力将会对今后的学习和工作有所启示和帮助。谢辞本论文是在导师的
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