铝合金托盘压铸模具设计-CAD图纸说明书论文毕业
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铝合金托盘压铸模具设计-CAD图纸说明书论文毕业,铝合金,托盘,压铸,模具设计,CAD,图纸,说明书,论文,毕业
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摘要压铸是将熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成形的精密铸造方法。与其它传统方法相比,它具有尺寸精度高,强度高,表面粗糙度小，生产率高的优点。由于压铸可以生产复杂的零件，并且可以达到很高的精度，压铸将会得到更广泛的应用。铝合金属于压铸合金之一，具有铸造性能好，铸件表面光滑。可进行是表面处理,熔点低,常温机械性能和耐磨性。本毕业设计是托盘压铸模设计，根据实际的生产需要，先对托盘外形进行观察和研究，然后分析压铸件的工艺来设计模具，包括压铸机的选择，浇注系统和溢流排气系统的设计，分型面的设计，抽芯机构与推出机构的设计。本设计采用3D绘制三维立体图和CAD制图。关键词：压铸、模具设计、结构设计、托盘35AbstractDie-casting is a method of forming the precision casting that filling in the high-pressure and high-speed conditions, cooling and solidifying under high pressure. Compared with other traditional methods, it has the advantages of high dimensional accuracy, high strength, high productivity and surface ro3Dhness is small,. As the die-casting can produce complex parts, and can achieve very high precision, die-casting will be more widely used. Zinc alloy is one of die-casting alloys.It has a cast of good performance and smooth casting surface. Moreover Surface treatment can be used ,it has a low melting point mechanical properties and wear resistance are good at room temperature. The graduation project is a cup lamp of die-casting mold with zinc alloy.According to the actual production needs, firstly I observed and studied the appearance of the lamp cup,then analysed the die casting process to design the mold, including the choice of die-casting machine, design of feed system and overflow flow exhaust system, sub-surface design, core-pulling mechanism and introduction of mechanism design. This design used Unigraphics NX to draw three-dimensional map, and used Autocad to draw the picture. KEYWORDS：Die casting, die design, structural design, tray目录第一章 绪论5第二章 托盘压铸件的结构工艺性分析62.1压铸合金62.1.1 压铸合金的基本要求62.1.2 铝合金介绍62.2压铸件的尺寸精度62.3压铸件的结构要素62.2.1 壁厚72.2.2 铸孔72.2.3 脱模斜度72.4压铸件的分析8第三章 铸件基本参数的计算与压铸机的选用93.1 压铸机的种类和特点93.2 确定型腔数目及布置形式93.3 确定压实压力103.4 压铸机锁模力的确定103.5 计算胀型力113.6 核定投影面积123.7 初步选定压铸机12第四章 压铸模分型面的设计15第五章 浇注系统和溢流、排气系统的设计165.1 浇注系统的分类165.2 内浇口的设计175.3 直浇道的设计175.4 横浇道的设计195.5 溢流槽的设计205.3 排气槽的设计225.4 预测可能出现的压铸缺陷及处理方法22第六章 模架与成形零件的设计256.1 模架的设计256.2 成形零件的结构设计256.3 加热与冷却系统的设计286.4 推出机构的设计316.5 复位机构的设计31第七章 模具的总体结构设计337.1 压铸模的技术要求337.2 压铸模外形和安装部位的技术要求33第八章 校核模具与压铸机的相关尺寸358.1 锁模力的校核358.2 铸件最大投影面积校核368.3 压室容量校核368.4 模具尺寸的校核368.5 压实压力的校核368.6 开模行程的校核36结论37参考文献38致谢39第一章 绪论 压力铸造自本世纪40 年代问世以来，作为一种金属零件接近最后形状尺寸的精密加工工艺，其发展方兴未艾。在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸合金等方面不断取得新的进展。同时市场需要大量生产复杂薄壁和美观的金属零件，满足当今汽车工业、电子通讯和家用电器、玩具等产业对压铸件越来越高的要求。但由于压铸件一些固有的问题未得到彻底解决，合金的潜能未得到充分发挥。压铸业还面临进一步提高技术和管理水平以保证铸件的高质量和低成本的任务。 当前的市场是动态的市场，要在竞争中立于不败之地，企业必须能够及时调整自己的经营策略，这要建立在先进的技术和管理的基础之上。技术创新将要成为21 世纪企业竞争的焦点。只有将关键的技术掌握在自己手里和采用先进的管理体制，才能提高对动态多变市场的响应速度，提高企业的竞争能力。 当前广东省乃至全国的压铸业，离国际先进水平尚有很大差距。自改革开放以来，从香港迁入广东的与压铸有关的企业有几百家。所以，近十多年来，广东压铸业得到飞速的发展 。据不完全统计，全省有一定规模的压铸厂家超过600 家，年产压铸件3 0005 000 t 的厂家有8 家以上，1 0003 000 t 的厂家有10 多家，5001 000 t 的有几十家。年产铝合金压铸件接近10 万t ，铝合金压铸件约4 万t 。全省拥有压铸机约2 000 多台，最大的是21 000 kN 合模力的意大利压铸机。全省有压铸机制造厂7 家，压铸周边设备生产厂有10 多家。年产压铸机约600 台，绝大部分为热室机。主要存在下述几个问题:压铸设备以小型为主，控制系统都比较落后；压铸件以铝合金为主，多为家电、玩具等非受力零件，汽车、摩托车等零件比重还比较少；模具制造是个薄弱环节，模具厂家不少，但多是小规模的，设备比较落后，生产周期长，只有个别模具厂开始实施CAD/ CAM 技术。要使我国的压铸行业达到世界先进水平，还有一段相当长的路要走。必须推行压铸技术创新工程；开发新的压射系统和控制系统；提高压铸件的内在质量；发展新的压铸技术；研究新的压铸合金材料；实行现代化管理。第二章 托盘压铸件的结构工艺性分析2.1压铸合金2.1.1 压铸合金的基本要求压铸合金应具备如下基本要求：1、过热温度不高时具有较好的流动性，便于充填复杂型腔，以获得表面质量良好的铸件。2、线收缩率和裂纹倾向性小，以免铸件产生裂纹，并可提高铸件尺寸精度。3、结晶温度范围小，防止产生缩孔和缩松，提高铸件质量。4、具有一定的高温强度，以防止推出铸件时产生变形或碎裂。5、在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁发杂铸件生产的需要。6、与金图型腔相互之间物理化学作用的倾向性小，以减少粘模和相互合金化7、有良好的加工性能和一定的抗腐蚀性。2.1.2 铝合金介绍铝合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等。铝合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造铝合金和变形铝合金。 铝合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.铝合金按加工工艺可分为形变与铸造铝合金两类.铸造铝合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。2.2压铸件的尺寸精度影响铸件精度有如下因素1,2：1、铸件结构。2、压铸合金计算收缩率与实际收缩宰的偏差。3、铸件在模具中所处的位置不同而引起的误差。4、压铸模结构及制造精度引起的误差。5、型腔制造精度及其使用过程中的磨损量引起的误差。6、压铸工艺参数为合金温度、模具温度、出模温度、在模具中停留时间(即开合时间)、压射比压等引起的误差。7、压铸机的精度、刚度引起的误差。对于成批和大量生产压铸件，在正常情况下所能达到的公差等级：对轻金属合金为CT5.CT7；对铝合金为CT4-CT6；对铜合金为CT6-CT8。因此我选择CT5等级。我设计的铝合金灯杯材料为铝合金，代号为ZznA14Y，铸件尺寸公差为CT5。2.3压铸件的结构要素2.2.1 壁厚压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合金性能和压铸工艺等许多因素，为了满足各方面的要求，以正常、均匀壁厚为佳。大面积的薄壁成形比较困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩陷及裂纹。图2.1 压铸件壁厚对抗拉强度的影响此处根据压铸件的正常壁厚，本设计的材料是铝合金，产品壁厚为2mm。2.2.2 铸孔压铸工艺的特点之一，是能直接铸出比较小的小孔。本设计总共铸了1个孔，孔为6，孔径和深度无论从经济的合理性和技术的可能性上面都是符合要求的。2.2.3 脱模斜度脱模斜度大小与铸件几何形状如高度或深度、壁厚及型腔或型芯表面状态如粗糙度、加工纹路等方向有关。在允许范围内，宜采用较大的拔模斜度，以减少所需要的推出力或抽芯力。 本设计由于整体都是圆弧面，脱模比较容易，但在产品周边仍需要一定的脱模斜度，如图2.2所示。图2.2 脱模斜度示意图2.4压铸件的分析壁厚基本均匀为2mm，内表面较简单，有一定的斜度，拔模容易，其结构如图2.3所示。由于采用的材料为铝合金，流动性能好，压铸件的表面质量高。图2.3 工件图第三章 铸件基本参数的计算与压铸机的选用压铸机是压铸生产最基本的要素之一，金属压铸模是通过压铸机的运行而实现压铸成型的。压铸机与压铸模的良好匹配时成功进行压铸生产，获得优质铸件的保证。3.1 压铸机的种类和特点压铸机的种类和型号很多。一般说来，根据压铸机压室的工况条件，可分为热（压）室压铸机和冷压室压铸机。冷（压）室压铸机两大类。又根据其压室结构形式和布置方式分为立式压铸机，全立式压铸机和卧式压铸机。托盘压铸件的生产要求很高的生产效率且自动化程度要求高，综合考虑，选用卧式冷压室压铸机。3.2 确定型腔数目及布置形式根据铸件图样及产量等要求，确定该模具的型腔数为一模两腔。采用一模两腔，铸件在同一水平线上成型利于金属液充填型腔。图3.1型腔排位和流道3.3 压铸机型号确定压铸机型号主要是根据工件的外形尺寸、质量大小及型腔的数量和排列方式来确定的。在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需压射比压、工件在分型面上的投影面积、成型时需要的锁模力、模具厚度、安装固定尺寸以及开模行程等进行计算，这些参数都与压铸机的有关性能参数密切相关，如果两者不匹配，则模具无法安装使用。因此，必须对两者之间有关参数进行校核，并通过校核来设计模具与选择注射机型号。1) 确定比压 根据表3-1所示： 表3-1 比压推荐值 （MPa）锌合金铝合金镁合金铜合金一般件1320305030504050承载件2030508050805080耐气密性或大平面薄壁件2540801208010060100电镀件2030本设计中为了提高铸件质量，选用较高比压。先暂定50MPa。2) 计算胀型力根据式（3-1）计算主胀型力： （3-1）式中 主胀型力 铸件在分型面上的投影面积，多腔模则为各腔投影面之合，一般另加浇注系统与溢流排气系统的面积（cm2）； 比压（MPa）。其中根据3D可以测量出： 代入上式得：由于所设计的模具没有斜销抽芯或斜滑快抽芯机构，分胀型力为零。3) 计算压铸机所需的锁模力根据式（3-2）： （3-2）式中 压铸机应有的锁模力； 安全系数（一般k=1.25）； 主胀型力、铸件在分型面上的投影面积，包括浇注系统、溢流、排气系统的面积乘以比压（KN）; 分胀型力，作用在滑块缩紧面上的法向分力引起胀型力之和（KN）。代入数据，3.4初步选定压铸机初步选定J140C型卧式冷室压铸机。J140C型卧式冷室压铸机主要技术参数见下图：图3.2主要参数项目名称数值合型力/kN拉杆之间的内尺寸（水平垂直）/mm拉杆直径/mm动模座板行程/mm压铸膜厚度/mm压射位置/mm压射力/kN压射比压/Mpa铸件投影面积/cm2最大金属浇铸量/kg压室法兰直径/mm压室法兰凸出高度/mm冲头跟踪距离/mm液压顶出器顶出力/kg一次空循环时间/s管路工作压力/Mpa油泵电机功率/kw外形尺寸(长宽高）/mm40006206204503007500， 100，200180400351422831143（铝）4.513015230180101222745518502400图3.3主要参数第四章 压铸模分型面的设计为了加工和组装成型零件，以及安放嵌件和其它活动型芯，为了将成型的压铸件从模体中取出，必须将模具分割成可以分离的两部分或几部分。在合模时，这些分离的部分将成型零件封闭为成型空腔。压铸成型后，使它们分离，取出压铸件和浇注余料以及清除杂物。这些可以分离部分的相互接触的表面称为分型面。压铸模的分型面是模具设计和制造的基准面。它直接影响着模具加工的工艺及压铸成型的效果和效率。图4.1分型面第五章 浇注系统和溢流、排气系统的设计5.1 浇注系统的分类浇注系统按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，大体可分为下列几种类型：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口和点浇口等。根据本次设计的工件托盘的结构，生产时采用一模两腔的形式，采用的具体样式如图5.1所示：图5.1一模两腔金属液从一端浇口注入，顺着型芯方向充填，在另一端设置溢流槽。充填排气条件良好，有利于提高压铸件质量。5.2 内浇口的设计确定合理的内浇口的截面积，涉及到多方面的因素，目前在生产实践中，主要结合具体条件，按经验选用。表5.1内浇口厚度的经验数据铸件壁厚1.5336合金种类复杂件简单件复杂件简单件内浇口厚度/mm铝0.81.51.01.81.52.51.53.0根据铸件结构，为了减少压力损失，内浇口的厚度取为1mm。5.3 直浇道的设计卧式冷室压铸机直浇道一般由压铸机上的压室和压铸模上的浇口套组成，在直浇道上压射结束后留下的一段金属称为余料。压室和浇口套可以制成一体，也可以分开制造，目前后者使用较多。1直浇道的设计要点：1) 直浇道直径D根据压铸件所需的压射比压和压室充满度确定。D=40mm；2) 直浇道厚度H一般取直径D的。H=20mm；3) 为保证压射冲头动作顺畅，有利于压力的传递和金属液充填平稳压室内径与浇口套内径应保持同轴度；4) 压室和浇口套宜制成一体，如分开制造时应选择合理的配合精度和配合间隙；5) 为了使直浇道从浇口套中顺利脱出，可在靠近分型面一端长度为1525mm范围的内径孔处，设有12的出模斜度；6) 压室和浇口套的内孔，应在热处理和精磨后，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙度不大于Ra0.2m；7) 与直浇道相连结的横浇道一般设置在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入型腔。2.直浇道部分浇口套的结构形式如图5.2,图5.3所示图5.2 浇口套三维结构图5.3 浇口套三维结构3.浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸见表5.2：表5.2 浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸 (单位：mm)压室基本尺寸D0尺寸偏差压室D0(H7)压射冲头d(e8)85+0.060-0.14-0.165.4 横浇道的设计横浇道是指从直浇道末端到内浇口之间的通道，有时横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道。1横浇道的设计要点：1) 横浇道的截面积应从直浇道起到内浇口止，逐渐缩小，防止金属液流经截面积扩大的地方出现负压，由此必然会吸收分型面上的空气，增加金属液流动过程中的涡流；2) 横浇道应具有一定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚则冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗；3) 横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇口截面积。多腔压铸模主横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和；4) 模具上横浇道部分，应顺着金属液的流动方向研磨，其表面粗糙度不大于Ra0.4m；5) 对于卧式冷室压铸机，在一般情况下，横浇道入口处应位于直浇道(余料)的上方，防止压室中的金属液过早流入横浇道。2.横浇道的截面形状主横浇道采用扁梯形，此结构金属液热量损失小，加工方便，应用广泛。3.横浇道的设计横浇道的深度、宽度和长度可分别采用式5-1，5-2，5-3计算：h(1.52)H (5-1)式中h横浇道深度(mm)；H压铸件平均壁厚(mm)；b= (5-2)式中 b横浇道宽度(mm)；A内浇道截面积(mm2)；（1520） (5-3)L横浇道长度(mm)；D直浇道道入口处厚度(mm)。所以可以得到：主横浇道深度h=10mm；横浇道宽度b=12mm。根据公式可得到D=1mm；L=48mm；5.5 溢流槽的设计为了提高压铸件的质量，在金属液充填型腔的过程中应尽量排除型腔中的气体，排除混有气体和被涂料残余物污染的前流冷污金属液，这就需要设有溢流、排气系统，它包括溢流槽和排气槽。溢流、排气系统还可以弥补由于浇注系统设计的不合理而带来的一些铸造缺陷。1溢流槽的作用：1) 排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的冷污金属液，与排气槽配合，迅速引出型腔内的气体，增强排气效果；2) 控制金属液充填流态，防止局部产生涡流；3) 转移缩孔、缩松、涡流裹气和产生冷隔的部位；4) 调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象；5) 作为铸件脱模时推杆推出的位置，防止铸件变形或在铸件表面留有推杆痕；6)采用大容量的溢流槽，置换先期进入型腔的冷污金属液，以提高铸件的内部质量。2溢流槽的结构形式溢流槽布置在分型面上，结构简单，截面形状采用半圆形，设置在定模板上。3.溢流槽的布置形式溢流槽布置在金属液最先冲击的部位和内浇口两侧。可以排除金属液流前头的气体、冷污金属液，稳定流态，减少涡流，并将折回浇口两侧的气体、夹渣排除。4溢流槽的设计要求：(1)金属液在横浇道内或进入型腔后最先冲击部位；(2)金属液冲击的型芯背面；(3)两股后多股金属液相汇处，容易产生涡流、裹气或氧化夹杂的区域；(4)由于型腔形状所形成的涡流部位；(5)金属液最后填充的部位；(6)需要改善金属液形态，抑制涡流、紊流的部位；(7)内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的死角区域；(8)大平面上容易产生缺陷集中的部位；(9)型芯温度较低的部位；(10)铸件壁厚过薄难以充填的部位；(11)铸件壁厚过厚容易产生缩孔、疏松的部位；(12)其他排气不良的部位。5溢流槽的设计：浇注系统及溢流槽的三维结构图如图5.4所示。图5.4 浇注系统及溢流槽三维结构5.3 排气槽的设计排气槽用于从型腔内排出空气及分型剂挥发产生的气体，其设置的位置与内浇口的位置及金属液的流态有关。排气槽布置在溢流槽后端以加强溢流和排气的效果。5.4 预测可能出现的压铸缺陷及处理方法在高速高压高温的压铸过程中，在错综复杂的工艺条件随时发生变化的情况下，达到理想的压铸效果是很不容易的，在压铸生产过程中，总会产生各种形式的压铸缺陷。多路管接头压铸件的材料为压铸铝合金。由于压铸铝合金的体积收缩率较大，在压铸件冷却凝固时易在最后凝固处形成较大的集中缩孔。同时铝合金对模具具有较强的黏附性，在脱出压铸件时，会产生黏附现象。预测压铸过程中可能出现的压铸缺陷有：1缩孔在压铸填充的增压、保压时，由于金属液的补缩不足，而形成的表面粗糙、形状不规则的暗色孔洞，这种缺陷成为缩孔。解决的方法如下： 控制金属液的过热温度在50以下； 增加内浇口厚度，加大增压压力核延长保压时间； 增加金属的浇注量； 改善压铸件结构，消除或缓解热节部位，使壁厚尽量趋于均匀。2冷隔在金属液相互对接或搭接处，因未完全熔合而在压铸件表面形成明显的穿透或不穿透的线性纹路，有时则会出现轻微的缝隙，这种缺陷称为冷隔。解决的方法如下： 适当提高浇注温度； 提高压射比压，缩短填充时间； 改善模具温度调节的功能，在远离内浇口的填充前端，应降低冷却作用或设置局部加热装置，提高局部的模温； 调整内浇口的位置和形式。将溢流槽开设在金属液流的汇集处，并加大其容量。3粘模金属液在冷凝时，黏附在成型零件表面上，压铸件在脱模时，顺着脱模方向的表面被拉坏，产生粗糙的表面或局部掉肉的现象。解决的方法如下： 降低金属液的浇注温度和模具温度； 修改内浇口的位置，避免金属液正面冲击成型零件； 增大成型零件的脱模斜度，按脱模方向研磨，提高光洁程度； 调整合金中铁的含量。4飞边压铸件在分型面边缘上出现金属薄边。解决的方法如下： 检验锁模力和增压情况，调整压铸工艺参数； 修整成型零件的分型面； 清理分型面上的杂物或突出部位。第六章 模架与成形零件的设计6.1 模架的设计模架是固定和设置成形镶块、浇道镶块、浇口套以及抽芯机构、导向零件等的基体。主要构件有动、定模座板，动、定模套板，支承板，卸料板以及定位销、紧固零件等。6.2 成形零件的结构设计压铸模的成型部分采用镶拼式结构。型芯和型腔均采用镶块装入套板内加以固定。1成型零件的尺寸计算型腔、型芯均采用镶拼式结构。(1) 型腔尺寸的计算由铸件成型尺寸公式计算可得：1) 922) 463) 10(2)由铸件型芯尺寸公式计算可得：1) 732) 36.53) 2.52.型腔三维结构分别如下图所示：图6. 1 型腔型芯的三维结构分别如下图所示图6.2 型芯6.3 加热与冷却系统的设计1加热与冷却系统的作用：模具在压铸生产前应进行充分的预热，并在压铸过程中保持在一定温度范围内。压铸生产中模具的温度由加热与冷却系统进行控制和调节。其作用如下：1) 使模具达到较好的热平衡和改善铸件顺序凝固条件，使铸件凝固速度均匀并有利于压力传递，提高铸件的内部质量；2) 保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成形性和提高铸件表面质量；3) 稳定铸件尺寸精度，改善铸件力学性能；4) 提高压铸生产率；5) 降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。2加热系统的设计模具的加热：1) 加热孔的分布 一般布置在动、定模套板(也可以通过镶块)、支承板和座板上。按实际需要在动、定模部分可以分别布置48个电热元件安装孔；2) 加热孔的方向 当采用低电压大电流加热元件时，加热孔应设置在模具工作位置的垂直方向上，以免由于高温时电阻丝软化变形后与孔壁接触形成短路；3) 测温孔的位置 在动、定模套板上可布置供安装热电偶的测温孔，以便控制模温，其配合部位尺寸包括螺纹、孔径和温度应按选用的热电偶规格尺寸而定。加热系统主要用于预热模具，加热方法采用电热棒加热。 (6-1)模具预热所需的功率可通过式6-1进行计算： 式中 预热所需的功率(kW)；所预热的模具(整套压铸模或定模、动模)的质量(kg)；c比热容kJ/(kg)钢的比热容取c=0.460 kJ/(kg)；预热温度()，模具初温(室温)()；系数，补偿模具在预热过程中因传热散失的热量，一般取1.21.5，模具尺寸大时取较大的值；预热时间（h）。选用SRM3-220/2.2型管状加热元件，配合间隙不应大于0.8mm，L=500mm，数量是4根。3冷却系统的设计合理的设计冷却系统，对提高压铸生产率、改善铸件质量及延长模具使用寿命是十分重要的。模具的冷却方法采用水冷。水冷的效率高、易控制，是最常用的压铸模冷却方法。(1) 装置的设计要点：1) 冷却水道要求布置在型腔内温度最高、热量比较集中的区域，流路要通畅，无堵塞现象；2) 模具镶拼结构上有冷却水通过时，要求采用密封措施，防止泄露；3) 冷却水道的直径，推荐为816，其孔壁距离浇口或型腔的壁面一般取1015mm；4) 水管接头尽可能设置在模具下面或操作者的对面一侧，其外径尺寸应统一，以便接装输水胶管；(2) 冷却水道的计算：(6-2)模具水道直径可通过式6-2进行计算：式中 Q金属液流入模具的热流量(kW)；q压铸合金从压铸温度到铸件顶出温度散发的热(KJ/Kg)，q=888 KJ/Kg；n每小时压铸的次数，n=70次。 选用8型冷却水嘴，冷却水道总长度L=2000mm。6.4 推出机构的设计由于铸件为异形零件，且推出力较大，铸件的表面质量要求高，所以采用推件杆推件。推杆布置在脱模力较大的部位，使推出有力、均匀，压铸件不易变形，也没有明显的推出痕迹。推杆的结构形式见下图所示：图6.5推杆16.5 复位机构的设计本模具采用复位杆进行复位。复位杆的二维和三维结构分别如下图所示：6.6复位杆第七章 模具的总体结构设计压铸模由定模和动模两大部分组成。定模固定在压铸机的定模安装板上，随动模固定板移动而与定模合模、开模。合模时，动模与定模闭合形成型腔，金属液通过浇注系统在高压作用下高速充填型腔；开模时，动模与定模分开，推出机构将压铸件从型腔中推出。7.1 压铸模的技术要求1模具的最大外形尺寸(长宽高)。为了复核模具在工作时，其滑动构件与压铸机构件是否有干涉，液压抽芯缸的尺寸、位置、行程及相关零件的安装关系、滑块抽芯机构的尺寸、位置及滑块到终点的位置均应画示意图；2所选压铸机的型号；3压铸件选用的材料；4选用压室的内径、比压或喷嘴直径；5最小开模行程(如开模最大行程有限制时，也应注明)；6推出行程；7标明冷却系统。液压系统进出口；8浇注系统及主要尺寸；9特殊运动机构的运动过程示意图。7.2 压铸模外形和安装部位的技术要求1各模板的边缘均应倒角245，安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击伤等痕迹；2在模具非工作面上的醒目的地方打上明显的标记，包括以下内容：产品代号、模具编号、制造日期及模具制造厂家名称或代号；3在动、定模上分别设有装用吊环，并确定起吊时模具平衡；质量较大的零件也应
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